CN106363882A - 合模装置的控制方法及合模装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种合模装置的控制方法及合模装置，该方法在具备使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元和进行合模的合模单元的合模装置中，能够良好地进行模具开闭单元和合模单元的一系列的动作。在具备使用伺服机构(31)来进行金属模具安装板(18)的移动的模具开闭单元和进行合模的合模单元(21)的合模装置(13)中，在合模升压开始(s6)后，在检测合模力(F1)后解除上述伺服机构(31)的位置保持控制，或者在对合模单元的开始降压(s11)后的合模力(F1)进行检测后开始上述伺服机构(31)的位置保持控制。

Description

合模装置的控制方法及合模装置

技术领域

本发明涉及合模装置的控制方法及合模装置。

背景技术

目前，作为具备使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元和进行合模的合模单元的合模装置，已知专利文献1记载的装置。在专利文献1中，在利用开闭单元将安装于固定板和可动板的金属模具对模且由伺服电机进行定位后，在转移至合模的工序等中，在由于外力而使正在利用伺服电机进行定位的可动板位移时，使可动板的定位目标位置根据由于外力而使可动板位移的位移量进行移动。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-320567号公报(权利要求1、第0002、0010、0014段、图2)

发明内容

发明所要解决的课题

但是，如专利文献1所示地根据由于外力而使可动板位移的位移量，使伺服电机的扭矩降低而使目标位置移动，这样的控制存在控制复杂的问题。另外，通常，对模后的因外力而引起的可动板的位移量非常小，因此，存在难以将用于检测外力的位移量设定为最佳的值的问题。

因此，本发明鉴于上述问题，目的在于提供一种合模装置的控制方法及合模装置，在具备使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元和进行合模的合模单元的合模装置中，能够容易地控制模具开闭单元和合模单元的一系列的动作，而且能够良好地进行动作。

用于解决课题的方案

本发明的第一方案记载一种合模装置的控制方法，该合模装置具备：使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元；以及进行合模的合模单元，上述合模装置的控制方法的特征在于，在闭模完成后，利用上述伺服机构，进行金属模具安装板的位置保持控制，在合模升压开始后，在检测到合模力后解除上述伺服机构的位置保持控制。

本发明的第二方案记载一种合模装置的控制方法，该合模装置具备：使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元；以及进行合模的合模单元，上述合模装置的控制方法的特征在于，在检测到合模单元的开始降压后的合模力后，开始上述伺服机构的位置保持控制。

本发明的第三方案记载一种合模装置，其具备：使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元；以及进行合模的合模单元，上述合模装置的特征在于，在合模升压开始后，在检测到合模力后解除上述伺服机构的位置保持控制，或者在检测到合模单元的开始降压后的合模力后，开始上述伺服机构的位置保持控制。

本发明的第四方案记载的合模装置根据第三方案记载的合模装置，其特征在于，上述伺服机构使用伺服电机，上述合模单元使用合模缸，在检测到合模缸的油压后，解除或开始由上述伺服电机进行的位置保持控制。

发明的效果

本发明的合模装置的控制方法由于在具备使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元和进行合模的合模单元的合模装置的控制方法中，在闭模完成后，利用上述伺服机构进行金属模具安装板的位置保持控制，且在合模升压开始后，在检测到合模力后解除上述伺服机构的位置保持控制，因此，能够容易地进行由模具开闭单元和合模单元进行的一系列的动作的控制，而且能够良好地进行动作。另外，本发明的合模装置也同样地能够良好地进行由模具开闭单元和合模单元进行的一系列的动作。

附图说明

图1是本发明的实施方式的注射成形机的合模装置的概要说明图。

图2是本发明的实施方式的合模工序中从开始模具开闭到合模升压完成的流程图。

图3是本发明的实施方式的合模工序中从开始减压(开始降压)到开模完成的流程图。

图4是示意性表示本发明的实施方式的闭模工序及合模工序的力的关系的示意图。

图5是其它实施方式的注射成形机的合模装置的概要说明图。

图6是另外其它实施方式的注射成形机的合模装置的概要说明图。

图7是另外其它实施方式的注射成形机的合模装置的概要说明图。

图中：

11、51、97—注射成形机，13、52、81—合模装置，14、73、74、98—射出装置，15、53、85—固定金属模具，16、54、84—固定板，17、59、86—可动金属模具，18、57、83—可动板，20、76—弹簧，21、55—合模缸，29—油压传感器，31、66、70、89、94—伺服电机，40、60、82—对开螺母，A—开模完成位置，B—闭模完成位置，C—开模方向，F1—合模力，O—闭模方向，P1—伺服锁定解除设定压，P3—伺服锁定开始设定压，f1—反作用力。

具体实施方式

参照图1，对本发明的实施方式的注射成形机11进行说明。横置注射成形机11由合模装置13和射出装置14构成。合模装置13将安装固定金属模具15的固定板16固定地配置于机座12上。另外，安装可动金属模具17的金属模具安装板即可动板18，设置成相对于固定板16在机座上面的导向部19上在模具开闭方向能够移动。在本实施方式中使用的成形金属模具是弹簧金属模具。弹簧金属模具在固定金属模具15和可动金属模具17的至少一方设置弹簧20，在闭模时，朝向开模方向O发生反作用力f1，从而具有不使用其它促动器而能够进行成形后的脱模等的效果。

在固定板16的四角附近分别设有作为合模单元的合模缸21，合模缸21的杆构成拉杆22，且插通可动板18的四角附近的导孔。合模缸21通过油压进行动作，且构成为，从与容器23连接而设置的泵24经换向阀25向合模缸21的合模侧油室26或开模侧油室27供给动作油。另外，在向合模缸21的至少合模侧油室26的管路28设置油压传感器29，油压传感器29与控制装置30连接。此外，图1中的油压回路仅记载了与发明相关的主要部分，并非限定于此。另外，对于合模单元，也不限定于图1的合模缸21。

另外，在固定板16的侧面的托架固定有模具开闭单元的伺服电机31，伺服电机31的驱动轴与滚珠丝杠32连结。伺服电机31的驱动轴与滚珠丝杠32的连结方式除了如图1所示地直接连结固定以外，也可以通过带状件连结。另外，在可动板18的侧面的托架固定有插通上述滚珠丝杠32的滚珠丝杠螺母33。然后，上述伺服电机31进行驱动，从而将滚珠丝杠32旋转，进而可动板18能够在模具开闭方向上移动。此外，模具开闭单元只要是使用了作为伺服机构的伺服电机的单元，也可以是将伺服电机设于机座上而将滚珠丝杠螺母设于可动板的单元、将伺服电机设于可动板而将滚珠丝杠螺母设于固定板或机座的单元。另外，合模装置的模具开闭单元的数量一般设置一台～四台，但不限于此。

本实施方式的伺服电机31是具备电磁制动器34的伺服电机31，其与伺服放大器35连接，且能够通过来自伺服放大器35的指令值进行驱动。另外，能够根据伺服放大器35的指令而将驱动轴的旋转电力地伺服锁定。另外，在伺服电机31安装旋转编码器36，驱动轴的旋转角度通过上述旋转编码器36发送至伺服放大器35。而且，伺服放大器35与控制装置30连接。

在固定板16的外侧(与固定金属模具15的安装面相反的一侧)形成有射出装置14的加热筒37及喷嘴38能够插入的凹部(研钵部)。另外，在拉杆22的外周设有由多个槽构成的卡定部39。另一方面，在可动板18的外侧(与可动金属模具17的安装面相反的一侧)的壁面的插通拉杆22的部分的周围，设有作为结合单元的对开螺母40。对开螺母40具有多个卡定齿，其构成为，通过未图示的驱动单元进退移动，并将上述卡定齿卡定于拉杆22的卡定部39。结合单元是在由模具开闭单元进行闭模后，将拉杆等和可动板等结合的单元，其也可以设于固定板16，也可以利用嵌入或摩擦力来将双方结合。

接下来，对本实施方式的注射成形机11的控制方法、尤其是合模装置13的控制方法进行说明。首先，在开模完成位置A，从可动金属模具17取出上次的成形品，然后，从控制装置30经伺服放大器35向模具开闭单元的伺服电机31传送信号，开始闭模(s1)。随着闭模工序的开始，可动板18等根据伺服电机31的位置控制朝向闭模完成位置B进行移动(s2)，且当达到闭模完成位置B时，停止(s3)。然后，在闭模完成后，伺服电机31形成电力地伺服锁定状态(s4)，对可动板18及可动金属模具17在闭模完成位置B进行位置保持控制。此时，在成形金属模具为弹簧金属模具的情况下，如图4的示意图所示，从靠近闭模完成位置B开始，固定金属模具15的一部分与可动金属模具17的一部分抵接，从而开始作用与可动金属模具17向闭模方向C的前进相对的弹簧20的向开模方向O的反作用力f1。但是，使可动板18及可动金属模具17移动至闭模完成位置B时的伺服电机31的向前进方向的驱动力F2和伺服锁定状态的保持力F3设定得比可动金属模具18在各位置时的弹簧20的向开模方向O的反作用力f1都大。

然后，在开始合模工序时，在闭模完成位置B(结合位置)，对开螺母40的卡定齿卡定于拉杆22的卡定部39(s5)。在合模工序中的升压工序中，根据来自控制装置30的信号(除了包括使螺线管动作的信号，也包括使用先导压的信号)进行换向阀25的切换，从而向合模缸21的合模侧油室26传送动作油，开始合模升压(s6)。作为合模缸21的杆的拉杆22在图1中向右移动，在初始阶段，消除在对开螺母40的卡定齿和拉杆22的卡定部39卡定时存在的缝隙。然后，当上述缝隙消除时，合模缸21的合模力F1直接经可动板18传递至可动金属模具17。另外，如图4所示，合模缸21的合模侧油室26的动作油的油压(合模单元的合模力F1)也同时显著地开始上升。合模侧油室26的动作油的油压由油压传感器29检测出。

然后，在检测到上述油压传感器29的油压上升至伺服锁定解除设定压P1(s7)后，解除伺服电机31的伺服锁定(s8)，然后仅通过合模缸21的合模力F1抵抗弹簧金属模具的弹簧20的向开模方向O的反作用力f1。因此，在本实施方式中，能够对合模力F1(油压值×合模缸21的受压面积×合模缸21的个数)进行检测，并在变成最佳的合模力F1时，解除伺服电机31对可动板18的位置保持。此时，若伺服锁定解除设定压P1的设定值过高，则可动板18等会向闭模方向C移动，伺服电机31被控制为要向保持位置退回，由此发生超负荷状态。另外，若设定的油压值过低，则在解除了伺服电机31的位置保持控制时，弹簧金属模具的弹簧20的反作用力f1占上风而开模，因此，对两方面进行考查后，进行上述伺服锁定解除设定压P1的设定/调整。而且，由于仅通过合模力F1的检测来解除伺服锁定，因此，设定及控制简单。另外，即使由于金属模具的热膨胀而检测位置产生了偏差，也仅通过合模力F1进行控制，因此无需运算补正。然后，再将合模缸21升压至合模设定压P2(s9)，且当检测到合模设定压P2时，合模升压完成(s10)。

此外，在上述中，由伺服电机31进行的位置保持控制的开始优选在可动板18到达闭模完成位置B后，先进行由伺服电机31进行的位置保持控制，然后进行对开螺母40的卡定，但是，也可以先进行对开螺母40的卡定。而且，也可以，在闭模完成位置B之前，临时停止可动板18将对开螺母40卡定，然后同时继续合模缸21进行的合模动作和伺服电机31进行的闭模控制(位置控制)。该情况下，伺服电机31在到达闭模完成位置B而闭模完成后进行伺服锁定，再进行合模缸21的升压，在将合模缸21的合模侧油室26的油压升压至伺服锁定解除设定压P1后，解除伺服锁定，形成伺服解放。另外，而且也可以在模具开闭单元的由伺服电机31进行的可动板18的移动中进行对开螺母40的卡定等。另外，闭模完成位置B只要为金属模具彼此的一部分抵接而发生由弹簧20产生的反作用力f1的位置，就不限于分模面彼此抵接的位置。

在合模工序中的增压工序中，从射出装置14向成形金属模具的腔体41射出熔融树脂，在之后的合模工序中的冷却工序中，将腔体41内的熔融树脂冷却固化。另外，在冷却工序中，在射出装置14侧同时进行用于下次射出的熔融树脂的测量。当冷却工序完成时，在合模装置13侧，从控制装置30发送指令，开始合模工序中的减压工序(降压工序)(s11)。合模单元的减压(降压)如下进行，即，切换换向阀25，使合模缸21的合模侧油室26内的动作油降到排泄件(容器23)中。另外，一边控制合模侧油室26内的动作油的压力，一边使压力降低。由此，不久弹簧20的反作用力f1便高于合模力F1，从而从固定金属模具15进行可动金属模具17的脱模。因此，在本实施方式中，在脱模时，未实施强力开模工序，即，向合模缸21的开模侧油室27供给动作油来进行脱模。

然后，对开始减压后(开始降压后)的合模力F1(合模缸21的合模侧油室26的动作油的压力)进行检测，并在变成预设的伺服锁定开始设定压力P3后(s12)，再次开始已解放的伺服电机31进行的位置保持控制。具体而言，将伺服电机31电力地伺服锁定，从而进行可动板18相对于固定板16的位置保持控制(s13)。从而，在合模缸21的压力开始降低(合模力F1降低)后，在弹簧金属模具的弹簧20的反作用力f1大于合模力F1前，通过模具开闭单元的伺服电机31进行位置保持控制，从而防止可动板18由于弹簧20的反作用力f1而超越对开螺母40的脱离位置，进而进一步向开模方向O移动。

然后，检测到合模侧油室26的油压变成常压后，完成合模缸21的减压工序(s14)，然后使对开螺母40的驱动单元动作，使卡定于拉杆22的卡定部39的对开螺母40的卡定齿脱离(s15)。

然后，接触模具开闭单元的伺服电机31的伺服锁定，而且开始开模(s16)。在开模工序中，可动板18及可动金属模具17根据伺服电机进行的位置控制朝向开模完成位置A移动(s17)，且在到达开模完成位置A时，将其停止(s18)。然后，如上述地，在开模完成位置A，可动金属模具17的未图示的顶出器动作，进行成形品的取出。

在上述的实施方式中，进行以下两步骤：在闭模工序及合模工序中的合模升压开始后，检测合模力，然后解除上述伺服机构的位置保持控制；以及检测脱模工序中的合模单元的开始降压后的合模力，然后开始上述伺服机构的位置保持控制，但是在本发明中，也可以进行以下两步骤中的至少一个：在闭模工序及合模工序中的合模升压开始后，检测合模力，然后解除上述伺服机构的位置保持控制；或者检测脱模工序中的合模单元的开始降压后的合模力，然后开始上述伺服机构的位置保持控制。

而且，本发明对于在闭模时在开模方向O发生反作用力f1的金属模具的情况尤其有效。在上述的实施方式中，对于将反作用力f1用于脱模的弹簧金属模具的例子进行记载，但是，也可以为三板式金属模具，其为了拔掉浇道，使用设于固定金属模具或中央板的弹簧的反作用力。而且，也可以为以下模具，其在闭模时，顶出器销及顶出器板大于弹簧的反作用力进行后退，而在开模时，通过弹簧的反作用力，顶出器销前进。而且，成形金属模具可以是利用油压缸在闭模时向开模方向O发生反作用力f1的金属模具，也可以是利用橡胶、其它部件，在闭模时向开模方向O发生反作用力f1的金属模具。另外，也可以是使用角销等使板牙移动的模具，其在闭模时，利用板牙的自重、摩擦，在开模方向O发生反作用力f1。

另外，本发明的合模装置对如图5所示的复合成形品的注射成形机51的情况也有效。复合成形品的注射成形机51的合模装置52在安装固定金属模具53的固定板54的四角附近设置合模单元的合模缸55，合模缸55的杆构成拉杆56。而且，拉杆56也插通作为金属模具安装板的中间板58，中间板58位于作为金属模具安装板的可动板57与固定板54之间，且在模具开闭方向上能够移动，可动板57设置成相对于固定板54在模具开闭方向上能够移动。另外，可动板57安装有可动金属模具59，在可动板57的外侧面的拉杆56的插通部分的附近，设有对开螺母60。在中间板58上能够旋转地安装旋转板61，在旋转板61的两面分别安装中间金属模具62、62。

另外，注射成形机51设有：使可动板57在模具开闭方向上移动的模具开闭单元63；以及使中间板58(包括旋转板61)在模具开闭方向上移动的模具开闭单元64。可动板的模具开闭单元63经带状件68与固定于机座65上的伺服电机66的驱动轴和枢轴支撑于机座65上的滚珠丝杠轴67连结。另外，在可动板57的侧方固定有滚珠丝杠螺母69，滚珠丝杠轴67插入滚珠丝杠螺母69。在图5中仅示出了一组可动板的模具开闭单元63，但是，通常设置两组～四组可动板的模具开闭单元63。对于中间板的模具开闭单元64，在可动板57的侧面固定有伺服电机70，在中间板58固定有滚珠丝杠螺母71，插通上述滚珠丝杠螺母71的滚珠丝杠72与伺服电机70的驱动轴连结。在图5中仅示出了一组中间板的模具开闭单元64，但是，通常设置两组～四组中间板的模具开闭单元64。此外，安装可动板的模具开闭单元63和中间板的模具开闭单元64的板、伺服电机66、70的驱动轴与滚珠丝杠67、72的连接方法等，也不限于此。

另外，在固定板54的外侧的机座65上设置第一射出装置73，在可动板57的外侧设置随着可动板57移动的第二射出装置74。

接下来，对使用了复合成形品的注射成形机51的合模装置的控制方法进行说明。在本实施方式中，可动金属模具59为安装了弹簧76的弹簧金属模具，其在可动金属模具59和中间金属模具62进行闭模时，向开模方向O作为反作用力f1。在初始阶段中，将固定金属模具53与中间金属模具62、中间金属模具62与可动金属模具59之间分别开模，且将在一方的金属模具间(例如，中间金属模具62与可动金属模具59之间)成形的成形品取出。此时，在另一金属模具间成形一次成形品，且贴到中间金属模具62。之后，在开模的状态下，将旋转板61和旋转金属模具62相对于中间板58旋转180°。接着，中间板的模具开闭单元64和可动板的模具开闭单元63同时动作，从而中间板58和可动板57分别在闭模方向C(图5中右方向)上移动，进而固定板54与中间板58、中间板58与可动板57之间闭模完成。于是，分别将可动板的模具开闭单元63的伺服电机66、中间板的模具开闭单元64的伺服电机70伺服锁定。之后，将对开螺母60卡定于拉杆56的卡定部75，开始合模缸55的升压。然后，检测对合模缸55的合模侧油室作用的油压，并在变成设定值(伺服锁定解除设定压P1)后，分别解除可动板的模具开闭单元63的伺服电机66、中间板58的伺服电机70的伺服锁定，形成伺服解放。然后，对合模缸55进行增压，直至升压至合模设定压P2。

然后，在升压至合模设定压P2并完成后，从第一射出装置73向固定金属模具53与中间金属模具62之间的第一腔体射出一次成形品用树脂，而且从第二射出装置74向中间金属模具62与可动金属模具59之间的第二腔体射出二次成形品用树脂。之后，进行第一腔体的一次成形品和在第二腔体追加了二次成形的复合成形品的冷却工序。在冷却工序完成后，对于减压工序，与图3的例同样地在降低至设定压(伺服锁定开始设定压P3)后，分别将可动板的模具开闭单元63的伺服电机66、中间板的伺服电机70伺服锁定。然后，在伺服锁定的状态下继续减压，在减压完成后，进行对开螺母60的脱离。然后，分别解除可动板的模具开闭单元63的伺服电机66、中间板的伺服电机70的伺服锁定，而且确定伺服电机66、70，分别对可动板57和中间板58进行开模。

在上述成形中，在可动金属模具59设有弹簧金属模具，因此，能够利用设于可动板57与中间板58之间的中间板的模具开闭单元64的伺服电机70进行伺服锁定，进而在从闭模完成位置B通过合模单元进行升压时，使中间板58(旋转板61)与可动板57之间不会由于小于弹簧金属模具的反作用力f1而向开模方向打开。另外，作为图5的实施方式的变形例，也可以使中央的中间板固定，而在两侧设置可动板。而且，也可以为近似于由固定板、不旋转的中间板、可动板构成的叠箱铸模的合模装置，其在两个金属模具分别同时成形单色成形品。

另外，如图5、图7所示，注射成形机51、101，111在安装可动金属模具的可动板与安装固定金属模具的固定板之间，以在模具开闭方向上移动自如的方式设置有中间金属模具，上述固定金属模具与上述中间金属模具、上述可动金属模具与中间金属模具分别通过模具开闭单元进行闭模而分别形成腔体，进而通过合模单元进行合模，在该注射成形机51、101、111的控制方法中，也可以在由固定金属模具和中间金属模具构成的成形金属模具、由可动金属模具和中间金属模具构成的成形金属模具中的至少一方的成形金属模具安装在闭模时具有反作用力的成形金属模具，使用上述模具开闭单元来抑制成形金属模具的反作用力，进而进行合模或脱模。

而且，在如图5、图7所示的注射成形机51、101，111的控制方法中，也可以在由固定金属模具和中间金属模具构成的成形金属模具、由可动金属模具和中间金属模具构成的成形金属模具中的至少一方的成形金属模具安装在闭模时具有反作用力的成形金属模具，且在合模单元升压至预定值后的固定时间，以及在合模单元降压至预定值后的固定时间，使用上述模具开闭单元抑制上述成形金属模具的反作用力，从而进行上述成形金属模具的位置保持控制。

而且，另外，在图5、图7记载的注射成形机51、101、111的控制方法中，也可以在由固定金属模具和中间金属模具构成的成形金属模具、由可动金属模具和中间金属模具构成的成形金属模具中的至少一方的成形金属模具安装在闭模时具有反作用力的成形金属模具，且至少使用上述成形金属模具的反作用力对上述成形金属模具进行脱模。

另外，如图5、图7所示，注射成形机51、101，102在安装可动金属模具的可动板与安装固定金属模具的固定板之间，以在模具开闭方向上移动自如的方式设置有安装中间金属模具的中间部件，上述固定金属模具与上述中间金属模具、上述可动金属模具与中间金属模具分别通过模具开闭单元进行闭模而分别形成腔体，进而通过合模单元进行合模，该注射成形机51、101、102也可以在上述中间部件的通过模具开闭单元进行模具开闭的侧的板和中间部件上安装在闭模时具有反作用力的成形金属模具。

而且，在图5、图7记载的注射成形机51、101中，也可以在中间部件的不通过模具开闭单元进行模具开闭的侧的板和中间部件安装在闭模时具有反作用力的成形金属模具。

而且，另外，在图5、图7记载的注射成形机51、101中，在中间部件的通过模具开闭单元进行模具开闭的侧的板和中间部件、上述中间部件的不通过模具开闭单元进行模具开闭的侧的板和中间部件分别安装在闭模时具有反作用力的成形金属模具。

另外，在上述图1及图5的例中，用于伺服锁定解除、伺服锁定开始(位置保持控制解除、位置保持控制开始)的合模力F1的检测也可以检测合模缸21、55的合模侧油室26和开模侧油室27双方的油压，然后运算其压差来使用。特别是在弹簧20、76的反作用力f1不足且在脱模时由合模缸21、55施加强开模力的情况下，也假设运算上述的压差来使用。另外，在上述图1及图5的例中，除了检测油压以外，也可以使用拉杆传感器、测压元件检测合模力。

另外，本发明的合模装置也可以为如图6所示的在垂直方向进行模具开闭的立式合模装置81。对于在对开螺母82的卡定时或卡定后利用自重对可动板83施加开模方向的力的立式合模装置的情况，本发明尤其有效。在这些立式合模装置81的情况下，安装的金属模具即使不是在闭模时在开模方向发生反作用力f1的模具，使用本发明也有效。

在图6的例中，在上侧的固定板84的下面安装有固定金属模具85(上模)。另外，在下侧的作为金属模具安装板的可动板83的上面安装有可动金属模具86。另外，在可动板83的背面侧(下面侧)设有合模板87，在可动板83与合模板87之间设有合模单元的肘形机构88。而且，在合模板87的背面侧(下面侧)设有驱动合模单元的伺服电机89和作为结合单元的对开螺母82。

另外，在上侧的固定板84的四角附近，通过螺母91，将拉杆90在垂直方向上固定，拉杆90插通可动板83和合模板87。另外，从拉杆90的中间部分向下侧，在周围形成有卡定对开螺母82的卡定部92。而且，拉杆90的下端侧固定于底座板93。在上侧的固定板84固定有模具开闭单元的伺服电机94，伺服电机94的驱动轴与滚珠丝杠96连结，在合模板87及可动板83中的任一个板上固定有滚珠丝杠螺母95。而且，滚珠丝杠96插通滚珠丝杠螺母95。在将立式合模装置81用作注射成形机97的情况下，对于射出装置98，如图6所示，既可以以喷嘴接触金属模具的侧面的方式在水平方向上安装，也可以使喷嘴向下地安装于上固定板的上侧。

对使用了上述立式合模装置81的合模控制简单地进行说明。首先，通过模具开闭单元的伺服电机94，使可动板83和合模板87上升，并在闭模完成位置B对伺服电机94进行位置保持控制(伺服锁定)。而且然后，将对开螺母82的卡定齿卡定于拉杆90的卡定部92。而且然后，使作为合模单元的肘形机构88的伺服电机89动作。于是，可动板83相对于合模板87上升，发生合模力F1。合模力F1的检测通过合模用伺服电机89的扭矩、设于拉杆90的合模力传感器、设于板、金属模具的测压元件等任一个进行检测。而且，在达到预设的合模力F1后，接触伺服电机94的位置保持控制(伺服锁定)，使伺服电机94解放，再使合模力F1上升。

另外，在合模工序中的降压工序中，检测开始降压后的合模力F1，并在下降至预设的伺服锁定开始合模力后，开始伺服电机94的位置保持控制(伺服锁定)，且在降压完成或降压至预定的合模力后，进行对开螺母82的脱离。然后，在对开螺母82脱离后，解除位置保持控制(伺服锁定)，而且使模具开闭单元的伺服电机94动作而使可动板83及合模板87下降，从而向开模完成位置A移动。

另外，本发明的立式合模装置81也可以是未设置射出装置98而具有模具开闭单元和合模单元双方的冲压合模装置。在冲压合模装置的情况下，在对可动板83等施加自重下落方向的力的情况下，本发明也有效。另外，即使是一般的上侧的可动板及可动金属模具相对于下侧的固定板及固定金属模具下降的冲压合模装置，在安装由带弹簧的金属模具等在闭模时朝向开模方向发生反作用力f1的金属模具的装置中，本发明也有效。另外，即使金属模具本身不具有反作用力f1，在闭模时(初期加压时)从载置于冲压金属模具的成形物朝向开模方向发生反作用力，在该情况下，本发明也有效。而且，这些冲压合模装置也可以用于冲压成形。

对用于本发明的伺服机构的其它实施方式进行记载。在图1等的实施方式中，伺服电机31使用了设有电磁制动器34的伺服电机31，电磁制动器34在停电时、动作时的安全门打开时等工作。但是，本发明的伺服电机31也可以不设置电磁制动器。在上述等中，作为弹簧金属模具等的反作用力f1为强的力且大于由伺服锁定产生力的情况、停电时等的对策，也可以在滚珠丝杠安装盘形制动器。而且，在使用带电磁制动器34的伺服电机31的装置中，对于闭模时、开模时的金属模具安装板的位置保持控制，可以仅通过电磁制动器34的动作来进行，或者也可以同时通过电磁制动器34的动作和电力的伺服锁定来进行。

而且，伺服机构也可以使用模具开闭缸和伺服阀。该情况下，在利用另外设置的位置传感器检测到可动板位于对开螺母卡定位置后，停止驱动模具开闭缸，通过伺服阀进行可动板的位置保持控制。而且，之后，在通过合模缸开始升压后，在检测到伺服锁定解除设定压P1后，解除伺服阀进行的位置保持控制。另外，使用伺服阀也能够对合模单元的开始减压后(开始降压后)的合模力进行检测，并开始伺服阀进行的位置保持控制。

对于本发明，虽不一一进行列举，但是不限定于上述的本实施方式，对于本领域技术人员根据本发明的宗旨进行变更而得到的装置，自然也适用于本发明。在合模装置用于注射成形的情况下，材料不被限定，也包括进行射出压缩成形、发泡成形、模压成形、注塑成形等成形的材料。另外，在合模装置用于冲压装置的情况下，成形物也不限定金属、树脂等。

Claims (4)

1.一种合模装置的控制方法，该合模装置具备：使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元；以及进行合模的合模单元，

上述合模装置的控制方法的特征在于，

在闭模完成后，利用上述伺服机构，进行金属模具安装板的位置保持控制，

在合模升压开始后，在检测到合模力后解除上述伺服机构的位置保持控制。

2.一种合模装置的控制方法，该合模装置具备：使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元；以及进行合模的合模单元，

上述合模装置的控制方法的特征在于，

在检测到合模单元的开始降压后的合模力后，开始上述伺服机构的位置保持控制。

3.一种合模装置，其具备：使用伺服机构进行金属模具安装板的移动的模具开闭单元；以及进行合模的合模单元，

上述合模装置的特征在于，

在合模升压开始后，在检测到合模力后解除上述伺服机构的位置保持控制，或者在检测到合模单元的开始降压后的合模力后，开始上述伺服机构的位置保持控制。

4.根据权利要求3所述的合模装置，其特征在于，

上述伺服机构使用伺服电机，

上述合模单元使用合模缸，在检测到合模缸的油压后，解除或开始由上述伺服电机进行的位置保持控制。