CN116179114A - 一种耐热性好的复合橡胶粘合剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐热性好的复合橡胶粘合剂及其制备方法，所述粘合剂由A组分与B组分组成；A组分按重量份数计包括：丁腈橡胶30～50份、环氧树脂15～30份、白炭黑10～20份、氧化锌6～8份、硫磺1～3份、防老剂1～5份、增塑剂10～15份、促进剂0.5～2份；B组分按重量份数计包括：氯丁橡胶40～60份、改性酚醛树脂20～30份、氧化镁2～5份、氧化锌2～6份；本发明的粘合剂由氯丁橡胶粘合剂与丁腈橡胶粘合剂两部分组成，胶层具有良好耐热性，同时具有良好的内聚力，室温条件下也能有较好的胶接性能，且耐油、耐溶剂性能优异。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料技术领域，具体是涉及一种耐热性好的复合橡胶粘合剂及其制备方法。
背景技术
目前，橡胶制品大都是由复合材料构成的，即在橡胶基材中复合了各种不同的骨架材料和增强材料，以满足某种用途或达到某种使用性能。但金属材料尤其是赤裸钢丝不易与橡胶粘合。要获得高性能的复合橡胶合制品，除了选择合适的骨架材料外，还要采用适合粘合剂，使制品在苛刻条件下使用时始终保持骨架材料与橡胶合为一体，从而更好地发挥金属骨架的作用，以便提高橡胶制品的质量，延长橡胶制品的使用寿命。
目前，粘合剂可分为天然橡胶粘合剂和合成橡胶粘合剂两大类，其中合成橡胶粘合剂主要有氯丁橡胶粘合剂和丁腈橡胶粘合剂。氯丁橡胶粘合剂因其结晶性强，在室温下就有较好的胶接性能与内聚力，但是耐热性与耐寒性较差；丁腈橡胶粘合剂具有良好的耐油、耐溶剂性能，且胶层具有良好的耐热性，但是其结晶性差、内聚力弱，粘性较差。
因此，现急需一种胶接性能好、且耐热性好的复合橡胶粘合剂及其制备方法。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种耐热性好的复合橡胶粘合剂及其制备方法。
本发明的技术方案是：一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，是由A组分、B组分及结合剂制备得到混合胶料，再溶于甲酮中形成的质量浓度为20％的混合胶料甲酮胶液；
其中，所述A组分按重量份数计包括：丁腈橡胶30～50份、环氧树脂15～30份、白炭黑10～20份、氧化锌6～8份、硫磺1～3份、防老剂1～5份、增塑剂10～15份、促进剂0.5～2份；
所述B组分按重量份数计包括：氯丁橡胶40～60份、改性酚醛树脂20～30份、氧化镁2～5份、氧化锌2～6份；
所述结合剂按重量份数计包括：乙烯基三甲氧基硅烷55～75份、棕榈酸乙酯40～55份、乙醇150～300份、2-乙基乙酸丁酯25～50份；
所述制备混合胶料的方法为：
S1、使用开炼机，在50～60℃下对丁腈橡胶进行塑炼，塑炼10～20min后，向丁腈橡胶中加入环氧树脂、白炭黑、氧化锌、硫磺、防老剂、增塑剂、促进剂进行混炼，混炼30～40min后，得到A胶片，并将A胶片制成A胶料颗粒；
S2、将所述A胶料颗粒浸泡至50～60℃的结合剂中，并保温10～20min，保温过程中持续对结合剂进行搅拌，保温完成后，取出A胶料颗粒待用；
S3、使用开炼机，在30～40℃下对氯丁橡胶进行塑炼，塑炼15～30min后，向氯丁橡胶中加入改性酚醛树脂、氧化镁、氧化锌进行混炼，并在混炼5～10min后向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，A胶料颗粒的初始添加量占氯丁橡胶总重量的5％，随后每隔5～8min，向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，且A胶料颗粒的添加量每次提高10～25％，混炼40～50min后，得到混合胶料；
将所述混合胶料溶于甲酮，配制成质量浓度20％的混合胶料甲酮胶液，得到粘合剂。
说明：上述成分的粘合剂由氯丁橡胶粘合剂与丁腈橡胶粘合剂两部分组成，先制备A胶料颗粒，用结合剂对A胶料颗粒进行处理，使结合剂软化A胶料颗粒，使A胶料颗粒能更好的与氯丁橡胶结合，再将A胶料颗粒逐渐加入氯丁橡胶中，使丁腈橡胶与氯丁橡胶共混，且丁腈橡胶在氯丁橡胶内均匀分布，使得最终制备的粘合剂胶层具有良好耐热性，同时具有良好的内聚力，室温条件下也能有较好的胶接性能，且耐油、耐溶剂性能优异。
进一步地，所述A组分中，丁腈橡胶中丙烯腈含量为30～50％，门尼粘度为70～80。
说明：丁腈橡胶中的丙烯腈含量如果过高会使橡胶失去弹性，影响粘合剂性能。
进一步地，所述B组分中，改性酚醛树脂为松香改性酚醛树脂。
说明：由于氯丁橡胶在加热时，结晶溶解，内聚力会下降，加入松香改性酚醛树脂可提高氯丁橡胶的耐热性，且能提高粘合剂胶合性能。
进一步地，所述A组分中，防老剂为没食子酸丙脂、防老剂丁、防老剂RD中的任意一种或多种。
说明：防老剂可提高粘合剂胶层的耐老化性能，提高使用寿命。
进一步地，所述A组分中，增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二锌脂、磷酸三甲苯脂中的任意一种或多种。
说明：增塑剂可提高粘合剂胶层的弹性和耐寒性，提高胶合性能。
进一步地，所述A组分中，促进剂为二硫化二苯并噻唑、2-巯基苯并噻唑中的任意一种或多种。
说明：促进剂可提高粘合剂的硫化速度，使粘合剂在高温时可快速硫化，提高胶接强度，改善粘合剂的耐热性能。
进一步地，所述质量浓度20％的混合胶料甲酮胶液的配制方法为：
1)将所述混合胶料通过造粒机制备成直径1～3mm的混合胶料颗粒，将混合胶料颗粒按质量均分为6份，将甲酮按质量均分为3份，并分别计为C、D、E；
2)向C中加入1份混合胶料颗粒、向D中加入2份混合胶料颗粒、向E中加入3份混合胶料颗粒，使混合胶料颗粒完全溶解，分别得到C、D、E胶液；
3)将C、E胶液混合后搅拌均匀，得到混合胶液，将混合胶液与D胶液继续混合并搅拌均匀后，得到质量浓度为20％的混合胶料甲酮胶液，即所述粘合剂。
说明：上述方法采用高浓度胶液与低浓度胶液混合，使混合胶料能够均匀扩散到甲酮中，再添加与混合胶液浓度相同的胶液，提高胶液的稳定性。
进一步地，所述S3步骤中，所述开炼机的前后辊转速比为1：1.2，辊距为1mm。
说明：规定转速比和辊距可保证混炼过程中橡胶的变形量，保证混炼效果。
进一步地，所述步骤S1中，所述A胶料颗粒的直径为1～3mm。
说明：规定A胶料颗粒直径可保证颗粒大小均匀，保证A胶料颗粒在氯丁橡胶中的均匀分布。
本发明的有益效果是：
(1)本发明的粘合剂由氯丁橡胶粘合剂与丁腈橡胶粘合剂两部分组成，胶层具有良好耐热性，同时具有良好的内聚力，室温条件下也能有较好的胶接性能，且耐油、耐溶剂性能优异。
(2)本发明先制备A胶料颗粒，并通过结合剂对A胶料颗粒进行处理，使结合剂软化A胶料颗粒，提高A胶料颗粒与氯丁橡胶的结合性，再将A胶料颗粒逐渐加入氯丁橡胶中，使丁腈橡胶与氯丁橡胶共混，且丁腈橡胶在氯丁橡胶内均匀分布，使得最终制备的粘合剂具有较好的耐热性，且具备较好的胶接性能。
具体实施方式
下面结合具体实施方式来对本发明进行更进一步详细的说明，以更好地体现本发明的优势。
实施例1
一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，是由A组分、B组分及结合剂制备得到混合胶料，再溶于甲酮中形成的质量浓度为20％的混合胶料甲酮胶液；
其中，所述A组分按重量份数计包括：丁腈橡胶40份、环氧树脂20份、白炭黑15份、氧化锌7份、硫磺2份、防老剂3份、增塑剂12份、促进剂1份；
所述B组分按重量份数计包括：氯丁橡胶50份、改性酚醛树脂25份、氧化镁3份、氧化锌4份；
所述A组分中，丁腈橡胶中丙烯腈含量为40％，门尼粘度为60；防老剂为没食子酸丙脂；增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯；促进剂为二硫化二苯并噻唑。
所述B组分中，改性酚醛树脂为松香改性酚醛树脂；
所述结合剂的成分按重量份数剂包括：乙烯基三甲氧基硅烷65份、棕榈酸乙酯50份、乙醇200份、2-乙基乙酸丁酯40份；
所述制备混合胶料的方法为：
S1、使用开炼机，在55℃下对丁腈橡胶进行塑炼，塑炼15min后，向丁腈橡胶中加入环氧树脂、白炭黑、氧化锌、硫磺、没食子酸丙脂、邻苯二甲酸二丁酯、二硫化二苯并噻唑进行混炼，混炼35min后，得到A胶片，并将A胶片制成直径1～3mm的A胶料颗粒；
S2、将所述A胶料颗粒浸泡至55℃的结合剂中，并保温15min，保温过程中持续对结合剂进行搅拌，保温完成后，取出A胶料颗粒待用；
S3、使用开炼机，在35℃下对氯丁橡胶进行塑炼，塑炼20min后，向氯丁橡胶中加入改性酚醛树脂、氧化镁、氧化锌进行混炼，并在混炼7min后向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，A胶料颗粒的初始添加量占氯丁橡胶总重量的5％，随后每隔6min，向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，且A胶料颗粒的添加量每次提高15％，混炼45min后，得到混合胶料；
开炼机的前后辊转速比为1：1.2，辊距为1mm；
将所述混合胶料溶于甲酮，配制成质量浓度20％的混合胶料甲酮胶液，得到粘合剂；
所述质量浓度20％的混合胶料甲酮胶液的配置方法为：
1)将所述混合胶料通过造粒机制备成直径1～3mm的混合胶料颗粒，将混合胶料颗粒按质量均分为6份，将甲酮按质量均分为3份，并分别计为C、D、E；
2)向C中加入1份混合胶料颗粒，向D中加入2份混合胶料颗粒、向E中加入3份混合胶料颗粒，使混合胶料颗粒完全溶解，分别得到C、D、E胶液；
3)将C、E胶液混合后搅拌均匀，得到混合胶液，将混合胶液与D胶液混合并搅拌均匀后，得到质量浓度为20％的混合胶料甲酮胶液，即所述粘合剂。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，A组分按重量份数计包括：丁腈橡胶30份、环氧树脂15份、白炭黑10份、氧化锌6份、硫磺1份、防老剂1份、增塑剂105份、促进剂0.5份；
B组分按重量份数计包括：氯丁橡胶40份、改性酚醛树脂20份、氧化镁2份、氧化锌2份。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，A组分按重量份数计包括：丁腈橡胶50份、环氧树脂30份、白炭黑20份、氧化锌8份、硫磺3份、防老剂5份、增塑剂15份、促进剂2份；
B组分按重量份数计包括：氯丁橡胶60份、改性酚醛树脂30份、氧化镁5份、氧化锌6份。
实施例4
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述A组分中，丁腈橡胶中丙烯腈含量为30％。
实施例5
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述A组分中，丁腈橡胶中丙烯腈含量为50％。
实施例6
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S1步骤中，在50℃下对丁腈橡胶进行塑炼，塑炼10min后，向丁腈橡胶中加入环氧树脂、白炭黑、氧化锌、硫磺、没食子酸丙脂、邻苯二甲酸二丁酯、二硫化二苯并噻唑进行混炼，混炼30min后，得到A胶片。
实施例7
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S1步骤中，在60℃下对丁腈橡胶进行塑炼，塑炼20min后，向丁腈橡胶中加入环氧树脂、白炭黑、氧化锌、硫磺、没食子酸丙脂、邻苯二甲酸二丁酯、二硫化二苯并噻唑进行混炼，混炼40min后，得到A胶片。
实施例8
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S2步骤中，将所述A胶料颗粒浸泡至50℃的结合剂中，并保温10min。
实施例9
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S2步骤中，将所述A胶料颗粒浸泡至60℃的结合剂中，并保温20min。
实施例10
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S3步骤中，在30℃下对氯丁橡胶进行塑炼，塑炼15min后，向氯丁橡胶中加入改性酚醛树脂、氧化镁、氧化锌进行混炼。
实施例11
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S3步骤中，在40℃下对氯丁橡胶进行塑炼，塑炼30min后，向氯丁橡胶中加入改性酚醛树脂、氧化镁、氧化锌进行混炼。
实施例12
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S3步骤中，在混炼5min后向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，A胶料颗粒的初始添加量占氯丁橡胶总重量的5％，随后每隔5min，向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，且A胶料颗粒的添加量每次提高10％。
实施例13
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，S3步骤中，在混炼10min后向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，A胶料颗粒的初始添加量占氯丁橡胶总重量的5％，随后每隔8min，向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，且A胶料颗粒的添加量每次提高25％。
实施例14
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述结合剂的成分按重量份数剂包括：乙烯基三甲氧基硅烷55份、棕榈酸乙酯40份、乙醇150份、2-乙基乙酸丁酯25份。
实施例15
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述结合剂的成分按重量份数剂包括：乙烯基三甲氧基硅烷75份、棕榈酸乙酯55份、乙醇300份、2-乙基乙酸丁酯50份。
实验例
为了探究各实施例制得粘合剂的性能，将各实施例的粘合剂分别涂敷在钢板上，粘合剂涂敷面积25mm×25mm，涂敷厚度0.2mm，将橡胶片与涂敷区域进行粘接，并在140℃下固化30min，静置24h后，得到各实施例试样，并对各个试样进行剥离强度测试，然后将各个试样置于50℃下老化120d，测试各个试样高温老化后剥离强度下降率，具体探究如下：
1、探究粘合剂成分对粘合剂性能的影响：
以实施例1、2、3作为实验对比，同时采用市售的BD801型橡胶粘合剂作为对比例1，得到不同成分的粘合剂性能如下表1所示：
表1不同成分的粘合剂性能
| 组别 | 剥离强度KN/m | 剥离强度下降率％ |
| 实施例1 | 14.8 | 2.7 |
| 实施例2 | 12.9 | 4.7 |
| 实施例3 | 13.3 | 3.8 |
| 对比例1 | 11.2 | 12.5 |
由表1数据可知，实施例1、2、3相比，实施例1的试样剥离强度最高、剥离强度下降率最低，说明实施例1的粘合剂胶接性能与耐热性最好，实施例1的粘合剂成分最优；实施例1与对比例1相比，实施例1的剥离强度高于对比例1，且实施例1剥离强度下降率低于对比例1，说明实施例1的粘合剂性能优于BD801型橡胶粘合剂。
2、探究丙烯腈含量对粘合剂性能的影响：
以实施例1、4、5作为实验对比，得到不同丙烯腈含量的粘合剂性能如下表2所示：
表2不同丙烯腈含量的粘合剂性能
| 组别 | 剥离强度KN/m | 剥离强度下降率％ |
| 实施例1 | 14.8 | 2.7 |
| 实施例4 | 13.1 | 3.5 |
| 实施例5 | 13.3 | 4.1 |
由表2数据可知，实施例1的试样剥离强度最高、剥离强度下降率最低，说明实施例1的粘合剂胶接性能与耐热性最好，实施例1的丙烯腈含量最优。
3、探究A胶片制备参数对粘合剂性能的影响：
以实施例1、6、7作为实验对比，得到A胶片不同制备参数下的粘合剂性能如下表3所示：
表3A胶片不同制备参数下的粘合剂性能
| 组别 | 剥离强度KN/m | 剥离强度下降率％ |
| 实施例1 | 14.8 | 2.7 |
| 实施例6 | 14.0 | 3.3 |
| 实施例7 | 14.2 | 3.1 |
由表3数据可知，实施例1的试样剥离强度最高、剥离强度下降率最低，说明实施例1的粘合剂胶接性能与耐热性最好，实施例1的A胶片制备参数最优。
4、探究结合剂温度对粘合剂性能的影响：
以实施例1、8、9作为实验对比，得到结合剂不同温度下的粘合剂性能如下表4所示：
表4结合剂不同温度下的粘合剂性能
| 组别 | 剥离强度KN/m | 剥离强度下降率％ |
| 实施例1 | 14.8 | 2.7 |
| 实施例8 | 14.3 | 2.9 |
| 实施例9 | 13.9 | 3.5 |
由表4数据可知，实施例1的试样剥离强度最高、剥离强度下降率最低，说明实施例1的粘合剂胶接性能与耐热性最好，实施例1的结合剂温度最优。
5、探究氯丁橡胶塑炼时间对粘合剂性能的影响：
以实施例1、10、11作为实验对比，得到氯丁橡胶不同塑炼时间的粘合剂性能如下表5所示：
表5氯丁橡胶不同塑炼时间下的粘合剂性能
| 组别 | 剥离强度KN/m | 剥离强度下降率％ |
| 实施例1 | 14.8 | 2.7 |
| 实施例10 | 13.7 | 3.1 |
| 实施例11 | 14.9 | 2.5 |
由表5数据可知，实施例1与实施例10相比，实施例1的试样剥离强度更高、剥离强度下降率更低，说明实施例1的氯丁橡胶塑炼时间更优；实施例1与实施例11相比，二者性能数据相差不大，从时间成本考虑，实施例1的氯丁橡胶塑炼时间更优。
6、探究氯丁橡胶混炼参数对粘合剂性能的影响：
以实施例1、12、13作为实验对比，得到氯丁橡胶不同混炼参数下的粘合剂性能如下表6所示：
表6氯丁橡胶不同混炼参数下的粘合剂性能
| 组别 | 剥离强度KN/m | 剥离强度下降率％ |
| 实施例1 | 14.8 | 2.7 |
| 实施例12 | 13.8 | 3.6 |
| 实施例13 | 13.1 | 4.2 |
由表6数据可知，实施例1的试样剥离强度最高、剥离强度下降率最低，说明实施例1的粘合剂胶接性能与耐热性最好，实施例1的氯丁橡胶混炼参数最优。
7、探究结合剂的成分对粘合剂性能的影响：
以实施例1、14、15作为实验对比，同时不使用结合剂，直接将A胶料颗粒与氯丁橡胶混炼作为对比例2，得到结合剂不同成分下的粘合剂性能如下表7所示：
表7结合剂不同成分下的粘合剂性能
| 组别 | 剥离强度KN/m | 剥离强度下降率％ |
| 实施例1 | 14.8 | 2.7 |
| 实施例14 | 13.2 | 4.0 |
| 实施例15 | 13.5 | 3.8 |
| 对比例2 | 11.6 | 10.4 |
由表7数据可知，实施例1、14、15相比，实施例1的试样剥离强度最高、剥离强度下降率最低，说明实施例1的粘合剂胶接性能与耐热性最好，实施例1的结合剂成分最优；实施例1与对比例2相比，实施例1的试样剥离强度更高、剥离强度下降率更低，说明使用结合剂后，粘合剂的胶接性能与耐热性得到提高。
Claims (9)
1.一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，是由A组分、B组分及结合剂制备得到混合胶料，再溶于甲酮中形成的质量浓度为20％的混合胶料甲酮胶液；
其中，所述A组分按重量份数计包括：丁腈橡胶30～50份、环氧树脂15～30份、白炭黑10～20份、氧化锌6～8份、硫磺1～3份、防老剂1～5份、增塑剂10～15份、促进剂0.5～2份；
所述B组分按重量份数计包括：氯丁橡胶40～60份、改性酚醛树脂20～30份、氧化镁2～5份、氧化锌2～6份；
所述结合剂按重量份数计包括：乙烯基三甲氧基硅烷55～75份、棕榈酸乙酯40～55份、乙醇150～300份、2-乙基乙酸丁酯25～50份；
所述制备混合胶料的方法为：
S1、使用开炼机，在50～60℃下对丁腈橡胶进行塑炼，塑炼10～20min后，向丁腈橡胶中加入环氧树脂、白炭黑、氧化锌、硫磺、防老剂、增塑剂、促进剂进行混炼，混炼30～40min后，得到A胶片，并将A胶片制成A胶料颗粒；
S2、将所述A胶料颗粒浸泡至50～60℃的结合剂中，并保温10～20min，保温过程中持续对结合剂进行搅拌，保温完成后，取出A胶料颗粒待用；
S3、使用开炼机，在30～40℃下对氯丁橡胶进行塑炼，塑炼15～30min后，向氯丁橡胶中加入改性酚醛树脂、氧化镁、氧化锌进行混炼，并在混炼5～10min后向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，A胶料颗粒的初始添加量占氯丁橡胶总重量的5％，随后每隔5～8min，向氯丁橡胶中加入一次A胶料颗粒，且A胶料颗粒的添加量每次提高10～25％，混炼40～50min后，得到混合胶料；
将所述混合胶料溶于甲酮，配制成质量浓度20％的混合胶料甲酮胶液，得到粘合剂。
2.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述A组分中，丁腈橡胶中丙烯腈含量为30～50％，门尼粘度为70～80。
3.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述B组分中，改性酚醛树脂为松香改性酚醛树脂。
4.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述A组分中，防老剂为没食子酸丙脂、防老剂丁、防老剂RD中的任意一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述A组分中，增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二锌脂、磷酸三甲苯脂中的任意一种或多种。
6.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述A组分中，促进剂为二硫化二苯并噻唑、2-巯基苯并噻唑中的任意一种或多种。
7.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述质量浓度20％的混合胶料甲酮胶液的配制方法为：
1)将所述混合胶料通过造粒机制备成直径1～3mm的混合胶料颗粒，将混合胶料颗粒按质量均分为6份，将甲酮按质量均分为3份，并分别计为C、D、E；
2)向C中加入1份混合胶料颗粒、向D中加入2份混合胶料颗粒、向E中加入3份混合胶料颗粒，使混合胶料颗粒完全溶解，分别得到C、D、E胶液；
3)将C、E胶液混合后搅拌均匀，得到混合胶液，将混合胶液与D胶液混合并搅拌均匀后，得到质量浓度为20％的混合胶料甲酮胶液，即所述粘合剂。
8.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述制备混合胶料过程中，开炼机的前后辊转速比为1：1.2，辊距为1mm。
9.根据权利要求1所述的一种耐热性好的复合橡胶粘合剂，其特征在于，所述步骤S1中，所述A胶料颗粒的直径为1～3mm。
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