CN116175187A - 一种智能横剪线尾料利用剪切机构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种智能横剪线尾料利用剪切机构，涉及硅钢片加工技术领域；其包括工作台，设置于工作台一端的放料装置、设置于工作台上且沿硅钢片输送方向顺次设置的送料装置、冲孔装置、V剪装置和剪切装置；还包括输料装置，所述输料装置设置于V剪装置和剪切装置之间的工作台上，所述输料装置用于输送工作台上的硅钢片，所述输料装置至少包括两个输料辊，所述送料装置至少包括两个送料辊，所述输料装置和送料装置均包括用于驱动送料辊或输料辊转动以输送硅钢片的输送件，两个所述输料辊之间、两个所述送料辊之间均预留有供硅钢片通过的间隙；本申请具有提高尾端硅钢片的利用率，减少硅钢片废料的效果。

Description

一种智能横剪线尾料利用剪切机构

技术领域

本申请涉及硅钢片加工技术领域，尤其是涉及一种智能横剪线尾料利用剪切机构。

背景技术

硅钢片横剪线主要用于生产变压器用的硅钢片，硅钢片横剪线一般包括放料装置、送料装置、工作台、冲孔装置、V剪装置、剪切装置以及集料装置组成，放料装置一般包括绕卷辊和电机，待剪切的硅钢片被卷绕于绕卷辊，通过启动电机带动绕卷辊转动从而实现放料，送料装置位于放料装置的放料端，即，位于放料装置与工作台之间，以用于将硅钢片输送至工作台上，送料装置具体可以包括上下分布的两个送料辊、以及驱动送料辊转动的电机，两个送料辊之间预留有供硅钢片穿过的间隙，通过将绕卷于绕卷辊上的硅钢片的起始段穿过送料辊之间的间隙，再启动电机来带动送料辊反向转动，从而使得硅钢片在送料辊的夹持下移动，实现送料；冲孔装置、V剪装置、剪切装置设置于工作台上，且沿硅钢片的输送方向顺次分布，冲孔装置用于对硅钢片进行冲孔，V剪装置用于对硅钢片边沿进行剪切得出V型缺口，剪切装置用于将硅钢片剪切成指定长度的片材。

针对上述中的相关技术，发明人发现由于送料装置位于工作台靠近放料装置的一端，送料装置与冲孔装置势必之间存在一定的距离，当绕卷于绕卷辊上的硅钢片的尾端脱离绕卷辊后，该尾端的硅钢片经送料装置输送至送料装置与冲孔装置之间的工作台上，由于尾端的硅钢片脱离送料端，因此其无法继续被输送至V剪装置、剪切装置得以剪切，从而造成了送料装置与横剪装置之间的尾端硅钢片的浪费。

发明内容

为了使得尾端硅钢片得以利用，减少尾端硅钢片的浪费，本申请提供一种智能横剪线尾料利用剪切机构。

本申请提供的一种智能横剪线尾料利用剪切机构，采用如下的技术方案：

一种智能横剪线尾料利用剪切机构，包括工作台，设置于工作台一端的放料装置、设置于工作台上且沿硅钢片输送方向顺次设置的送料装置、冲孔装置、V剪装置和剪切装置；还包括输料装置，所述输料装置设置于V剪装置和剪切装置之间的工作台上，所述输料装置用于输送工作台上的硅钢片，所述输料装置至少包括两个输料辊，所述送料装置至少包括两个送料辊，所述输料装置和送料装置均包括用于驱动送料辊或输料辊转动以输送硅钢片的输送件，两个所述输料辊之间、两个所述送料辊之间均预留有供硅钢片通过的间隙。

通过采用上述技术方案，本申请通过设置送料装置和输料装置来实现对硅钢片的输送，由于送料装置位于工作台端部，因此送料装置主要起到将硅钢片从放料装置上输送至工作台上的作用，而输料装置则主要用于对送料装置与剪切装置之间的硅钢片进行输送，即便对于脱离了送料装置的尾端的硅钢片，输料装置同样可对其起到牵引作用，以将其输送至剪切装置处，从而相对现有技术中对硅钢片尾料的处理，本申请极大程度的利用了尾端的硅钢片，减少了硅钢片的浪费，且由于剪切装置会将硅钢片切割成指定长度的片材，因此，输料装置只能设置于V剪装置和剪切装置之间，而不能设置于剪切装置远离V剪装置的一端。

作为优选，所述送料装置和所述输料装置均还包括调节件，所述调节件用于调节两个送料辊或两个输料辊之间的间隙大小。

通过采用上述技术方案，调节件的设置可以调节供硅钢片通过的间隙或间隙的大小，一方面可以使得送料装置和输料装置适用于对不同厚度的硅钢片的输送，另一方面，在放料装置上的硅钢片尾端还没脱离放料装置之前，可以通过送料装置和输料装置同步实现对硅钢片的输送，而当硅钢片尾端脱离放料装置时，可以通过调节件的调节来减小两个输料辊之间的间隙，即增大输料辊对硅钢片的夹持力度，以输料装置为主要牵引力来实现对硅钢片的牵引，再通过调节件增大两个送料辊之间的间隙大小，减小送料辊对硅钢片的夹持力度，从而减小输料装置和送料装置对轻薄的硅钢片的牵拉力，起到保护硅钢片的作用。

作为优选，所述放料装置包括机架、放料辊、用于驱动放料辊转动的放料电机，所述放料辊转动连接于机架上，所述硅钢片绕卷于放料辊上；所述机架上还设置有弹性伸缩件和抵压板，所述弹性伸缩件其中一端连接于机架上，另一端连接于抵压板，所述弹性伸缩件的伸缩长度平行于所述放料辊径向，所述抵压板超向放料辊处的一侧抵接于放料辊最外围的硅钢片的侧壁，且所述抵压板抵压于硅钢片侧壁时，所述弹性伸缩件处于被拉伸状态。

通过采用上述技术方案，当抵压板抵压于硅钢片侧壁时，弹性伸缩件处于被拉伸状态，因此无论硅钢片是否会随着放卷而导致直径减小，抵压板将始终在弹性伸缩件的弹力作用下抵压于最外围的硅钢片侧壁，从而起到防硅钢片在放卷过程中松散的作用，实现对硅钢片的稳定放卷。

作为优选，所述抵压板朝向放料辊处的侧壁设置有用于与放料辊上的硅钢片相抵的助滑辊，所述助滑辊长度方向平行于放料辊长度方向，且所述助滑辊转动连接于所述抵压板上。

通过采用上述技术方案，在放卷硅钢片的过程中，通过助滑辊与硅钢片相抵，一方面可以减少硅钢片在绕卷过程中出现松散的情况，另一方面，由于助滑辊转动连接于抵压板上，因此助滑辊可以减小抵压板直接抵接硅钢片而对硅钢片放卷所造成的阻力。

作为优选，还包括余量检测器和控制器，所述余量检测器电连接于控制器，所述放料装置、送料装置和输料装置均受控于控制器；所述余量检测器用于检测抵压板与弹性伸缩件另一端之间的距离值，并将所述距离值发送至控制器，所述控制器用于在所述距离值小于预设距离阈值时，控制调节件减小两个输送辊之间的间隙、增大两个送料辊之间的间隙。

通过采用上述技术方案，由于在放卷硅钢片的过程中，抵压板在弹性伸缩件的弹力作用下始终处于被抵压状态，即，对着硅钢片的外径的不断减小，抵压板将会逐渐朝靠近弹性伸缩件另一端的方向移动，因此，可以通过余量检测器来检测抵压板与弹性伸缩件另一端的距离值，以用于表征硅钢片被放卷之后的外径的变化，当上述距离值小于预设距离阈值时，即说明放料装置对硅钢片的放卷进入尾声，此时则可以通过控制器自动控制调节件来实现对送料辊和输料辊间隙的调节，实现自动化高效生产。

作为优选，所述控制器中预存储有硅钢片厚度与所述距离阈值的对应关系；所述工作台上设置有测距传感器，所述测距传感器电连接于控制器，所述测距传感器用于检测其与工作台上表面的硅钢片之间的距离；所述控制器包括距离阈值确定模块、间隙调整处理模块；

所述距离阈值确定模块用于接收所述测距传感器所测得的距离值，并基于预设的初始距离值，确定得出工作台上的硅钢片厚度值，并基于所述厚度值以及所述对应关系确定对应的距离阈值；

所述间隙调整处理模块用于基于所述距离阈值确定模块所确定的距离阈值，判断所述距离阈值与所述余量检测器所检测的距离值的大小关系，并在所述距离值小于所述距离阈值时，控制调节件减小两个输送辊之间的间隙、再增大两个送料辊之间的间隙。

通过采用上述技术方案，由于不同硅钢片的厚度不一，因此，在判定被绕卷的硅钢片是否即将进入放卷尾声之前，需要先根据被放卷的硅钢片的厚度来实时更新调整距离阈值，根据对应关系表确定指定厚度的硅钢片所对应的距离阈值，再用该距离阈值来判定放料辊上的硅钢片是否进入尾声，提高判断精准性。

作为优选，所述机架上还转动连接有转盘，所述转盘沿其周向开设有若干个供卷状硅钢片插设的放料孔，所述放料辊的轴线方向上还设有补料区，任一所述放料孔均可在转盘转动过程中转至补料区，且位于所述补料区的放料孔与放料辊同轴设置；所述机架上设置有补料组件，所述补料组件用于驱动转盘转动，还用于推动所述补料区内的卷状硅钢片，以使其套接于放料辊上。

通过采用上述技术方案，当放料辊上的硅钢片被放卷完毕之后，此时可通过补料组件带动转盘转动，以使得任一插设有卷状硅钢片的放料孔转至补料区内，然后通过补料组件推动补料区内的卷状硅钢片，以使得该卷状硅钢片套接于放料辊上，实现补料。

作为优选，所述补料组件包括补料电机、限位辊、限位环板、第一复位件以及补料气缸，所述补料电机设置于机架上，以用于驱动转盘转动，所述限位辊、限位环板、第一复位件均与放料孔一一对应设置，所述限位辊插设于卷状硅钢片中心孔内，所述限位环板设置于对应的限位辊端部；

所述限位环板沿对应的放料孔长度方向滑移连接于放料孔内壁，所述第一复位件用于带动限位环板朝远离放料辊的方向滑移，所述补料气缸设置于放料辊轴线方向上，所述补料气缸用于抵推所述补料区内的限位环板。

通过采用上述技术方案，操作人员可预先在所有放料孔内插入卷状硅钢片，即，使得卷状硅钢片套接于限位辊外部，以通过限位辊对卷状硅钢片起到塑形作用，在需要向放料辊补料时，通过控制器控制补料电机转动指定角度，以使得任一放料孔随转盘转至补料区，接着通过控制器启动补料气缸，补料气缸驱动端直接作用于限位环板，相较于补料气缸驱动端直接抵推卷状硅钢片端部的结构，通过补料气缸推动限位环板可以实现对卷状硅钢片的稳定抵推，避免卷状硅钢片在移动过程中松散的情况。

作为优选，所述抵压板与弹性伸缩件之间设置有转轴，所述转轴上套接有扭簧，所述扭簧其中一端连接于弹性伸缩件，另一端连接于抵压板，抵压板与弹性伸缩件端部通过转轴实现铰接，所述补料组件还包括联动件，所述联动件用于在补料气缸推动补料区的卷状硅钢片时，带动抵压板朝远离放料辊的方向移动至卷状硅钢片外围。

通过采用上述技术方案，当放料辊上的硅钢片完成放料之后，抵压板将抵压与放料辊周壁，此时为了方便将抵压板重新放置于新补入的卷状硅钢片的外围，在补料气缸推动补料区的卷状硅钢片的同时，通过联动件带动抵压板转动至卷状硅钢片的外围，以方便抵压板重新抵压于新补入的卷状硅钢片上。

作为优选，所述联动件包括拉绳、绕绳杆、联动齿轮、联动齿条以及第二复位件，所述绕绳杆转动连接于机架上，所述联动齿轮套接于绕绳杆上，所述拉绳其中一端连接于绕绳杆，另一端连接于抵压板端部；

所述联动齿条啮合连接于联动齿轮，所述联动齿条滑移连接于机架上，且所述联动齿条的滑移方向平行于补料气缸驱动端的伸缩方向，所述联动齿条位于补料区内的限位环板移动方向的延长线上，所述第二复位件用于带动联动齿条朝靠近限位环板的方向移动。

通过采用上述技术方案，在通过补料气缸推动补料区的硅钢卷材时，限位环板朝靠近放料辊的方向移动，并抵推联动齿条，联动齿条朝靠近联动齿轮的方向滑移，并在滑移过程中带动联动齿轮转动，进而使得绕绳杆绕卷拉绳，继而使得拉绳拉动抵压板，以使得抵压板先转至平行于弹性伸缩件伸缩方向的状态，再拉动抵压板上移以使得弹性伸缩件伸长，当补料气缸驱动端回缩时，限位环板在第一复位件的带动下复位，联动齿条在第二复位件的带动下复位，以使得绕绳杆释放拉绳，进而使得抵压板在扭簧弹力作用下抵压于硅钢卷材外围。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

在位于V剪装置与剪切装置之间的工作台上加设输料装置，通过余量检测器与控制器相配合来检测放料辊上所绕卷的硅钢片余量，待硅钢片余量小于指定值时，将增大输料装置对硅钢片的夹持力度，减轻送料装置对硅钢片的加持力度，以输料装置作为主要牵引动力来对工作台上的硅钢片进行传送，从而使得尾端硅钢片可以被输送至剪切装置处实现剪切，减少硅钢片废料。

附图说明

图1是实施例1中一种智能横剪线尾料利用剪切机构的示意图。

图2是实施例1中用于体现放料装置结构的示意图。

图3是实施例1中用于体现送料装置或输料装置结构的剖视图。

图4是图3中用于体现A处结构的放大示意图。

图5是本申请一种智能横剪线尾料利用剪切机构的框图。

图6是实施例2中用于体现转盘、补料组件、联动件结构的示意图。

图7是实施例2中用于体现补料孔内部结构的剖视图。

图8是实施例2中用于体现第二复位件、联动齿条以及限位环板之间位置关系的示意图。

附图标记说明：1、工作台；11、放料装置；111、机架；112、放料辊；113、放料电机；114、抵压板；115、弹性伸缩件；116、助滑辊；12、送料装置；121、送料辊；122、输送件；1221、驱动电机；1222、连接杆；1223、涡轮；1224、蜗杆；1225、插槽；123、调节件；1231、调节块；1232、丝杆；1233、调节电机；13、冲孔装置；14、V剪装置；15、输料装置；151、输料辊；16、剪切装置；2、补料组件；21、补料电机；22、限位辊；23、限位环板；24、第一复位件；25、补料气缸；26、联动件；261、拉绳；262、绕绳杆；263、联动齿轮；264、联动齿条；265、第二复位件；3、控制器；31、距离阈值确定模块；32、间隙调整处理模块；4、余量检测器；5、测距传感器；6、转盘；61、放料孔；62、补料区。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种智能横剪线尾料利用剪切机构。参照图1，智能横剪线尾料利用剪切机构包括工作台1和位于工作台1其中一端的放料装置11，工作台1上设置有送料装置12、冲孔装置13、V剪装置14、输料装置15和剪切装置16，送料装置12、冲孔装置13、V剪装置14、输料装置15和剪切装置16沿硅钢片传送方向顺次设置；放料装置11用于供给硅钢片，送料装置12用于将放料装置11所供给的硅钢片输送至工作台1上，输料装置15用于将进入工作台1上的硅钢片经冲孔装置13和V剪装置14输送至剪切装置16处，冲孔装置13用于对硅钢片进行冲孔，V剪装置14用于在硅钢片边沿裁剪处V形缺口，剪切装置16用于将硅钢片剪切形成指定长度的硅钢片；上述冲孔装置13、V剪装置14和剪切装置16均为硅钢片横剪生产线上的现有设备，本申请不再赘述上述现有设备的结构。

参照图2，放料装置11包括机架111、放料辊112和放料电机113，放料电机113安装于机架111上，放料电机113驱动端固定连接于放料辊112端部，放料辊112转动连接于机架111上，待加工的卷状硅钢片绕卷于放料辊112上，机架111上还设置有弹性伸缩件115和抵压板114，弹性伸缩件115可以为内设弹簧的伸缩套管；伸缩套管和内置弹簧的伸缩方向平行于放料辊112径向；弹性伸缩件115其中一端焊接于机架111上，另一端转动连接有转轴，抵压板114端部固定套接于转轴上，转轴上还套接有扭簧，扭簧其中一端焊接于抵压板114，另一端焊接于弹性伸缩件115端部，扭簧未形变时，抵压板114长度方向垂直于弹性伸缩件115的伸缩方向。

参照图2，抵压板114朝向放料辊112处的一侧侧壁转动连接有助滑辊116，助滑辊116长度方向平行于放料辊112长度方向，助滑辊116与绕卷于放料辊112最外围的硅钢片相抵；且弹性伸缩件115内的弹簧始终处于被拉伸状态，只有在放料辊112上未绕卷卷状硅钢片时，弹性伸缩件115内的弹簧才处于不形变的状态，以此通过弹性伸缩件115和抵压板114来对放卷过程中的卷状硅钢片实现压紧，减少出现卷状硅钢片松散的情况。

参照图3，送料装置12包括两个转动连接于工作台1上的送料辊121、用于驱动两个送料辊121转动的输送件122，以及用于调节两个送料辊121之间间隙大小的调节件123；输料装置15包括两个转动连接于工作台1上的输料辊151，驱动两个输料辊151转动的输送件122，以及用于调节两个输料辊151之间间隙大小的调节件123。

参照图3和图4，所述输送件122包括驱动电机1221、一个连接杆1222、两个涡轮1223，以及传动连接于每一涡轮1223上的蜗杆1224，蜗杆1224端部开设有供对应连接杆1222插设的插槽1225，连接杆1222滑移插设于插槽1225内，且连接杆1222与插槽1225内壁键连接，以使得其中一个蜗杆1224转动的同时，另一蜗杆1224可以在连接杆1222的带动下同步转动。

参照图3和图4，调节件123包括调节块1231、一个丝杆1232以及一个调节电机1233，调节电机1233安装于工作台1上，调节电机1233驱动端焊接于对应丝杆1232驱动端，丝杆1232转动连接于工作台1一侧，调节块1231均螺纹套接于丝杆1232上，靠近工作台1处的送料辊121或输料辊151转动连接于工作台1上，远离工作台1的送料辊121或输料辊151转动连接于对应的调节块1231侧壁，调节块1231沿工作台1高度方向滑移连接于工作台1；通过启动调节电机1233带动调节块1231滑移，与调节块1231相连的输料辊151或送料辊121朝靠近或远离工作台1的方向移动，从而实现两个输料辊151或两个送料辊121之间间隙的调节，且由于连接杆1222长度小于插槽1225长度，因此连接杆1222可以在调节块1231的带动下在插槽1225内滑移，从而实现两个蜗杆1224之间间隙的调节，且不会影响到两个蜗杆1224的同步转动。

参照图2和图5，智能横剪线尾料利用剪切机构还包括余量检测器4和控制器3，控制器3具体可以为PLC控制器，放料电机113、驱动电机1221、调节电机1233均电连接于控制器3，余量检测器4电连接于控制器3，余量检测器4用于检测抵压板114与弹性伸缩件115另一端之间的距离值，余量检测器4具体可以为测距传感器5，具体通过将余量检测器4安装于抵压板114与弹性伸缩件115的铰接端，并将余量检测器4的检测端朝向弹性伸缩件115的另一端；在另一实施例中，余量检测器4可以为数码相机，以用于拍摄带有抵压板114与弹性伸缩件115另一端所对应的图像，控制器3可以接收上述图像，并对图像建立坐标，计算得出抵压板114与弹性伸缩件115连接点的位置坐标，以及弹性伸缩件115另一端所对应的坐标，再根据上述两个坐标计算得出抵压板114与弹性伸缩件115另一端之间的距离值。

参照图1和图5，控制器3中预存储有硅钢片厚度与距离阈值之间的对应关系，工作台1上方安装有测距传感器5，测距传感器5可以安装于送料装置12与冲孔装置13之间，以用于检测其与工作台1上表面之间的距离，当工作台1上方知有硅钢片时，测距传感器5用于检测其与工作台1上的硅钢片的距离，控制器3包括距离阈值确定模块31、间隙调整处理模块32。

参照图3和图5，距离阈值确定模块31用于接收测距传感器5所检测的数值，并基于预设的初始距离值，确定硅钢片的厚度值，其中初始距离值指工作台1上未放置硅钢片时，测距传感器5所检测的其与工作台1上表面之间的距离，硅钢片厚度值=初始距离值-测距传感器5所检测的数值；距离阈值确定模块31用于基于计算得出的硅钢片厚度值，以及预设的对应关系，确定计算得出的硅钢片厚度值所对应的距离阈值，将该距离阈值发送至间隙调整处理模块32。

参照图3和图5，间隙调整处理模块32，用于接收距离阈值确定模块31所确定的距离阈值，并使用该距离阈值更新初始设定的距离阈值，然后实时接收余量检测器4所检测的距离值，将该距离值与距离阈值进行比对，当实时接收的距离值大于或等于距离阈值时，间隙调整处理模块32将通过第二调节件153和第二调节件153来将两个输送辊之间的间隙，以及两个送料辊121之间的间隙值保持在如下状态：两个送料辊121之间的间隙值小于硅钢片厚度值，且与硅钢片厚度值之间的差值为预设的第一差值（如0.5mm）；以使得送料辊121或输料辊151夹紧硅钢片，实现在转动过程中对硅钢片的输送。

参照图3和图5，相应的，间隙调整处理模块32还用于在实时接收的距离值小于距离阈值时，通过第一调节件123增大两个送料辊121之间的间隙，以使得该间隙等于硅钢片厚度值，同时通过第二调节件153进一步减小两个输料辊151之间的间隙，以使得该间隙减小至如下状态：两个送料辊121之间的间隙值小于硅钢片厚度值，且与硅钢片厚度值之间的差值为预设的第二差值（如0.8mm），以使得送料辊121释放对硅钢片的夹紧，以输料辊151为主要牵引力来实现对尾端硅钢片的输送。

本申请实施例一种智能横剪线尾料利用剪切机构的实施原理为：在对硅钢片进行裁剪加工之间，将待加工的硅钢片绕卷于放料辊112上，分别通过第一调节件123和第二调节件153来增大两个送料辊121和两个输料辊151之间的间隙，将硅钢片的自由端依次穿过两个送料辊121之间、两个输料辊151之间的间隙；接着启动测距传感器5和余量检测器4，通过测距传感器5检测得出其与工作台1上的硅钢片之间的距离，再通过控制器3确定当前被传送的硅钢片的厚度，此时距离阈值确定模块31确定该厚度的硅钢片所对应的距离阈值，间隙调整处理模块32基于该距离阈值以及余量检测器4所测得的距离值来调整两个送料辊121和两个输料辊151之间的间隙；

具体的，在距离值不小于距离阈值时，控制两个送料辊121和两个输料辊151夹紧硅钢片，再启动驱动电机1221和放料电机113实现放料和输料，当距离值小于距离阈值时，再次调整上述两个间隙，以使得送料辊121释放对硅钢片的夹紧，输料辊151进一步夹紧硅钢片，并带动硅钢片朝靠近剪切装置16的方向移动，可以通过控制驱动电机1221和放料电机113转动间歇启停，在停止转动时，控制器3控制冲孔装置13、V剪装置14和剪切装置16对硅钢片进行剪切。

实施例2

本申请实施例2与实施例1的区别在于，参照图6，机架111上还转动连接有转盘6，转盘6位于放料辊112一端，转盘6侧壁贯穿开设有若干个放料孔61，放料孔61沿转盘6周向均匀分布，放料辊112的轴线方向为补料区62，任一放料孔61在随转盘6的转动过程中均可转至补料区62内，且补料区62内的放料孔61与放料辊112同轴设置。

参照图5、图6和图7，机架111上还设置有补料组件2，补料组件2包括补料电机21、限位辊22、限位环板23、第一复位件24以及补料气缸25；补料电机21安装于机架111上，且补料电机驱动端连接于转盘6中心处的侧壁，每一放料孔61均对应一个限位辊22、一个限位环板23以及一个第一复位件24；限位辊22外径与放料辊112外径相同，限位辊22插设于对应的放料孔61中部，且与转盘6通过固定杆固定连接；备用的硅钢片可绕卷于限位辊22外围；限位环板23套接于限位辊22端部，且限位环板23侧壁贴合于卷状硅钢片端部，限位环板23滑移连接于限位辊22与放料孔61内壁之间，第一复位件24具体可以为弹簧，第一复位件24其中一端连接于限位环板23，另一端连接于放料孔61内壁。

参照图5、图6和图7，补料气缸25安装于机架111上，且补料气缸25位于放料辊112轴线方向上，以用于将补料区62内的限位环板23朝靠近放料辊112的方向推动，此时补料区62的限位辊22端部与放料辊112端部相抵，限位环板23在补料气缸25的推动下带动限位辊22上的卷状硅钢片移动并套设至放料辊112上，从而实现对放料辊112上的硅钢片的补料操作；补料电机21和补料气缸25均电连接于控制器3，以用于通过控制器3来控制补料电机21、补料气缸25的启闭以及转动角度。

参照图7和图8，补料组件2还包括联动件26，联动件26包括拉绳261、绕绳杆262、联动齿轮263、联动齿条264以及第二复位件265，绕绳杆262转动连接于机架111侧壁，拉绳261其中一端绕接于绕绳杆262上，另一端固定粘接于抵压板114远离其与弹性伸缩件115相铰接处的一端端壁，还可在绕绳杆262上套接扭簧，以使得扭簧其中一端焊接于绕绳杆262，另一端焊接于机架111侧壁。

参照图7和图8，联动齿轮263固定套接于绕绳杆262上，联动齿条264啮合连接于联动齿条264，联动齿条264滑移连接于机架111侧壁，联动齿条264位于限位环板23的滑移方向上，且限位环板23朝向放料辊112处的一侧侧壁可以延伸出一根杆以用于与联动齿条264端部接触，以使得限位环板23在朝靠近联动齿条264的方向移动时，抵推联动齿条264，从而使得联动齿条264移动；第二复位件265具体可以为弹簧，第二复位件265其中一端连接于联动齿条264端部，另一端连接于机架111侧壁，且第二复位件265的伸缩方向平行于联动齿条264的滑移方向。

本申请实施例2公开的一种智能横剪线尾料利用剪切机构的实施原理为，当需要补料时，通过控制器3启动补料电机21带动转盘6转动指定角度后停止，以使得插设有卷状硅钢片的放料孔61移动至补料区内，再通过控制器3启动补料气缸25，以推动补料区内的限位环板23朝靠近放料辊112的方向移动，在此过程中，位于限位辊22上的卷状硅钢片在限位环板23的推动下移动并套设至放料辊112外部，且限位环板23在移动过程中抵推联动齿条264，以使得联动齿轮263和绕绳杆262转动，并绕卷拉绳261，通过拉绳261将抵压板114由垂直于弹性伸缩件115的状态转至平行于弹性伸缩件115长度方向，随着限位环板23的继续移动，拉绳261将拉动抵压板114朝远离放料辊112的方向移动，当卷状硅钢片恰好完全套设于放料辊112上时，抵压板114与弹性伸缩件115之间的铰接点位于卷状硅钢片上方；

接着，补料气缸25复位，限位环板23在第一复位件24的带动下复位，并释放对联动齿条264的抵推，联动齿条264在第二复位件265的带动下朝远离联动齿轮263的方向移动，从而使得绕绳杆262释放拉绳261，此时抵压板114在弹性伸缩件115的弹力作用下下移，并在扭簧的最用下转至垂直于弹性复位件长度方向的状态，从而与卷状硅钢片外周壁相抵。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种智能横剪线尾料利用剪切机构，包括工作台(1)，设置于工作台(1)一端的放料装置(11)、设置于工作台(1)上且沿硅钢片输送方向顺次设置的送料装置(12)、冲孔装置(13)、V剪装置(14)和剪切装置(16)，其特征在于：还包括输料装置(15)，所述输料装置(15)设置于V剪装置(14)和剪切装置(16)之间的工作台(1)上，所述输料装置(15)用于输送工作台(1)上的硅钢片，所述输料装置(15)至少包括两个输料辊(151)，所述送料装置(12)至少包括两个送料辊(121)，所述输料装置(15)和送料装置(12)均包括用于驱动送料辊(121)或输料辊(151)转动以输送硅钢片的输送件(122)，两个所述输料辊(151)之间、两个所述送料辊(121)之间均预留有供硅钢片通过的间隙。

2.根据权利要求1所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述送料装置(12)和所述输料装置(15)均还包括调节件(123)，所述调节件(123)用于调节两个送料辊(121)或两个输料辊(151)之间的间隙大小。

3.根据权利要求2所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述放料装置(11)包括机架(111)、放料辊(112)、用于驱动放料辊(112)转动的放料电机(113)，所述放料辊(112)转动连接于机架(111)上，所述硅钢片绕卷于放料辊(112)上；所述机架(111)上还设置有弹性伸缩件(115)和抵压板(114)，所述弹性伸缩件(115)其中一端连接于机架(111)上，另一端连接于抵压板(114)，所述弹性伸缩件(115)的伸缩长度平行于所述放料辊(112)径向，所述抵压板(114)朝向放料辊(112)处的一侧抵接于放料辊(112)最外围的硅钢片的侧壁，且所述抵压板(114)抵压于硅钢片侧壁时，所述弹性伸缩件(115)处于被拉伸状态。

4.根据权利要求3所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述抵压板(114)朝向放料辊(112)处的侧壁设置有用于与放料辊(112)上的硅钢片相抵的助滑辊(116)，所述助滑辊(116)长度方向平行于放料辊(112)长度方向，且所述助滑辊(116)转动连接于所述抵压板(114)上。

5.根据权利要求3所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：还包括余量检测器(4)和控制器(3)，所述余量检测器(4)电连接于控制器(3)，所述放料装置(11)、送料装置(12)和输料装置(15)均受控于控制器(3)；所述余量检测器(4)用于检测抵压板(114)与弹性伸缩件(115)另一端之间的距离值，并将所述距离值发送至控制器(3)，所述控制器(3)用于在所述距离值小于预设距离阈值时，控制调节件(123)减小两个输送辊之间的间隙、增大两个送料辊(121)之间的间隙。

6.根据权利要求5所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述控制器(3)中预存储有硅钢片厚度与所述距离阈值的对应关系；所述工作台(1)上设置有测距传感器(5)，所述测距传感器(5)电连接于控制器(3)，所述测距传感器(5)用于检测其与工作台(1)上表面的硅钢片之间的距离；所述控制器(3)包括距离阈值确定模块(31)、间隙调整处理模块(32)；

所述距离阈值确定模块(31)用于接收所述测距传感器(5)所测得的距离值，并基于预设的初始距离值，确定得出工作台(1)上的硅钢片厚度值，并基于所述硅钢片厚度值以及所述对应关系确定对应的距离阈值；

所述间隙调整处理模块(32)用于基于所述距离阈值确定模块(31)所确定的距离阈值，判断所述距离阈值与所述余量检测器(4)所检测的距离值的大小关系，并在所述距离值小于所述距离阈值时，控制调节件(123)减小两个输送辊之间的间隙、再增大两个送料辊(121)之间的间隙。

7.根据权利要求3所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述机架(111)上还转动连接有转盘(6)，所述转盘(6)沿其周向开设有若干个放料孔(61)，所述放料辊(112)的轴线方向上还设有补料区(62)，任一所述放料孔(61)均可在转盘(6)转动过程中转至补料区(62)，且位于所述补料区(62)的放料孔(61)与放料辊(112)同轴设置；所述机架(111)上设置有补料组件(2)，所述补料组件(2)用于驱动转盘(6)转动，还用于推动所述补料区(62)内的卷状硅钢片，以使其套接于放料辊(112)上。

8.根据权利要求7所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述补料组件(2)包括补料电机(21)、限位辊(22)、限位环板(23)、第一复位件(24)以及补料气缸(25)，所述补料电机(21)设置于机架(111)上，以用于驱动转盘(6)转动，所述限位辊(22)、限位环板(23)、第一复位件(24)均与放料孔(61)一一对应设置，所述限位辊(22)插设于卷状硅钢片中心孔内，所述限位环板(23)设置于对应的限位辊(22)端部；

所述限位环板(23)沿对应的放料孔(61)长度方向滑移连接于放料孔(61)内壁，所述第一复位件(24)用于带动限位环板(23)朝远离放料辊(112)的方向滑移，所述补料气缸(25)设置于放料辊(112)轴线方向上，所述补料气缸(25)用于抵推所述补料区(62)内的限位环板(23)。

9.根据权利要求8所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述抵压板(114)与弹性伸缩件(115)之间设置有转轴，所述转轴上套接有扭簧，所述扭簧其中一端连接于弹性伸缩件(115)，另一端连接于抵压板(114)，抵压板(114)与弹性伸缩件(115)端部通过转轴实现铰接，所述补料组件(2)还包括联动件(26)，所述联动件(26)用于在补料气缸(25)推动补料区(62)的卷状硅钢片时，带动抵压板(114)朝远离放料辊(112)的方向移动至卷状硅钢片外围。

10.根据权利要求9所述的智能横剪线尾料利用剪切机构，其特征在于：所述联动件(26)包括拉绳(261)、绕绳杆(262)、联动齿轮(263)、联动齿条(264)以及第二复位件(265)，所述绕绳杆(262)转动连接于机架(111)上，所述联动齿轮(263)套接于绕绳杆(262)上，所述拉绳(261)其中一端连接于绕绳杆(262)，另一端连接于抵压板(114)端部；

所述联动齿条(264)啮合连接于联动齿轮(263)，所述联动齿条(264)滑移连接于机架(111)上，且所述联动齿条(264)的滑移方向平行于补料气缸(25)驱动端的伸缩方向，所述联动齿条(264)位于补料区(62)内的限位环板(23)移动方向的延长线上，所述第二复位件(265)用于带动联动齿条(264)朝靠近限位环板(23)的方向移动。

Images