CN116038261A - 一种异形管接头生产线及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及异形管接头制造设备技术领域，具体为一种异形管接头生产线及工艺，包括自动分切系统、扩口检测系统、弯管系统、成型系统、涂油系统及搬运连接系统，通过利用设置扩口检测系统，利用扩口检测系统对直通管件先进行一端的扩口，同时定位检测出焊缝的位置，使得焊缝位于直通管件的顶部，进而在直通管件进行折弯时，焊缝可以避开弯心的位置，并且利用扩口的一端作为基准，使得弯管系统能抱紧扩口的一端进行折弯，不会出现打滑的情况，提高了异形管接头的加工稳定性及加工效率。

Description

一种异形管接头生产线及工艺

技术领域

本发明涉及异形管接头制造设备技术领域，具体为一种异形管接头生产线及工艺。

背景技术

现有的金属弯管的异形管接头在成型加工时，由直通管件通过弯管处理，再进行两端部的成型处理，最终成型呈异形管接头，但是现有的加工方式，在对直通管件成型成异形管接头时，存在以下技术问题：

1、直通管件的管壁光滑，在弯管时，弯管机很难夹紧一端进行折弯不会出现形变错位；

2、则是异形管接头采用焊缝管进行加工时，焊缝的位置处于弯管弯心处时，会导致弯管过程中，焊缝撕裂，产品报废；

3、则是异形管接头在成型两端的弧形凸起时，需要先进行涂油加工处理，但是由于异形管接头已经进行折弯，需要进行端部的切换才能完成两端的涂油处理，但是一旦切换后，原先搬运异形管接头的三爪卡盘，就会产生错位，很难再次精准的完成异形管接头的抓取，导致加工效率降低。

专利号为CN201910725225.6的中国发明专利就公开了一种圆环形弯管上管接头的加工工艺，包括以下步骤：S1：测量待加工的圆环形弯管的纵向截面的椭圆度；S2：计算待加工的圆环形弯管长轴、短轴的最大、最小机加工底径；S3：根据S2中的计算结果，确定待加工的圆环形弯管的纵向截面方向的加工方法，并按照确定的加工方法机加工去除圆环形弯管上非管接头区域的外形余量；S4：将圆环形弯管的环向平面创建为椭圆环形弯管模型，及管接头加工模型；S5：按照S4中建立的管接头加工模型加工管接头外形；S6：管接头内孔、端面、坡口加工，直至所有管接头加工完成；S7：打磨加工完成的带管接头的圆环形弯管的棱边。

然而，该专利公开的圆环形弯管上管接头的加工工艺，并未解决上述提及的多个技术问题。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种异形管接头生产线及工艺，通过利用设置扩口检测系统，利用扩口检测系统对直通管件先进行一端的扩口，同时定位检测出焊缝的位置，使得焊缝位于直通管件的顶部，进而在直通管件进行折弯时，焊缝可以避开弯心的位置，并且利用扩口的一端作为基准，使得弯管系统能抱紧扩口的一端进行折弯，不会出现打滑的情况，提高了异形管接头的加工稳定性及加工效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种异形管接头生产线，包括：

自动分切系统、扩口检测系统、弯管系统、成型系统、涂油系统及搬运连接系统；

所述自动分切系统对管材进行定长切割，形成若干的直通管件；

所述扩口检测系统与所述自动分切系统衔接设置，该扩口检测系统包括扩口机构及焊缝检测机构，所述扩口机构对所述直通管件的单侧端部进行扩口处理，所述焊缝检测机构与所述扩口机构衔接设置，该焊缝检测机构用于定位所述直通管件上焊缝的位置；

所述弯管系统平行设置有两组，该弯管系统对称设置于所述扩口检测系统的两侧，且该弯管系统用于对完成焊缝检测后的所述直通管件进行弯管加工，成型异形管接头，成型时，所述弯管系统抱紧所述直通管件扩口一端进行折弯；

所述成型系统与所述弯管系统通过所述搬运连接系统进行衔接，该成型系统包括弯管装夹机构及成型机构，所述弯管装夹机构用于装夹固定所述异形管接头，所述成型机构用于对所述异形管接头正对的端部进行成型处理，形成弧形拱起；

所述涂油系统安装于对应的所述成型系统上，该涂油系统对所述异形管接头待成型加工的端部进行涂油处理，该涂油系统包括第一涂油机构及第二涂油机构；

所述搬运连接系统覆盖所述扩口检测系统、弯管系统、成型系统及涂油系统设置，所述搬运连接系统包括第一搬运机构及第二搬运机构，所述第一搬运机构衔接所述扩口检测系统及所述成型系统，所述第二搬运机构衔接所述第一搬运机构、成型系统及涂油系统。

作为改进，扩口机构包括定位板、扩口冲头、扩口液压缸、顶板、抬升板及抬升气缸；

所述定位板对称设置，该定位板上设置有V形的定位槽用于定位所述直通管件；

所述扩口冲头安装于任一侧的所述定位板处，该扩口冲头由所述扩口液压缸带动朝向所述直通管件的一端进行挤压扩口；

所述顶板相对所述扩口冲头设置于所述直通管件的另一端，该顶板用于对所述直通管件未扩口的一端进行限位；

所述抬升板及所述抬升气缸安装于所述定位板之间，该抬升板由所述抬升气缸驱动向上抬升，使得所述直通管件向上抬升脱离所述定位板，该抬升板的顶部呈倾斜设置，其倾斜方向朝向所述焊缝检测机构设置。

作为改进，所述焊缝检测机构包括支撑板、视觉检测器、顶紧气缸、顶紧板、夹紧气缸、夹紧块及旋转器；

所述支撑板呈对称设置，支撑扩口后的所述直通管件的两端，该支撑板上开设有用于支撑限位所述直通管件的V形支撑槽，且该支撑板与所述扩口机构之间设置有供所述直通管件滚动的辊子；

所述视觉检测器设置于任一侧的所述支撑板处，该视觉检测器对所述直通管件进行裂缝的检测；

所述顶紧气缸及顶紧板设置于所述直通管件一端的支撑板上，该顶紧气缸带动所述顶紧板朝向所述直通管件，并顶紧该直通管件对应的端部；

所述夹紧气缸、夹紧块及旋转器相对于所述顶紧气缸及顶紧板设置于所述直通管件的另一端，所述夹紧气缸为双头气缸，所述夹紧块设置于所述夹紧气缸两端的推杆上，所述旋转器通过所述夹紧气缸带动所述直通管件进行旋转。

作为改进，所述弯管装夹机构包括固定夹块、活动夹块及上压块；

所述固定夹块固定设置，所述活动夹块由液压装置带动，朝向所述固定夹块移动，夹紧所述异形管接头的外壁；

所述上压块由上压气缸驱动下降插入到所述异形管接头未成型或已成型的端部内进行定位。

作为改进，所述成型机构包括液压设备、移动组件、液压推杆、扩口顶头及缩口顶头；

所述液压设备用于对所述液压推杆进行液压加压；

所述移动组件安装于所述液压设备上，该移动组件带动其上设置的移动座垂直于所述异形管接头的装夹方向进行移动；

所述液压推杆均安装于所述移动座上，该液压推杆分别与对应的扩口顶头或缩口顶头安装连接，且该液压推杆与所述液压设备通过快接接头拆卸安装连接设置；

至少一组的所述扩口顶头由对应的所述液压推杆推送朝向所述异形管接头涂油端部进行挤压扩口处理；

至少一组的所述缩口顶头由对应的所述液压推杆推送朝向扩口后的所述异形管接头的涂油端部进行挤压缩口处理。

作为改进，所述第一涂油机构设置于第一组的所述成型机构上，该第一涂油机构包括装夹气缸、装夹块、喷油嘴、滑动板及推送器；

所述装夹气缸为双头气缸，其两端安装有所述装夹块，该装夹块合并后抱紧所述异形管接头；

所述喷油嘴正对所述装夹气缸设置，该喷油嘴通过滑动板安装于所述推送器上，由所述推送器朝向所述异形管接头进行推送，使得所述喷油嘴插入到所述异形管接头的端口内进行涂油处理。

作为改进，所述第二涂油机构设置于第二组的所述成型机构上，该第二涂油机构包括雾化喷油头、气动夹爪、翻转器、旋转驱动器及水平推送器；

所述雾化喷油头固定设置；

所述气动夹爪安装于所述翻转器上，该气动夹爪夹紧所述异形管接头；

所述翻转器带动所述异形管接头翻转其折弯角度；

所述旋转驱动器与所述翻转器固定连接设置，该旋转驱动器带动所述异形管接头旋转180°；

所述水平推送器设置于所述旋转驱动器的底部，该水平推送器带动所述异形管接头朝向所述雾化喷油头移动。

作为改进，所述第一搬运机构包括第一桁架机械手及中转输送线；

所述第一桁架机械手上设置滑动的第一机械爪及第二机械爪，所述第一机械爪沿所述扩口检测系统与所述弯管系统排列方向移动，该第一机械爪用于抓取所述扩口检测系统上的直通管件转移至所述弯管系统上，所述第二机械爪自所述弯管系统抓取所述异形管接头转移至所述中转输送线上，所述第一机械爪及所述第二机械爪沿竖直方向升降设置，且所述第一机械爪及所述第二机械爪垂直搬运方向移动调节设置；

所述中转输送线与所述第二搬运机构衔接设置，该中转输送线向所述第二搬运机构输送所述异形管接头。

作为改进，所述第二搬运机构包括三轴机械爪、自动输送线及第二桁架机械手；

所述三轴机械爪抓取所述中转输送线躺平的所述异形管接头转移至所述自动输送线上呈竖直状态放置输送；

所述自动输送线上设置有若干组的用于固定竖直状态的所述异形管接头的隔板，该隔板呈竖直设置，且该隔板呈L形，两组的所述隔板之间形成放置所述异形管接头的放置区；

所述第二桁架机械手上设置有沿所述成型机构排料方向移动的三爪卡盘，该三爪卡盘竖直设置，且该三爪卡盘抓取所述自动输送线上的异形管接头转移至所述涂油系统上，再将所述涂油系统上的异形管接头转移至对应的所述成型系统上。

此外，本申请提供一种基于上述所述的异形管接头生产线的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、分切，自动分切系统对整根的管材进行定长切割形成若干的直通管件；

步骤二、扩口检测，所述直通管件转移至扩口检测系统上后，通过扩口机构完成所述直通管件任一端的扩口加工后，再经焊缝检测机构完成焊缝的定位检测，使得所述直通管件上的焊缝位于顶部；

步骤三、弯管加工，步骤二中的所述直通管件通过搬运连接系统上的第一搬运机构转移至弯管系统上，由该弯管系统抱紧所述直通管件扩口的一端进行折弯，形成异形管接头；

步骤四、一次涂油处理，步骤三中的所述异形管接头通过搬运连接系统上的第二搬运机构呈竖直状态转移至涂油系统的第一涂油机构上，由该第一涂油机构对所述异形管接头待成型加工的端部进行喷油处理；

步骤五、一次成型，步骤四中的所述异形管接头由所述第二搬运机构转移至对应的成型系统的弯管装夹机构上，由成型机构对所述异形管接头上涂油的端部依次进行扩口、缩口成型处理；

步骤六、二次涂油处理，步骤五中的所述异形管接头由所述第二搬运机构转移至所述涂油系统的第二涂油机构上，由该第二涂油机构对所述异形管接头进行角度切换，完成未成型端口的涂油处理；

步骤七、二次成型，步骤六中的所述异形管接头由所述第二搬运机构转移至对应的所述弯管装夹机构上，由对应的所述成型机构对所述异形管接头上涂油的端部依次进行扩口、缩口成型处理。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过利用设置扩口检测系统，利用扩口检测系统对直通管件先进行一端的扩口，利用扩口的一端作为基准，使得弯管系统能抱紧扩口的一端进行折弯，不会出现直通管件与弯管系统错位打滑的情况，不会出现弯管成型不到位，导致异形管接头尺寸不符合标准的情况发生；

(2)本发明通过设置焊缝检测机构定位检测出焊缝的位置，使得焊缝位于直通管件的顶部，进而在直通管件进行折弯时，焊缝可以避开弯心的位置，保证弯管时焊缝不会出现撕裂，提供弯管的成品率；

(3)本发明通过设置涂油系统，利用第二涂油机构，对异形管接头进行翻转及旋转，达到异形管接头的端部调整互换的目的，并且保证了互换后异形管接头的端部仍与抓取的三爪卡盘精准对位，三爪卡盘能直接将涂油后的异形管接头直接抓取转移；

(4)本发明通过设置搬运连接系统，利用搬运连接系统达到扩口检测系统、弯管系统、成型系统及涂油系统相互紧密衔接的目的，使得各系统之间的加工频率，加工节奏衔接紧密，达到流水线作业的目的。

综上所述，本发明具有自动化程度高、衔接性好、异形管接头成型效果好、稳定、成品率高等优点，尤其适用于异形管接头加工成型技术领域。

附图说明

图1为本发明实施例一立体结构示意图；

图2为本发明直通管件扩口结构示意图；

图3为本发明异形管接头坯料结构示意图；

图4为本发明异形管接头立体结构示意图；

图5为本发明自动分切系统立体结构示意图；

图6为本发明扩口检测系统及弯管系统分布结构示意图；

图7为本发明扩口检测系统立体结构示意图；

图8为本发明扩口检测系统局部结构示意图；

图9为本发明扩口冲头剖视结构示意图；

图10为本发明扩口检测系统剖视结构示意图；

图11为本发明焊缝检测机构立体结构示意图；

图12为本发明成型系统及涂油系统分布结构示意图；

图13为本发明第二桁架机械手结构示意图；

图14为图13中A处放大结构示意图；

图15为本发明成型系统立体结构示意图；

图16为本发明成型系统俯视结构示意图；

图17为本发明扩口顶头剖视结构示意图；

图18为本发明缩口顶头剖视结构示意图；

图19为本发明自动输送线俯视结构示意图；

图20为本发明隔板结构示意图；

图21为本发明第一次涂油机构立体结构示意图；

图22为本发明第二涂油机构立体结构示意图；

图23为本发明第二涂油机构侧视结构示意图；

图24为本发明第二涂油机构局部结构示意图；

图25为本发明实施例二工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1至图24所示，一种异形管接头生产线，包括：

自动分切系统1、扩口检测系统2、弯管系统3、成型系统4、涂油系统5及搬运连接系统6；

所述自动分切系统1对管材进行定长切割，形成若干的直通管件10；

所述扩口检测系统2与所述自动分切系统1衔接设置，该扩口检测系统2包括扩口机构21及焊缝检测机构22，所述扩口机构21对所述直通管件10的单侧端部进行扩口处理，所述焊缝检测机构22与所述扩口机构21衔接设置，该焊缝检测机构22用于定位所述直通管件10上焊缝的位置；

所述弯管系统3平行设置有两组，该弯管系统3对称设置于所述扩口检测系统2的两侧，且该弯管系统3用于对完成焊缝检测后的所述直通管件10进行弯管加工，成型异形管接头20，成型时，所述弯管系统3抱紧所述直通管件10扩口一端进行折弯，弯管系统3为现有的弯管设备，其工作原理及结构均为现有技术，在此不再进行过多的赘述；

所述成型系统4与所述弯管系统3通过所述搬运连接系统6进行衔接，该成型系统4包括弯管装夹机构41及成型机构42，所述弯管装夹机构41用于装夹固定所述异形管接头20，所述成型机构42用于对所述异形管接头20正对的端部进行成型处理，形成弧形拱起201；

所述涂油系统5安装于对应的所述成型系统4上，该涂油系统5对所述异形管接头20待成型加工的端部进行涂油处理，该涂油系统5包括第一涂油机构51及第二涂油机构52；

所述搬运连接系统6覆盖所述扩口检测系统2、弯管系统3、成型系统4及涂油系统5设置，所述搬运连接系统6包括第一搬运机构61及第二搬运机构62，所述第一搬运机构61衔接所述扩口检测系统2及所述成型系统4，所述第二搬运机构62衔接所述第一搬运机构61、成型系统4及涂油系统5。

其中，本申请提供所述自动分切系统1包括储料架11、激光切割设备12及输送线13；

所述储料架11用于存储待切割的管材，该储料架11上的管材逐一输出至所述激光切割设备12处进行定长切割；

所述输送线13连接所述激光切割设备12与所述料斗21，该输送线13用于将切割出的所述直通管件10输送至所述料斗21内

需要说明的是，通过扩口机构21完成直通管件10的一端扩口设置后，直通管件10的一侧端部就形成了喇叭口形状，利用喇叭口形状的端部被弯管系统3进行抱紧弯管，可以避免直通管件10在弯管过程中，出现不必要的打滑错位，保证弯管的稳定性和成品率。

进一步说明的是，通过焊缝检测机构22对直通管件10的焊缝进行定位，确定焊缝位置后，使得焊缝位于直通管件10的顶部，便于后续弯管过程中，焊缝不会处于弯管的弯心处，保证了弯管过程中，焊缝不会撕裂。

此外，通过设置涂油系统5，可以分别对异形管接头20的两端部进行涂油加工，且异形管接头20的两端部在进行涂油加工过程中，可以完美的达到端口的切换，不会导致前后抓取时，位置不一致。

具体的，本申请提供的扩口机构21包括定位板211、扩口冲头212、扩口液压缸213、顶板214、抬升板215及抬升气缸216；

所述定位板211对称设置，该定位板211上设置有V形的定位槽用于定位所述直通管件10；

所述扩口冲头212安装于任一侧的所述定位板211处，该扩口冲头212由所述扩口液压缸213带动朝向所述直通管件10的一端进行挤压扩口；

所述顶板214相对所述扩口冲头212设置于所述直通管件10的另一端，该顶板214用于对所述直通管件10未扩口的一端进行限位；

所述抬升板215及所述抬升气缸216安装于所述定位板211之间，该抬升板215由所述抬升气缸216驱动向上抬升，使得所述直通管件10向上抬升脱离所述定位板211，该抬升板215的顶部呈倾斜设置，其倾斜方向朝向所述焊缝检测机构22设置。

需要说明的是，本申请中，直通管件10转移到定位板211上的V形定位槽内，之后直通管件10不扩口的一端被顶板214限位，另一端则由扩口液压缸213带动扩口冲头212插入到直通管件10的端部内不断进行挤压扩口，其中，扩口冲头212的结构由内部的膨胀块和外部的成型圈组成，膨胀块插入直通管件10内部，使得直通管件10端部膨胀，而成型圈则套在直通管件10外部，对膨胀的直通管件10的端部进行限位，使得达到膨胀扩口的效果。

进一步说明的是，本申请的所述焊缝检测机构22包括支撑板221、视觉检测器222、顶紧气缸223、顶紧板224、夹紧气缸225、夹紧块226及旋转器227；

所述支撑板221呈对称设置，支撑扩口后的所述直通管件10的两端，该支撑板221上开设有用于支撑限位所述直通管件10的V形支撑槽，且该支撑板221与所述扩口机构21之间设置有供所述直通管件10滚动的辊子220；

所述视觉检测器222设置于任一侧的所述支撑板221处，该视觉检测器222对所述直通管件10进行裂缝的检测；

所述顶紧气缸223及顶紧板224设置于所述直通管件10一端的支撑板221上，该顶紧气缸223带动所述顶紧板224朝向所述直通管件10，并顶紧该直通管件10对应的端部；

所述夹紧气缸225、夹紧块226及旋转器227相对于所述顶紧气缸223及顶紧板224设置于所述直通管件10的另一端，所述夹紧气缸225为双头气缸，所述夹紧块226设置于所述夹紧气缸225两端的推杆上，所述旋转器227通过所述夹紧气缸225带动所述直通管件10进行旋转。

需要说明的是，本申请优选通过视觉检测器222进行检测，视觉检测是一种成熟的检测手段，因此，其工作原理在此不再赘述，在直通管件10被定位放置在支撑板221上后，先通过顶紧气缸223带动顶紧板224，将直通管件10未扩口的一端进行顶紧限位，之后由夹紧气缸225带动夹紧块226合拢，将直通管件10扩口的一端夹紧，之后通过旋转器227带动直通管件10进行旋转，而视觉检测器222则对旋转的直通管件10进行整圈的焊缝检测，确定焊缝的位置后，通过旋转器227，使得直通管件10上焊缝位于上端部，明确焊缝位置。

本申请中的所述弯管装夹机构41包括固定夹块411、活动夹块412及上压块413；

所述固定夹块411固定设置，所述活动夹块412由液压装置带动，朝向所述固定夹块411移动，夹紧所述异形管接头20的外壁；

所述上压块413由上压气缸414驱动下降插入到所述异形管接头20未成型或已成型的端部内进行定位，并且上压块413可以沿异形管接头20的装夹方向进行移动调节，适用于不同的尺寸异形管接头20的加工。

需要说明的是，液压装置带动活动夹块412朝向固定夹块411进行移动，使得活动夹块412与固定架411合拢，对异形管接头20完成夹紧定位后，通过上方的上压块413由上压气缸414带动，对准异形管接头20上端部的开口，使得上压块413插入到异形管接头20的上端部开口内后，对异形管接头20完成彻底的定位夹紧处理，由于有固定夹块411与活动夹块412配合夹角以及上压块413与异形管接头20上端部开口套合的定位方式相互组合，有效的保证了异形管接头20在成型过程中，不会出现晃动。

本申请的所述成型机构42包括液压设备421、移动组件422、液压推杆423、扩口顶头424及缩口顶头425；

所述液压设备421用于对所述液压推杆423进行液压加压；

所述移动组件422安装于所述液压设备421上，该移动组件422带动其上设置的移动座426垂直于所述异形管接头20的装夹方向进行移动；

所述液压推杆423均安装于所述移动座426上，该液压推杆423分别与对应的扩口顶头424或缩口顶头425安装连接，且该液压推杆423与所述液压设备421通过快接接头427拆卸安装连接设置；

至少一组的所述扩口顶头424由对应的所述液压推杆423推送朝向所述异形管接头20涂油端部进行挤压扩口处理；

至少一组的所述缩口顶头425由对应的所述液压推杆423推送朝向扩口后的所述异形管接头20的涂油端部进行挤压缩口处理。

需要说明的是，本申请中的扩口顶头424与缩口顶头425的结构类似，原理也类似，在扩口顶头424对直通管件10进行膨胀时，扩口顶头424插入到直通管件10的端部内，扩口顶头424由内部的膨胀块和外部的成型圈组成，膨胀块插入直通管件10内部，使得直通管件10端部扩张膨胀，而成型圈则套在直通管件10外部，对膨胀的直通管件10的端部进行限位，使得达到膨胀扩口的效果。

进一步说明的是，缩口顶头425由缩管的成型圈和内部的支撑块组成，在缩口顶头425套在直通管件10的端部上后，成型圈套在直通管件10的外圈，不断的收缩直通管件10的端部，而支撑块则对收缩的直通管件10的内圈进行支撑限位。

此外，需要说明的是，本申请中，扩口顶头424设置有一组，缩口顶头425设置有两组，在成型时，先由扩口顶头424进行扩口处理，之后再由缩口顶头425进行缩口处理，缩口处理进行两次。

其中，在进行成型时，三组的液压推杆423分别与扩口顶头424或缩口顶头425连接，液压设备421与对应的液压推杆423连接后，由液压设备431提供动力使得液压推杆423进行推送，而切换时，移动组件422带动移动座426进行移动切换，使得液压推杆423切换于液压设备421的连接，达到不同的液压推杆423有序的进行动作的目的。

本申请的所述第一涂油机构51设置于第一组的所述成型机构42上，该第一涂油机构51包括装夹气缸511、装夹块512、喷油嘴513、滑动板514及推送器515；

所述装夹气缸511为双头气缸，其两端安装有所述装夹块512，该装夹块512合并后抱紧所述异形管接头20；

所述喷油嘴513正对所述装夹气缸511设置，该喷油嘴513通过滑动板514安装于所述推送器515上，由所述推送器515朝向所述异形管接头20进行推送，使得所述喷油嘴513插入到所述异形管接头20的端口内进行涂油处理。

重点阐释的是，本申请的所述第二涂油机构52设置于第二组的所述成型机构42上，该第二涂油机构52包括雾化喷油头521、气动夹爪522、翻转器523、旋转驱动器524及水平推送器525；

所述雾化喷油头521固定设置；

所述气动夹爪522安装于所述翻转器523上，该气动夹爪522夹紧所述异形管接头20；

所述翻转器523带动所述异形管接头20翻转其折弯角度；

所述旋转驱动器524与所述翻转器523固定连接设置，该旋转驱动器524带动所述异形管接头20旋转180°；

所述水平推送器525设置于所述旋转驱动器524的底部，该水平推送器525带动所述异形管接头20朝向所述雾化喷油头521移动，适用于不同尺寸规格的异形管接头20的加工。

需要说明的是，翻转器523由翻转臂和翻转电机组成，而旋转驱动器524则由旋转座和旋转电机组成，在异形管接头20上装到装夹块512之间时，异形管接头20是呈直立状态设置的，而异形管接头20需要进行涂油的端口是竖直向上的，需要进行翻转90°后，才能正对雾化喷油头521设置，然后雾化喷油头521插入到需要涂油的端口内，完成涂油工作，之后由旋转驱动器524带动异形管接头20进行180°旋转，使得涂完油的端口被三爪卡盘进行抓取，保持水平转移至另一组的成型机构上，可以直接进行成型加工处理，无需进行切换。

本申请的的所述第一搬运机构61包括第一桁架机械手611及中转输送线612；

所述第一桁架机械手611上设置滑动的第一机械爪613及第二机械爪614，所述第一机械爪613沿所述扩口检测系统2与所述弯管系统3排列方向移动，该第一机械爪613用于抓取所述扩口检测系统2上的直通管件10转移至所述弯管系统3上，所述第二机械爪614自所述弯管系统3抓取所述异形管接头20转移至所述中转输送线612上，所述第一机械爪613及所述第二机械爪614沿竖直方向升降设置，且所述第一机械爪613及所述第二机械爪614垂直搬运方向移动调节设置；

所述中转输送线612与所述第二搬运机构62衔接设置，该中转输送线612向所述第二搬运机构62输送所述异形管接头20。

需要说明的是，第一机械爪613及第二机械爪614的结构类似，均包括一组双头气缸和一组夹块，双头气缸带动夹块合拢张开，达到夹紧直通管件10和异形管接头20的目的，其中，夹块夹紧的是直通管件10和异形管接头20的侧壁。

进一步说明的是，中转输送线612为带式输送线，用于输送水平放置的异形弯管接头。

此外，本申请所述第二搬运机构62包括三轴机械爪621、自动输送线622及第二桁架机械手623；

所述三轴机械爪621抓取所述中转输送线612躺平的所述异形管接头20转移至所述自动输送线622上呈竖直状态放置输送；

所述自动输送线622上设置有若干组的用于固定竖直状态的所述异形管接头20的隔板624，该隔板624呈竖直设置，且该隔板624呈L形，两组的所述隔板624之间形成放置所述异形管接头20的放置区625；

所述第二桁架机械手623上设置有沿所述成型机构42排料方向移动的三爪卡盘626，该三爪卡盘626竖直移动设置，且该三爪卡盘626抓取所述自动输送线622上的异形管接头20转移至所述涂油系统5上，再将所述涂油系统5上的异形管接头20转移至对应的所述成型系统4上。

需要说明的是，三轴机械爪621为机器手臂，该三轴机械爪621用于抓取中转输送线612输出端上的水平放置的异形管接头20，然后将异形管接头20转换为竖直放置，使得异形管接头20呈竖直放置在自动输送线622上进行输送。

进一步说明的是，第二桁架机械手623上的三爪卡盘626设置有三组，第一组的三爪卡盘626用于抓取自动输送线622上的异形管接头20转移到第一涂油机构51上，并将第一涂油机构51上的异形管接头20通过第一组的三爪卡盘626抓取转移至第一组的成型系统4上进行成型加工，而第二组的三爪卡盘626则用于抓取第二组的成型系统4的异形管接头20转移到第二涂油机构52上，并将第二涂油机构52上完成涂油的异形管接头20转移到第二组的成型系统4上进行另一端的成型处理，两端的成型处理均完成后，由第三组的三爪卡盘626进行抓取输出。

其中，三爪卡盘626呈水平设置，三爪卡盘626均是穿入搭异形管接头20水平部分的端口上，完成对异形管接头20的抓取，并且三爪卡盘626由竖直设置的直线模组带动在Y轴方向上进行升降设置，而三爪卡盘626与直线模组之间设置有带动三爪卡盘在Z轴方向上进行移动的滑台模组，并且直线模组在桁架上设置有沿X轴方向进行移动的电动滑动模组，电动滑动模组通过电机配合齿轮齿条及滑轨滑块的设置，实现滑动。

并且，每组的三爪卡盘626均包括两个并列设置的气动三爪卡盘，一组的气动三爪卡盘用于抓取一组对应的异形管接头20，两个并列设置的气动三爪卡盘同时抓取两组的异形管接头20进行，并且两组的气动三爪卡盘之间可以通过气缸带动进行距离调节。

需要着重强调的是，本申请是利用机械驱动模具进行刚性成型，是区别于现有技术的水涨成型、胶涨成型等。

实施例2：

如图25所示，本发明还提供一种基于实施例1所述的异形管接头生产线的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、分切，自动分切系统1对整根的管材进行定长切割形成若干的直通管件10，分切系统1中的储料架11将管材逐一的输送至激光切割设备12处，由激光切割设备12通过激光切割的方式进行定长切割，切割后的直通管件10由输送线13输送至料斗料斗21内；

步骤二、扩口检测，所述直通管件10转移至扩口检测系统2上后，通过扩口机构21完成所述直通管件10任一端的扩口加工后，再经焊缝检测机构22完成焊缝的定位检测，使得所述直通管件10上的焊缝位于顶部，直通管件10转移到定位板211上的V形定位槽内，之后直通管件10不扩口的一端被顶板214限位，另一端则由扩口液压缸213带动扩口冲头212插入到直通管件10的端部内不断进行挤压扩口，其中，扩口冲头212的结构由内部的膨胀块和外部的成型圈组成，膨胀块插入直通管件10内部，使得直通管件10端部膨胀，而成型圈则套在直通管件10外部，对膨胀的直通管件10的端部进行限位，使得达到膨胀扩口的效果，通过视觉检测器222进行检测，视觉检测是一种成熟的检测手段，因此，其工作原理在此不再赘述，在直通管件10被定位放置在支撑板221上后，先通过顶紧气缸223带动顶紧板224，将直通管件10未扩口的一端进行顶紧限位，之后由夹紧气缸225带动夹紧块226合拢，将直通管件10扩口的一端夹紧，之后通过旋转器227带动直通管件10进行旋转，而视觉检测器222则对旋转的直通管件10进行整圈的焊缝检测，确定焊缝的位置后，通过旋转器227，使得直通管件10上焊缝位于上端部，明确焊缝位置；

步骤三、弯管加工，步骤二中的所述直通管件10通过搬运连接系统6上的第一搬运机构61转移至弯管系统3上，由该弯管系统3抱紧所述直通管件10扩口的一端进行折弯，形成异形管接头20，弯管时，焊缝不位于内、外的弯心位置处，避免焊缝撕裂，并且扩口的一端的喇叭口有弯管系统3抱紧，在进行折弯时，避免了打滑；

步骤四、一次涂油处理，步骤三中的所述异形管接头20通过搬运连接系统6上的第二搬运机构62呈竖直状态转移至涂油系统5的第一涂油机构51上，由该第一涂油机构51对所述异形管接头20待成型加工的端部进行喷油处理，；

步骤五、一次成型，步骤四中的所述异形管接头20由所述第二搬运机构62转移至对应的成型系统4的弯管装夹机构41上，由成型机构42对所述异形管接头20上涂油的端部依次进行扩口、缩口成型处理；

步骤六、二次涂油处理，步骤五中的所述异形管接头20由所述第二搬运机构62转移至所述涂油系统5的第二涂油机构52上，由该第二涂油机构52对所述异形管接头20进行角度切换，完成未成型端口的涂油处理；

步骤七、二次成型，步骤六中的所述异形管接头20由所述第二搬运机构62转移至对应的所述弯管装夹机构41上，由对应的所述成型机构42对所述异形管接头20上涂油的端部依次进行扩口、缩口成型处理。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种异形管接头生产线，其特征在于，包括：

自动分切系统(1)、扩口检测系统(2)、弯管系统(3)、成型系统(4)、涂油系统(5)及搬运连接系统(6)；

所述自动分切系统(1)对管材进行定长切割，形成若干的直通管件(10)；

所述扩口检测系统(2)与所述自动分切系统(1)衔接设置，该扩口检测系统(2)包括扩口机构(21)及焊缝检测机构(22)，所述扩口机构(21)对所述直通管件(10)的单侧端部进行扩口处理，所述焊缝检测机构(22)与所述扩口机构(21)衔接设置，该焊缝检测机构(22)用于定位所述直通管件(10)上焊缝的位置；

所述弯管系统(3)平行设置有两组，该弯管系统(3)对称设置于所述扩口检测系统(2)的两侧，且该弯管系统(3)用于对完成焊缝检测后的所述直通管件(10)进行弯管加工，成型异形管接头(20)，成型时，所述弯管系统(3)抱紧所述直通管件(10)扩口一端进行折弯；

所述成型系统(4)与所述弯管系统(3)通过所述搬运连接系统(6)进行衔接，该成型系统(4)包括弯管装夹机构(41)及成型机构(42)，所述弯管装夹机构(41)用于装夹固定所述异形管接头(20)，所述成型机构(42)用于对所述异形管接头(20)正对的端部进行成型处理，形成弧形拱起(201)；

所述涂油系统(5)安装于对应的所述成型系统(4)上，该涂油系统(5)对所述异形管接头(20)待成型加工的端部进行涂油处理，该涂油系统(5)包括第一涂油机构(51)及第二涂油机构(52)；

所述搬运连接系统(6)覆盖所述扩口检测系统(2)、弯管系统(3)、成型系统(4)及涂油系统(5)设置，所述搬运连接系统(6)包括第一搬运机构(61)及第二搬运机构(62)，所述第一搬运机构(61)衔接所述扩口检测系统(2)及所述成型系统(4)，所述第二搬运机构(62)衔接所述第一搬运机构(61)、成型系统(4)及涂油系统(5)。

2.根据权利要求1所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

扩口机构(21)包括定位板(211)、扩口冲头(212)、扩口液压缸(213)、顶板(214)、抬升板(215)及抬升气缸(216)；

所述定位板(211)对称设置，该定位板(211)上设置有V形的定位槽用于定位所述直通管件(10)；

所述扩口冲头(212)安装于任一侧的所述定位板(211)处，该扩口冲头(212)由所述扩口液压缸(213)带动朝向所述直通管件(10)的一端进行挤压扩口；

所述顶板(214)相对所述扩口冲头(212)设置于所述直通管件(10)的另一端，该顶板(214)用于对所述直通管件(10)未扩口的一端进行限位；

所述抬升板(215)及所述抬升气缸(216)安装于所述定位板(211)之间，该抬升板(215)由所述抬升气缸(216)驱动向上抬升，使得所述直通管件(10)向上抬升脱离所述定位板(211)，该抬升板(215)的顶部呈倾斜设置，其倾斜方向朝向所述焊缝检测机构(22)设置。

3.根据权利要求1所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

所述焊缝检测机构(22)包括支撑板(221)、视觉检测器(222)、顶紧气缸(223)、顶紧板(224)、夹紧气缸(225)、夹紧块(226)及旋转器(227)；

所述支撑板(221)呈对称设置，支撑扩口后的所述直通管件(10)的两端，该支撑板(221)上开设有用于支撑限位所述直通管件(10)的V形支撑槽，且该支撑板(221)与所述扩口机构(21)之间设置有供所述直通管件(10)滚动的辊子(220)；

所述视觉检测器(222)设置于任一侧的所述支撑板(221)处，该视觉检测器(222)对所述直通管件(10)进行裂缝的检测；

所述顶紧气缸(223)及顶紧板(224)设置于所述直通管件(10)一端的支撑板(221)上，该顶紧气缸(223)带动所述顶紧板(224)朝向所述直通管件(10)，并顶紧该直通管件(10)对应的端部；

所述夹紧气缸(225)、夹紧块(226)及旋转器(227)相对于所述顶紧气缸(223)及顶紧板(224)设置于所述直通管件(10)的另一端，所述夹紧气缸(225)为双头气缸，所述夹紧块(226)设置于所述夹紧气缸(225)两端的推杆上，所述旋转器(227)通过所述夹紧气缸(225)带动所述直通管件(10)进行旋转。

4.根据权利要求1所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

所述弯管装夹机构(41)包括固定夹块(411)、活动夹块(412)及上压块(413)；

所述固定夹块(411)固定设置，所述活动夹块(412)由液压装置带动，朝向所述固定夹块(411)移动，夹紧所述异形管接头(20)的外壁；

所述上压块(413)由上压气缸(414)驱动下降插入到所述异形管接头(20)未成型或已成型的端部内进行定位。

5.根据权利要求1所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

所述成型机构(42)包括液压设备(421)、移动组件(422)、液压推杆(423)、扩口顶头(424)及缩口顶头(425)；

所述液压设备(421)用于对所述液压推杆(423)进行液压加压；

所述移动组件(422)安装于所述液压设备(421)上，该移动组件(422)带动其上设置的移动座(426)垂直于所述异形管接头(20)的装夹方向进行移动；

所述液压推杆(423)均安装于所述移动座(426)上，该液压推杆(423)分别与对应的扩口顶头(424)或缩口顶头(425)安装连接，且该液压推杆(423)与所述液压设备(421)通过快接接头(427)拆卸安装连接设置；

至少一组的所述扩口顶头(424)由对应的所述液压推杆(423)推送朝向所述异形管接头(20)涂油端部进行挤压扩口处理；

至少一组的所述缩口顶头(425)由对应的所述液压推杆(423)推送朝向扩口后的所述异形管接头(20)的涂油端部进行挤压缩口处理。

6.根据权利要求1所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

所述第一涂油机构(51)设置于第一组的所述成型机构(42)上，该第一涂油机构(51)包括装夹气缸(511)、装夹块(512)、喷油嘴(513)、滑动板(514)及推送器(515)；

所述装夹气缸(511)为双头气缸，其两端安装有所述装夹块(512)，该装夹块(512)合并后抱紧所述异形管接头(20)；

所述喷油嘴(513)正对所述装夹气缸(511)设置，该喷油嘴(513)通过滑动板(514)安装于所述推送器(515)上，由所述推送器(515)朝向所述异形管接头(20)进行推送，使得所述喷油嘴(513)插入到所述异形管接头(20)的端口内进行涂油处理。

7.根据权利要求1所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

所述第二涂油机构(52)设置于第二组的所述成型机构(42)上，该第二涂油机构(52)包括雾化喷油头(521)、气动夹爪(522)、翻转器(523)、旋转驱动器(524)及水平推送器(525)；

所述雾化喷油头(521)固定设置；

所述气动夹爪(522)安装于所述翻转器(523)上，该气动夹爪(522)夹紧所述异形管接头(20)；

所述翻转器(523)带动所述异形管接头(20)翻转其折弯角度；

所述旋转驱动器(524)与所述翻转器(523)固定连接设置，该旋转驱动器(524)带动所述异形管接头(20)旋转180°；

所述水平推送器(525)设置于所述旋转驱动器(524)的底部，该水平推送器(525)带动所述异形管接头(20)朝向所述雾化喷油头(521)移动。

8.根据权利要求1所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

所述第一搬运机构(61)包括第一桁架机械手(611)及中转输送线(612)；

所述第一桁架机械手(611)上设置滑动的第一机械爪(613)及第二机械爪(614)，所述第一机械爪(613)沿所述扩口检测系统(2)与所述弯管系统(3)排列方向移动，该第一机械爪(613)用于抓取所述扩口检测系统(2)上的直通管件(10)转移至所述弯管系统(3)上，所述第二机械爪(614)自所述弯管系统(3)抓取所述异形管接头(20)转移至所述中转输送线(612)上，所述第一机械爪(613)及所述第二机械爪(614)沿竖直方向升降设置，且所述第一机械爪(613)及所述第二机械爪(614)垂直搬运方向移动调节设置；

所述中转输送线(612)与所述第二搬运机构(62)衔接设置，该中转输送线(612)向所述第二搬运机构(62)输送所述异形管接头(20)。

9.根据权利要求8所述的一种异形管接头生产线，其特征在于：

所述第二搬运机构(62)包括三轴机械爪(621)、自动输送线(622)及第二桁架机械手(623)；

所述三轴机械爪(621)抓取所述中转输送线(612)躺平的所述异形管接头(20)转移至所述自动输送线(622)上呈竖直状态放置输送；

所述自动输送线(622)上设置有若干组的用于固定竖直状态的所述异形管接头(20)的隔板(624)，该隔板(624)呈竖直设置，且该隔板(624)呈L形，两组的所述隔板(624)之间形成放置所述异形管接头(20)的放置区(625)；

所述第二桁架机械手(623)上设置有沿所述成型机构(42)排料方向移动的三爪卡盘(626)，该三爪卡盘(626)移动竖直设置，且该三爪卡盘(626)抓取所述自动输送线(622)上的异形管接头(20)转移至所述涂油系统(5)上，再将所述涂油系统(5)上的异形管接头(20)转移至对应的所述成型系统(4)上。

10.一种基于权利1-9任一项所述的异形管接头生产线的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、分切，自动分切系统(1)对整根的管材进行定长切割形成若干的直通管件(10)；

步骤二、扩口检测，所述直通管件(10)转移至扩口检测系统(2)上后，通过扩口机构(21)完成所述直通管件(10)任一端的扩口加工后，再经焊缝检测机构(22)完成焊缝的定位检测，使得所述直通管件(10)上的焊缝位于顶部；

步骤三、弯管加工，步骤二中的所述直通管件(10)通过搬运连接系统(6)上的第一搬运机构(61)转移至弯管系统(3)上，由该弯管系统(3)抱紧所述直通管件(10)扩口的一端进行折弯，形成异形管接头(20)；

步骤四、一次涂油处理，步骤三中的所述异形管接头(20)通过搬运连接系统(6)上的第二搬运机构(62)呈竖直状态转移至涂油系统(5)的第一涂油机构(51)上，由该第一涂油机构(51)对所述异形管接头(20)待成型加工的端部进行喷油处理；

步骤五、一次成型，步骤四中的所述异形管接头(20)由所述第二搬运机构(62)转移至对应的成型系统(4)的弯管装夹机构(41)上，由成型机构(42)对所述异形管接头(20)上涂油的端部依次进行扩口、缩口成型处理；

步骤六、二次涂油处理，步骤五中的所述异形管接头(20)由所述第二搬运机构(62)转移至所述涂油系统(5)的第二涂油机构(52)上，由该第二涂油机构(52)对所述异形管接头(20)进行角度切换，完成未成型端口的涂油处理；

步骤七、二次成型，步骤六中的所述异形管接头(20)由所述第二搬运机构(62)转移至对应的所述弯管装夹机构(41)上，由对应的所述成型机构(42)对所述异形管接头(20)上涂油的端部依次进行扩口、缩口成型处理。

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