CN116002360B - 超大盘重铜管托盘更换系统及更换工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铜管生产技术领域，尤其涉及一种超大盘重铜管托盘更换系统及更换工艺。现有的吊车起吊更换托盘工艺更换效率低，且易损坏铜管。本系统包括主翻转架，在机架上转动；滑动架，在主翻转架上滑动；上滑块，在滑动架上滑动；弹簧，设置在滑动架和上滑块之间；压力传感器，安装在上滑块的底部；上压板，安装在压力传感器的底部；副翻转架，转动设置在机架上，且转动轴与主翻转架的转动轴同轴；托盘架，在副翻转架上滑动；托盘架包括传输机构；分离块，设置在托盘架边缘处，且沿托盘架高度方向滑动；支架，在主翻转架上滑动，且设置在上压板和托盘架之间，用于贴合铜管卷侧面。本系统能够实现自动更换作业，提升托盘更换效率并防止铜管损坏。

Description

超大盘重铜管托盘更换系统及更换工艺

技术领域

本发明涉及铜管生产技术领域，尤其涉及一种超大盘重铜管托盘更换系统及更换工艺。

背景技术

空调中的铜管使用于空调中进行热交换的重要部件之一。现有的铜管在加工生产完成后，需要将其盘绕成卷状才能够进行储存和运输，并且后续还需要对铜管卷进行退火处理使其变成软态，之后才能进行缠绕保护膜、贴标签等工序来获得最终的可交付铜管卷产品。由于在退火时铜管卷需要进高温炉，因此只能使用金属托盘来承载铜管卷，退火完成后需要将金属的托盘更换成木质的托盘，将金属托盘进行回收利用。

现有的更换方式通常是采用吊车将铜管卷吊起的方式来进行更换的，不仅更换效率很低，并且这种方式在吊起铜管卷时，由于铜管卷很重（一般单卷重量能够达到160kg左右），而吊绳与铜管卷之间的接触面很小，就会导致吊绳对铜管卷的压强过大，极易导致铜管产生变形，并且盘绕的铜管在起吊过程中容易出现晃动、松散开甚至倾覆的状况，在将铜管卷放下的过程中也容易将铜管卷放置得偏离托盘上的设定位置，不仅影响最终的产品质量，并且还会对人员产生一定的安全隐患。

因此，需要一种对托盘的更换效率更高、更换效果更好的系统或工艺，来提升最终铜管卷产品的质量。

发明内容

本发明提供了一种超大盘重铜管托盘更换系统，可以有效地解决现有的吊车换盘方式效率较低、换盘过程中容易压环铜管、且最终产品质量较差的问题。本发明还提供了一种超大盘重铜管托盘更换工艺，可以达到相同的技术效果。

本发明提供一种超大盘重铜管托盘更换系统，包括：

机架，固定设置在地面上；

主翻转架，转动设置在机架上；

滑动架，在主翻转架上沿主翻转架的高度方向滑动；

上滑块，在滑动架上沿滑动架的高度方向滑动，且底部延伸至滑动架下方；

弹簧，设置在滑动架和上滑块之间；

压力传感器，安装在上滑块的底部；

上压板，安装在压力传感器的底部；

副翻转架，转动设置在机架上，且转动轴与主翻转架的转动轴同轴；

托盘架，在副翻转架上沿副翻转架的高度方向滑动；托盘架包括传输机构，用于输送铜管卷和托盘；

分离块，设置在托盘架边缘处，且沿托盘架高度方向滑动；

支架，在主翻转架上沿主翻转架的高度方向滑动，且设置在上压板和托盘架之间，用于贴合铜管卷侧面。

进一步地，上滑块设置向上延伸的滑杆，滑动架设置轴套，滑杆伸入轴套中，且弹簧套在滑杆上。

进一步地，上压板设置向上延伸的连接杆，且连接杆的顶部设置卡杆，卡杆横跨滑动架的顶部。

进一步地，主翻转架由第一伸缩杆带动转动，第一伸缩杆的两端分别与机架和主翻转架铰接；副翻转架由第二伸缩杆带动转动，第二伸缩杆的两端分别与主翻转架和副翻转架铰接。

进一步地，分离块的底部设置朝向托盘方向弯折的弹性弯折部，弹性弯折部的底端设置柔性垫层。

进一步地，支架朝向铜管卷的一侧设置柔性弧形垫。

进一步地，支架上设置多个支撑板，多个支撑板对称设置在柔性弧形垫的两侧，且每侧的多个支撑板沿铜管卷轴向分布；每个支撑板设置用于与柔性弧形垫贴合的弧形侧面，且弧形侧面处设置有沿铜管卷轴向延伸的延伸板。

本发明还提供一种超大盘重铜管托盘更换工艺，使用上述的超大盘重铜管托盘更换系统，步骤包括：

S10：将滑动架、托盘架和分离块停在最高处，将带有金属托盘的铜管卷放在托盘架上，传输机构带动铜管卷移动至上压板下方并使铜管卷的侧面贴合支架侧面；

S20：分离块下移压住金属托盘；

S30：将滑动架下移，并实时记录压力传感器的示数；当压力传感器刚开始出现大于0的示数时，记录此时滑动架在主翻转架上的位置为A点；之后继续下移滑动架，直至压力传感器的示数到达设定值F时停止滑动架的下移，并记录此时滑动架在主翻转架上的位置为B点；

S40：主翻转架和副翻转架同步转动90°；之后主翻转架和副翻转架再继续转动30°，并且在转动的过程中滑动架的位置移动回A点；

S50：副翻转架回转120°；之后分离块上移；再用传输机构将金属托盘移出；之后将木托盘通过传输机构送入；分离块再次下移压住木托盘，并且托盘架下移到最低处；

S60：副翻转架转动120°；之后主翻转架和副翻转架同步回转30°，且回转过程中滑动架的位置移动回B点；之后主翻转架和副翻转架再继续回转90°；

S70：滑动架和分离块上移至最高处，之后传输机构将带有木托盘的铜管卷移出。

进一步地，在超大盘重铜管托盘更换系统中，压力传感器设置多个；

对应在S30步骤中，将多个压力传感器的检测数值的平均数作为最终的示数。

进一步地，在超大盘重铜管托盘更换系统中，设置有第三动力件和第四动力件，分别用于带动滑动架的两侧进行滑动；将多个压力传感器对称地设置在上压板的两侧；

对应在S30步骤中，在压力传感器出现大于0的示数后，比较滑动架两侧的压力传感器数值的差值，当差值大于或等于设定阈值时，减慢第三动力件和第四动力件所在侧压力传感器数值较大那一侧的滑动架的移动速度，直至两侧的压力传感器数值的差值小于阈值，之后再使滑动架的两侧进行同步运动。

通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：

1．本系统通过主翻转架、副翻转架配合的分段翻转方式，使铜管卷的托盘能够实现自动更换作业，能够有效地提升托盘更换效率和更换效果；

2．本系统采用滑动架、上滑块和弹簧的配合，使上压板和滑动架之间能够产生滑动，而滑动架和上压板之间的传力则通过弹簧进行，使上压板对铜管卷产生的压力即与弹簧的弹力相同，则滑动架位置的细微误差不会影响上压板对铜管卷产生的压力，并且可以使系统对上压板压力的调整能够进行更加容易、更加精确的控制，从而有效避免铜管被压变形；

3．在翻转铜管卷更换托盘的过程中，在铜管卷翻转过后让滑动架退回，即除去上压板对铜管卷的压力，避免在重力影响下导致对铜管卷的支撑力和上压板产生的压力叠加，导致合力过大将铜管挤压变形。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中超大盘重铜管托盘更换系统的结构示意图；

图2为本发明中超大盘重铜管托盘更换系统的结构拆分图；

图3为本发明中滑动架和上压板处的结构拆分图；

图4为本发明中托盘架的结构示意图；

图5为本发明中分离块处的正视图(分离块升起状态)；

图6为本发明中分离块处的正视图(分离块下降状态)；

图7为本发明中支架的结构拆分图；

图8为本发明中支架剖面的局部放大图；

图9为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S10示意图；

图10为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S20示意图；

图11为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S30示意图；

图12为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S40第一步示意图；

图13为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S40第二步示意图；

图14为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S50示意图；

图15为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S60第一步示意图；

图16为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S60第二步示意图；

图17为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S60第三步示意图；

图18为本发明中超大盘重铜管托盘更换工艺的步骤S70示意图；

图19为本发明中铜管卷翻转90°前的铜管卷受力示意图；

图20为本发明中铜管卷翻转90°后的铜管卷受力示意图；

图21为本发明中铜管卷顶面和上压板的偏移示意图；

附图标记：01、铜管卷；02、金属托盘；03、木托盘；1、机架；2、主翻转架；3、滑动架；3a、轴套；4、上滑块；4a、滑杆；5、弹簧；6、压力传感器；7、上压板；7a、连接杆；7b、卡杆；8、副翻转架；9、托盘架；9a、传输机构；10、分离块；10a、弹性弯折部；10b、柔性垫层；11、支架；11a、柔性弧形垫；11b、支撑板；11c、延伸板；12、第一伸缩杆；13、第二伸缩杆；14、第三动力件；15、第四动力件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明涉及一种超大盘重铜管托盘更换系统，如图1~4所示，包括：

机架1，固定设置在地面上，用于承载部件；

主翻转架2，转动设置在机架1上，并且主翻转架2的转动由动力件带动；

滑动架3，在主翻转架2上沿主翻转架2的高度方向滑动，并且滑动架3的运动由动力件带动；

上滑块4，在滑动架3上沿滑动架3的高度方向滑动，且底部延伸至滑动架3下方，上滑块4没有动力件带动，呈自由滑动状态；

弹簧5，设置在滑动架3和上滑块4之间；

压力传感器6，安装在上滑块4的底部；

上压板7，固定安装在压力传感器6的底部；

副翻转架8，转动设置在机架1上，且转动轴与主翻转架2的转动轴同轴，并且副翻转架8的转动由动力件带动；

托盘架9，在副翻转架8上沿副翻转架8的高度方向滑动，并且托盘架9的滑动由动力件带动；托盘架9包括传输机构9a，用于输送铜管卷01、金属托盘02和木托盘03，传输机构9a可以是现有的链条传输结构或滑块传输结构等形式，在此不做赘述；

分离块10，设置在托盘架9边缘处，且沿托盘架9高度方向滑动，并且分离块10的滑动由动力件带动；

支架11，在主翻转架2上沿主翻转架2的高度方向滑动，且设置在上压板7和托盘架9之间，用于贴合铜管卷01侧面，支架11没有动力件带动，呈自由滑动状态。

通过使用上述的超大盘重铜管托盘更换系统，能够实现本发明涉及的一种超大盘重铜管托盘更换工艺，如图9~18所示，步骤包括：

S10：将滑动架3、托盘架9和分离块10停在最高处，如图9所示，将带有金属托盘02的铜管卷01放在托盘架9上，传输机构9a带动铜管卷01移动至上压板7下方并使铜管卷01的侧面贴合支架11侧面；

S20：如图10所示，分离块10下移压住金属托盘02；

S30：如图11所示，将滑动架3下移，并实时记录压力传感器6的示数；当压力传感器6刚开始出现大于0的示数时，记录此时滑动架3在主翻转架2上的位置为A点；之后继续下移滑动架3，直至压力传感器6的示数到达设定值F时停止滑动架3的下移，并记录此时滑动架3在主翻转架2上的位置为B点；

S40：首先如图12所示，将主翻转架2和副翻转架8同步转动90°；之后如图13所示，将主翻转架2和副翻转架8再继续转动30°，并且在转动的过程中滑动架3的位置移动回A点；

S50：如图14所示，副翻转架8回转120°，之后分离块10上移；再用传输机构9a将金属托盘02移出，即可回收金属托盘02；之后将木托盘03通过传输机构9a送入；分离块10再次下移压住木托盘03，并且托盘架9下移到最低处；

S60：首先如图15所示，副翻转架8转动120°；之后如图16所示，将主翻转架2和副翻转架8同步回转30°，并且在回转过程中滑动架3的位置移动回B点；之后如图17所示，主翻转架2和副翻转架8再继续回转90°；

S70：如图18所示，将滑动架3和分离块10上移至最高处，之后传输机构9a将带有木托盘03的铜管卷01移出；

重复上述步骤，即可实现连续地托盘更换作业。

本发明的具体原理如下：首先，由于铜管卷01是铜管盘绕形成的，因此其本身就较为容易散开，因此对其进行翻转就需要对其施加一定的压力来防止铜管散开，传统的压紧方式通常是使用动力件直接带动上压板7去对铜管卷01进行挤压，在这种传统的结构下，当上压板7和铜管卷01接触后，上压板7的轻微位移都会引起其对铜管卷01压力的巨大变动，即使能加入压力传感器6来检测压力数据，但是对上压板7位置的细微调整较难保证准确，因此极为容易导致上压板7对铜管卷01的压力过大或过小，导致铜管损坏或者对铜管卷01的固定效果不佳。为了解决上述问题，本系统引入了滑动架3、上滑块4和弹簧5，动力件来带动滑动架3，上滑块4使得上压板7和滑动架3之间能够产生滑动，而滑动架3和上压板7之间的传力则通过弹簧5进行，则在上压板7压住铜管卷01时，滑动架3需要先将弹簧5进行压缩，上压板7对铜管卷01产生的压力即与弹簧5的弹力相同，当滑动架3产生细微偏差时，即会使弹簧5的压缩量产生细微的偏差，这种细微的偏差对其产生的弹力大小的影响非常小，因此能够保证上压板7对铜管卷01产生的压力的稳定，避免铜管被压坏；如果要调整上压板7对铜管卷01的压力大小，那么就需要将滑动架3移动一个相对较长的距离来调整弹簧5的压缩量，因此可以使系统对上压板7压力的调整能够进行更加容易、更加精确的控制。

在铜管卷01的翻转过程中，在前90°时，铜管卷01的重力G的一个分量是朝向副翻转架8的，此时的受力关系如图19所示，系统产生的对抗铜管卷01重力G的支撑力N1是由托盘架9产生的，因此上压板7对铜管卷01的压力F3和支撑力N1之间不会产生叠加效应；但是当铜管卷01翻转过90°后，铜管卷01的重力G一个分量就会朝向上压板7，此时的受力关系如图20所示，系统产生的对抗铜管卷01重力G的支撑力N2就会是在上压板7上，由于系统中保持着上压板7对铜管卷01的恒压力F3，因此支撑力N2和恒定压力F3就会叠加对铜管卷01形成更大的压力，因此容易导致铜管变形，并且当托盘架9翻转回去后，由于突然卸去了限位，在合力的作用下就有可能推动铜管卷01，在托盘架9翻回时由于铜管卷01的位置产生了移动，就会导致托盘架9和铜管卷01不是贴合在一起而是相互撞击，进一步提升了铜管变形的可能。为了解决上述问题，本系统在铜管卷01翻转过90°后让滑动架3退回至B点处，即除去上压板7对铜管卷01的压力F3，使铜管卷01仅会受到支撑力N2的作用，并且由于铜管卷01自身的重量较大，其对上压板7的压力还能够使上压板7再朝向B点移动一点位置，随着铜管卷01对上压板7的压动，使铜管卷01和金属托盘02直接就能够分开，后续更换木托盘03后，在翻转时也不会产生木托盘03和铜管卷01撞击的问题，保证铜管的安全。

优选在上滑块4上设置向上延伸的滑杆4a，在滑动架3设置轴套3a，将滑杆4a伸入轴套3a中，从而通过滑杆4a和轴套3a的配合减小上压板7的滑动摩擦，并且能够保证上压板7的滑动路径不会歪斜，进而保证压力传感器6的度数的准确性。优选将弹簧5套在滑杆4a上，从而保证弹簧5在压缩时不会产生歪斜，进一步保证系统控制的可靠性。尽管滑杆4a可以通过在顶部加装螺母的方式来防止上压板7坠落，但是使用滑杆4a来受力容易导致滑杆4a出现弯曲和损坏，影响滑杆4a的功能，因此优选在上压板7设置向上延伸的连接杆7a，且连接杆7a的顶部设置卡杆7b，卡杆7b横跨滑动架3的顶部，在上压板7下降到对应滑动架3的最低处时，卡杆7b就会与滑动架3接触，通过连接杆7a和卡杆7b来对上压板7进行支撑。

对于带动主翻转架2和副翻转架8的两个动力件，优选使主翻转架2由第一伸缩杆12带动转动，第一伸缩杆12可以是油缸、气缸等形式，第一伸缩杆12的两端分别与机架1和主翻转架2铰接；副翻转架8由第二伸缩杆13带动转动，第二伸缩杆13可以是油缸、气缸等形式，第二伸缩杆13的两端分别与主翻转架2和副翻转架8铰接。这种结构能够极大地便于对主翻转架2和副翻转架8同步转动的控制，即在主翻转架2翻转时，只需要保持住第二伸缩杆13的伸缩状态，就可以使副翻转架8在第二伸缩杆13的拉拽下与主翻转架2保持着同步的转动，当主翻转架2转动到位后，第二伸缩杆13的伸缩就可以控制副翻转架8进行单独的旋转，从而极大程度地简化控制流程。

各个托盘之间的厚度会不可避免地产生一定地差异，因此当遇到厚度较小的托盘时分离块10可能会压不紧托盘，当遇到厚度较大的托盘时分离块10可能会压伤托盘。为了解决上述问题，优选如图5所示，在分离块10的底部设置朝向托盘方向弯折的弹性弯折部10a，弹性弯折部10a的底端设置柔性垫层10b。当分离块10下降后，如图6所示，弹性弯折部10a会产生变形，通过形变产生的弹力来压住托盘，即使托盘的厚度不一样，但是这种细微的厚度差对弹性弯折部10a的形变量影响较小，因此可以保证对托盘压力的一致性。柔性垫层10b可以避免弹性弯折部10a和托盘之间打滑或者划伤。

优选如图7所示，在支架11朝向铜管卷01的一侧设置柔性弧形垫11a，柔性弧形垫11a可以是橡胶、海绵等材质，从而对铜管卷01侧面的铜管进行保护。为了保证柔性弧形垫11a对铜管卷01的支撑效果，优选在支架11上设置多个支撑板11b，多个支撑板11b对称设置在柔性弧形垫11a的两侧，且每侧的多个支撑板11b沿铜管卷01轴向分布，每个支撑板11b设置用于与柔性弧形垫11a贴合的弧形侧面，通过支撑板11b来支撑柔性弧形垫11a；当支撑板11b对准铜管卷01的两层铜管之间时，可能会产生如图8所示的情况，支撑板11b会顺着F1的方向插入两层铜管之间，导致铜管卷01散开，因此优选在支撑板11b的弧形侧面处设置有沿铜管卷01轴向延伸的延伸板11c，延伸板11c可以将F1的受力转换到F2处，保证对铜管卷01的接触维持在F2的方向，不仅能够增加受力面积，还能有效避免支撑板11b插入两层铜管之间。

优选在系统中，将压力传感器6设置多个；对应在S30步骤中，将多个压力传感器6的检测数值的平均数作为最终的示数，从而避免单个压力传感器6的检测点出现较大的检测偏差影响系统的准确性。

由于铜管卷01的顶部以及滑动架3本身可能会出现一定地歪斜，当两者的歪斜方向出现较大偏差时，就会严重影响上压板7对铜管卷01的压力的均匀度，如图21所示，因此优选在系统中，设置有第三动力件14和第四动力件15，分别用于带动滑动架3的两侧进行滑动；将多个压力传感器6对称地设置在上压板7的两侧；对应在S30步骤中，在压力传感器6出现大于0的示数后，比较滑动架3两侧的压力传感器6数值的差值，当差值大于或等于设定阈值时，减慢第三动力件14和第四动力件15所在侧压力传感器数值较大那一侧的滑动架3的移动速度，直至两侧的压力传感器6数值的差值小于阈值，之后再使滑动架3的两侧进行同步运动，通过这种方式来将铜管卷01的顶部和滑动架3调整地相对平行，保证上压板7的压紧效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，

使用超大盘重铜管托盘更换系统，超大盘重铜管托盘更换系统包括：

机架(1)，固定设置在地面上；

主翻转架(2)，转动设置在所述机架(1)上；

滑动架(3)，在所述主翻转架(2)上沿所述主翻转架(2)的高度方向滑动；

上滑块(4)，在所述滑动架(3)上沿所述滑动架(3)的高度方向滑动，且底部延伸至所述滑动架(3)下方；

弹簧(5)，设置在所述滑动架(3)和所述上滑块(4)之间；

压力传感器(6)，安装在所述上滑块(4)的底部；

上压板(7)，安装在所述压力传感器(6)的底部；

副翻转架(8)，转动设置在所述机架(1)上，且转动轴与所述主翻转架(2)的转动轴同轴；

托盘架(9)，在所述副翻转架(8)上沿所述副翻转架(8)的高度方向滑动；所述托盘架(9)包括传输机构(9a)，用于输送铜管卷和托盘；

分离块(10)，设置在所述托盘架(9)边缘处，且沿所述托盘架(9)高度方向滑动；

支架(11)，在所述主翻转架(2)上沿所述主翻转架(2)的高度方向滑动，且设置在所述上压板(7)和所述托盘架(9)之间，用于贴合铜管卷侧面；

通过上述超大盘重铜管托盘更换系统，实现以下步骤，包括：

S10：将滑动架(3)、托盘架(9)和分离块(10)停在最高处，将带有金属托盘的铜管卷放在托盘架(9)上，传输机构(9a)带动铜管卷移动至上压板(7)下方并使铜管卷的侧面贴合支架(11)侧面；

S20：分离块(10)下移压住金属托盘；

S30：将滑动架(3)下移，并实时记录压力传感器(6)的示数；当压力传感器(6)刚开始出现大于0的示数时，记录此时滑动架(3)在主翻转架(2)上的位置为A点；之后继续下移滑动架(3)，直至压力传感器(6)的示数到达设定值F时停止滑动架(3)的下移，并记录此时滑动架(3)在主翻转架(2)上的位置为B点；

S40：主翻转架(2)和副翻转架(8)同步转动90°；之后主翻转架(2)和副翻转架(8)再继续转动30°，并且在转动的过程中滑动架(3)的位置移动回A点；

S50：副翻转架(8)回转120°；之后分离块(10)上移；再用传输机构(9a)将金属托盘移出；之后将木托盘通过传输机构(9a)送入；分离块(10)再次下移压住木托盘，并且托盘架(9)下移到最低处；

S60：副翻转架(8)转动120°；之后主翻转架(2)和副翻转架(8)同步回转30°，且回转过程中滑动架(3)的位置移动回B点；之后主翻转架(2)和副翻转架(8)再继续回转90°；

S70：滑动架(3)和分离块(10)上移至最高处，之后传输机构(9a)将带有木托盘的铜管卷移出。

2.根据权利要求1所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，压力传感器(6)设置多个；

对应在S30步骤中，将多个压力传感器(6)的检测数值的平均数作为最终的示数。

3.根据权利要求2所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，设置有第三动力件(14)和第四动力件(15)，分别用于带动滑动架(3)的两侧进行滑动；将多个压力传感器(6)对称地设置在上压板(7)的两侧；

对应在S30步骤中，在压力传感器(6)出现大于0的示数后，比较滑动架(3)两侧的压力传感器(6)数值的差值，当差值大于或等于设定阈值时，减慢第三动力件(14)和第四动力件(15)所在侧压力传感器(6)数值较大那一侧的滑动架(3)的移动速度，直至两侧的压力传感器(6)数值的差值小于阈值，之后再使滑动架(3)的两侧进行同步运动。

4.根据权利要求1所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，所述上滑块(4)设置向上延伸的滑杆(4a)，所述滑动架(3)设置轴套(3a)，所述滑杆(4a)伸入所述轴套(3a)中，且所述弹簧(5)套在所述滑杆(4a)上。

5.根据权利要求4所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，所述上压板(7)设置向上延伸的连接杆(7a)，且所述连接杆(7a)的顶部设置卡杆(7b)，所述卡杆(7b)横跨所述滑动架(3)的顶部。

6.根据权利要求1所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，所述主翻转架(2)由第一伸缩杆(12)带动转动，所述第一伸缩杆(12)的两端分别与所述机架(1)和所述主翻转架(2)铰接；所述副翻转架(8)由第二伸缩杆(13)带动转动，所述第二伸缩杆(13)的两端分别与所述主翻转架(2)和所述副翻转架(8)铰接。

7.根据权利要求1所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，所述分离块(10)的底部设置朝向托盘方向弯折的弹性弯折部(10a)，所述弹性弯折部(10a)的底端设置柔性垫层(10b)。

8.根据权利要求1所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，所述支架(11)朝向所述铜管卷的一侧设置柔性弧形垫(11a)。

9.根据权利要求8所述的超大盘重铜管托盘更换工艺，其特征在于，在超大盘重铜管托盘更换系统中，所述支架(11)上设置多个支撑板(11b)，多个所述支撑板(11b)对称设置在所述柔性弧形垫(11a)的两侧，且每侧的多个所述支撑板(11b)沿铜管卷轴向分布；每个支撑板(11b)设置用于与所述柔性弧形垫(11a)贴合的弧形侧面，且弧形侧面处设置有沿铜管卷轴向延伸的延伸板(11c)。

Images