CN115921760B - 一种紧固件滚压设备及滚压方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及紧固件滚压技术领域，具体涉及一种紧固件滚压设备及滚压方法。滚压设备包括接收由上料模块输送的紧固件的滚压组件，滚压组件包括定位滚轮组和活动滚轮组，定位滚轮组和活动滚轮组的总数至少为3个，定位滚轮组和活动滚轮组的滚轮围合形成滚压口并用于滚压紧固件，上料模块相对于定位滚轮组设置，当紧固件沿水平方向朝接近定位滚轮组的方向上料时，相邻于上料模块的至少一个活动滚轮组上的滚轮向远离滚压口的方向移动，使得紧固件沿大致水平方向进入滚压口并与定位滚轮组的滚轮相抵接。本发明滚压设备解决了现有进料方式中紧固件无法水平进料的问题，紧固件进料方式自动化程度高，送料过程状态更加高效、准确、稳定。

Description

一种紧固件滚压设备及滚压方法

技术领域

本发明涉及紧固件滚压技术领域，特别是一种紧固件滚压设备及滚压方法。

背景技术

圆角滚压是一种常用于加强螺栓头和杆过渡部位的工艺。这种工艺可以在不损伤螺纹的情况下增加螺栓的抗拉强度。它通过使用圆滚子对螺栓进行压缩，从而在螺栓的头和杆的过渡区域产生圆弧形的应变层。这增加了螺栓的抗拉强度，并可以提高螺栓的使用寿命。圆角滚压工艺在航空、汽车、电子和其他工业应用中广泛使用。

现有圆角滚压机的滚压方式包括两轮滚压和三轮滚压。如图1-2所示，为现有一种三轮滚压工艺中滚轮和螺栓的布置图，三轮滚压具有较好的自定心作用，加工的零件质量稳定。如图2所示，三轮滚压中三个滚轮对螺栓形成了合围，只能从滚轮上部进行进料与卸料的操作，如此则进料与卸料装置会与主轴干涉，为了避免干涉，进料与卸料时需将卡盘或主轴移动，留出上方进料与卸料的空间。此外，螺栓在进料与卸料过程中杆部易被滚轮刮伤，这对于质量要求较高的航空螺栓而言造成较大损伤。

中国发明专利CN106944564B公开了一种自动送料系统，其将夹具旋转以避免进料装置与主轴干涉，进料时利用进料气缸将螺栓推至夹具，卸料时利用卸料气缸将螺栓自夹具内推出，进料与卸料时均需设置驱动部件。如此增加了设备复杂度以及控制步骤，导致三轮滚压工艺自动化实现成本较高。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术中紧固件上下料装置易与主轴干涉、自动化程度低的问题，提供一种紧固件滚压设备。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种紧固件滚压设备，包括接收由上料模块输送的紧固件的滚压组件，所述滚压组件包括定位滚轮组和活动滚轮组，所述定位滚轮组和所述活动滚轮组的总数至少为3个，所述定位滚轮组和所述活动滚轮组的滚轮围合形成滚压口并用于滚压所述紧固件，所述上料模块相对于所述定位滚轮组设置，当所述紧固件沿水平方向朝接近所述定位滚轮组的方向上料时，相邻于所述上料模块的至少一个所述活动滚轮组上的滚轮向远离所述滚压口的方向移动，使得所述紧固件沿大致水平方向进入所述滚压口并与所述定位滚轮组的滚轮相抵接。

优选的，所述活动滚轮组和所述定位滚轮组均包括滚轮安装座，至少所述活动滚轮组的所述滚轮安装座绕第一铰接点可转动的设置，所述第一铰接点与垂直于对应所述滚轮与紧固件的切线并过切点的第一面不共面，所述第一铰接点位于靠近所述上料模块的一侧。

优选的，所述滚轮安装座通过所述第一铰接点可转动的设置在连接座上，所述活动滚轮组上的所述滚轮安装座还设有腰型滑槽，所述腰型滑槽的第一端与所述第一铰接点的距离大于第二端与所述第一铰接点的距离，所述第一端与所述第一铰接点分别位于所述第一面的两侧，所述活动滚轮组还设有连杆，所述连杆一端滑动连接于所述滑槽、另一端通过第二铰接点可转动的设置在所述连接座上，所述连杆铰接有第一驱动件。

优选的，所述滚轮安装座上铰接有摆块，所述滚轮设于所述摆块的U型开口端，所述摆块与所述滚轮安装座之间设置有弹性件，所述摆块上还设置有使弹性件保持压缩状态的角度调节装置。

优选的，所述滚压组件包括1个所述定位滚轮组和2个所述活动滚轮组，所述定位滚轮组和所述活动滚轮组均布在卡盘上。

优选的，所述上料模块包括固定设置在支架上的料轨和平行于所述料轨末端的推料板，所述推料板连接有第二驱动件，所述第二驱动件通过安装板与所述卡盘固定，所述安装板上设置有高度调节机构。

优选的，所述推料板还连接有导向轴，所述导向轴与所述第二驱动件驱动方向平行，并滑动连接于所述安装板。

优选的，所述料轨出口朝向所述滚压口，所述料轨包括末端水平间隔设置的第一料轨和第二料轨，所述推料板位于所述料轨下方，所述推料板设有U型开口。

优选的，还包括振动盘和直线轨道，紧固件经所述振动盘输送到所述直线轨道，所述直线轨道与所述料轨相连接。

优选的，还包括检测机构和控制系统，所述检测机构包括接近传感器和激光传感器，所述接近传感器被配置为感应所述活动滚轮组的位置，所述激光传感器被配置为感应所述滚压口是否存在所述紧固件，所述接近传感器和所述激光传感器均连接所述控制系统。

一种紧固件滚压方法，包括：

S1，将紧固件水平地向接近定位滚轮组的方向送料，直至与所述定位滚轮组的滚轮相抵接；

S2，驱动活动滚轮组摆动使所述活动滚轮组的滚轮向远离滚压口的方向摆动，使得所述紧固件进入所述滚压口并与所述定位滚轮组的滚轮相抵接；

S3，对螺栓进行圆角滚压，当滚压结束后，至少一个所述活动滚轮组的滚轮向远离所述滚压口方向摆动，使紧固件从滚压口竖直落料；

并循环上述步骤。

优选的，所述步骤S1中，所述紧固件通过相对于所述定位滚轮组方向设置的上料机构，沿水平方向朝所述定位滚轮组的滚轮方向送料。

优选的，所述步骤2和步骤3中，所述活动滚轮组的滚轮沿着非相切于紧固件周面的方向摆动。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明紧固件滚压设备所述活动滚轮组能够远离所述滚压口，使得紧固件能够沿大致水平方向进入所述滚压口，避免了与所述滚压口上方的主轴发生干涉；同时紧固件下端能够以低于所述滚压口的方式进料且不会与周围滚轮刮擦或干涉，避免了现有进料方式中紧固件无法水平进料的问题，也有效的避免了高精度的待加工螺栓容易被刮花等的问题；进一步的，滚压结束后螺栓能在重力作用下以竖直下落的方式卸料，而不必采用另外的卸料设备或其他附加的动力装置。所述定位滚轮组对紧固件进行定位，使得紧固件进入所述滚压口的位置得以明确，有利于自动化实现，也使得紧固件在送料过程中的状态更加高效、准确、稳定。

附图说明

图1为现有技术中三轮滚压工艺滚轮布置示意图；

图2为现有技术中三轮滚压工艺紧固件进料与卸料方式；

图3为本实施例中螺栓的进料示意图；

图4为图3的正向视图；

图5为本实施例中活动滚轮组远离滚压口示意图；

图6为本实施例中螺栓进入滚压口示意图；

图7为另一实施例中活动滚轮组远离滚压口示意图；

图8为本实施例中铰接点位于第一面处；

图9为本实施例铰接点位于第一面处活动滚轮组的转动情况；

图10为本实施例铰接点与第一面不共面；

图11为本实施例铰接点与第一面不共面时活动滚轮组的转动情况；

图12为本实施例滚压设备示意图；

图13为本实施例活动滚轮组示意图；

图14为本实施例活动滚轮组又一视角图；

图15为本实施例活动滚轮组俯视图；

图16为本实施例角度调节装置示意图；

图17为本实施例滚压设备工作状态示意图；

图18为本实施例滚压设备非工作状态示意图；

图19为本实施例上料模块示意图；

图20为本实施例力的三角形示意图示意图；

图21为另一实施例四轮滚压设备示意图；

图中标记：100-滚轮，200-滚压口，1-定位滚轮组，2-活动滚轮组，3-上料模块，301-料轨，302-推料板，303-第二驱动件，304-安装板，305-导向轴，4-滚轮安装座，401-第一铰接点，402-摆块，403-弹性件，5-连杆，501-第二铰接点，6-随动器，601-滑槽，6011-第一端，6012-第二端，7-第一驱动件，8-卡盘，9-接近传感器，10-连接座。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-20所示为本实施例一种紧固件滚压装置，包括定位滚轮组1和活动滚轮组2，所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2的总数为3个，所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2均包括圆形滚轮100，3个所述滚轮100在卡盘8的周向上均匀布置围合形成滚压口200，紧固件如螺栓被送入所述滚压口200处以进行滚压操作，所述螺栓头部R区圆角在所述滚压口200处与所述滚轮100轮缘接触，在螺栓周面上过所述螺栓与任一所述滚轮100接触点的切线有且仅有一条，三个所述滚轮100与所述螺栓接触点的切线基本位于同一平面，3条所述切线围合形成所述滚压口200。

所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2是根据其在滚压工艺中起到的作用不同而区分的。所述定位滚轮组1用于对螺栓的进料实现行程限位，所述活动滚轮组2在螺栓上料后和下料时能够分别沿靠近和远离所述滚压口200方向移动以便螺栓能够进入和离开所述滚压口200。所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2的总数为3个，则包括两种情形，情形一：2个所述定位滚轮组1和1个所述活动滚轮组2，情形二：1个所述定位滚轮组1和2个所述活动滚轮组2。在情形一中，有2个所述定位滚轮组1在螺栓进料过程中是保持位置不变的，螺栓可以朝着所述定位滚轮组1移动并进行抵接定位，移动过程中，所述活动滚轮组2远离所述滚压口200，以实现螺栓进入所述滚压口200并于所述朝向的所述定位滚轮组1对应的所述滚轮100抵接的同时不发生干涉。在情形二中，螺栓朝着所述定位滚轮组1的所述滚轮100移动时，相邻的两个所述活动滚轮组2均远离所述滚压口200，可将所述滚压口200进一步扩大，螺栓进料范围更大，螺栓进入所述滚压口200更加顺利。在本实施例中，优选的采用情形二的方案，如此螺栓进料更加顺利，不会发生情形一中螺栓杆部可能与所述定位滚轮组1的所述滚轮100擦伤的情形，并更顺利的基于螺栓自身重力落料。

需要特别指出的是，所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2的区别主要是针对在滚压工艺进料过程中对螺栓起到的作用不同而区分的。所述定位滚轮组1上的所述滚轮100也可以具备使其能够远离所述滚压口200的驱动机构，但其作为螺栓的进料限位而被选择保持了固定不动。也就是说在一个特别的情形中，所述定位滚轮组1与所述活动滚轮组2的所述滚轮100均具有远离所述滚压口200的功能，当选择了其中一个滚轮100作为螺栓的进料限定后，其就被作为所述定位滚轮组1，其余两个所述滚轮100中，两个所述滚轮100均可远离所述滚压口200(情形二)，也可以仅其中一个所述滚轮100离开所述滚压口200(情形一)。

以下根据图3-7对螺栓的进料方向进行描述，箭头所指方向为螺栓进料方向。如图3所述为本实施例中螺栓的进料示意图，为了清楚展示，一些部件未示出。图4为图3的正向视图。图3大致示出了所述滚轮100与所述紧固件的接触点的切线L1，三条所述切线在一个水平面P1内并围合形成所述滚压口200，图4中大致示出了所述水平面的位置P1。在本实施例中采用了上述情形二的进料方式。如图3所述，最左侧滚轮100属于所述定位滚轮组1，其余两个滚轮100属于所述活动滚轮组2，所述定位滚轮组1相对所述滚压口200另一侧设置上料模块3(图3-7中未示出)，如图3-4所述，螺栓在所述上料模块3的输送下沿水平方向朝接近所述定位滚轮组1的滚轮100的方向上料时，如图5-6所述，所述螺栓进料方向两侧的所述活动滚轮组2上的所述滚轮100向远离于所述滚压口200的方向移动，使得所述紧固件沿大致水平方向进入所述滚压口200并与所述定位滚轮组1的所述滚轮100相抵接。

在其他可行的实施例中，采用了情形一的方案，如图7所述，左侧和上侧属于所述定位滚轮组1，下侧属于所述活动滚轮组2，螺栓在所述上料模块3的输送下沿水平方向朝接近所述定位滚轮组1的滚轮100的方向上料时，所述螺栓进料方向相邻的所述活动滚轮组2上的所述滚轮100向远离于所述滚压口200的方向移动，使得所述紧固件沿大致水平方向进入所述滚压口200并与所述定位滚轮组1的所述滚轮100相抵接。

本发明紧固件滚压设备所述活动滚轮组2能够远离所述滚压口200，使得紧固件能够沿大致水平方向进入所述滚压口200，避免了与所述滚压口200上方的主轴发生干涉；同时紧固件下端能够以低于所述滚压口200的方式进料且不会与滚轮100刮擦或干涉，避免了现有进料方式中紧固件无法水平进料的问题，也有效的避免了高精度的待加工螺栓被刮花等问题；进一步的，滚压结束后螺栓能在重力作用下以竖直下落的方式卸料，而不必采用另外的卸料设备或其他附加的动力装置。所述定位滚轮组1对紧固件进行定位，使得紧固件进入所述滚压口200的位置得以明确，有利于自动化实现，也使得紧固件在送料过程中的状态更加高效、准确、稳定。

如图5所示，在本实施例中，2个所述活动滚轮组2的所述滚轮100均绕着铰接点以弧线的运动轨迹离开所述滚压口200，在其他可行的实施例中，所述活动滚轮组2的所述滚轮100也可以直线的运动轨迹离开所述滚压口200，本领域技术人员应当了解，不管是采用哪种运动轨迹和离开方向，滚轮100在离开所述滚压口200的过程中不与其他滚轮100发生干涉。

所述铰接点如铰链轴，所述滚轮通过滚轮安装座4相对于所述铰链轴转动，所述铰接点的回转轴保持竖直。

对于所述活动滚轮组2绕着铰接点转动地离开所述滚压口200的技术方案而言，根据所述铰接点的设置不同，主要包括2种情形，设过滚轮100与紧固件的切点并垂直于该点在所述紧固件周面的切线的面为第一面，也即所述第一面垂直于所述滚轮100与紧固件接触点的切线，并且所述第一面过该接触点，上述情形中的一种为：铰接点第一面上，另一种为所述铰接点不在所述第一面上。如图8-9示出了所述滚轮100与紧固件接触点的切线L1和所述第一面P2，所述第一面P2垂直于所述切线L1并过所述接触点。如图8显示了所述铰接点位于所述第一面P2的情况，在该种情况下，滚轮100上与所述铰接点最远的位置为滚轮100与螺栓的接触点M1，如图9所述，其在绕着铰接点O1转动过程中，容易发生与相邻滚轮100干涉的情况，当滚轮100尺寸相对螺栓尺寸较大时，这种干涉越容易发生。图10描述了所述铰接点与所述第一面不共面的情况，在该种情况下，滚轮100距离所述铰接点最远位置大致位于点M2处，点M2较M1离所述滚压口200较远，如图11所示，其绕着铰接点O2转动远离过程中不易于相邻滚轮100发生干涉，当铰接点距离所述第一面更远时，如点O3，这种优势更加明显。综上可知，当所述铰接点与所述第一面不共面时，滚轮100绕着所述铰接点转动过程中不容易与相邻的滚轮100发生干涉，滚轮100能够离开所述滚压口200越远，能够进一步扩大所述滚压口200，便于螺栓的进料与竖直下落卸料。

螺栓圆角滚压过程中，主轴顶紧并旋转螺栓，因此螺栓会朝滚轮100径向施加一个作用力F1，作用力F1在所述第一面P2上，作用力F1会对滚轮100的所述铰接点产生作用力矩，该作用力矩需要由让滚轮100绕铰接点转动的驱动部件所克服。如图8-9所示，当所述铰接点位于所述第一面P2时，该作用力产生的作用力矩较小。但如图10-11所示，当所述铰接点与所述第一面P2不共面时，作用力F1会产生较大的作用力矩，当所述铰接点距离所述第一面更远，如铰接点O3时，这种劣势更加明显，较大的作用力矩对驱动部件的承载能力提出了更大的要求，可能会导致驱动部件体积过大，增加驱动部件成本。

以下根据图12-19所展示的本实施例的实际工程应用，对以上描述进行介绍。

如图12所述，滚压设备包括接收由上料模块3输送所述紧固件的滚压组件，所述滚压组件包括定位滚轮组1和活动滚轮组2，优选的采用两个所述活动滚轮组2和一个所述定位滚轮组1。所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2的所述滚轮100围合形成所述滚压口200并用于滚压所述紧固件。所述上料模块3相对于所述定位滚轮组1设置。

在本实施例中，所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2周向间隔地设置在三爪卡盘8上。如图17-19所示，所述上料模块3相对于所述定位滚轮组1设置，位于两个所述活动滚轮组2之间。所述卡盘8为现有零部件加工的常用设备，所述卡盘8上设有三个周向设置的卡爪，所述卡爪可统一的沿所述卡盘8的径向移动，所述卡爪可与其他待驱动部件相连接。在本实施例中所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2设于所述卡爪上，通过所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2沿所述卡盘8的径向移动能够适配不同直径的螺栓。当然在其他可行的实施例中，并不一定使用所述卡盘8，任何具有承载功能的结构均可替代所述卡盘8使用。此外，本实施例中所述卡盘8优选为中空的，以方便螺栓下落排料。在其他可行的实施例中，所述卡盘8并不一定采用中空结构，经所述滚压口200竖直下落的螺栓也可通过倾斜设置的通道排出。

在本实施例中，所述活动滚轮组2和所述定位滚轮组1均包括滚轮安装座4，至少所述活动滚轮组2的所述滚轮安装座4绕第一铰接点401可转动的设置。前述已经进行过说明，所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2主要是针对功能而区分的，在某些可行的实施例中，所述定位滚轮组1的所述滚轮安装座4也可以绕着铰接点转动的设置。如图15所示，由前述可知，所述活动滚轮组2的所述滚轮100具有确定的所述第一面P2，所述第一铰接点401与所述第一面P2不共面。所述第一铰接点401位于靠近所述上料模块3的一侧。采用此种设计，所述滚轮安装座4在绕着对应的所述第一铰接点401转动时，所述滚轮100转动离开所述滚压口200，所述滚轮100不易于周围滚轮100发生干涉，所述活动滚轮组2有更大的可转动范围，不论是螺栓的进料或者出料，所述滚压口200能够被扩张的更大，避免螺栓进料时与所述活动滚轮组2上的滚轮100发生擦伤，影响螺栓质量；卸料时螺栓也可经所述滚压口200竖直下落。

如图13-15所示，所述活动滚轮组2上设有腰型滑槽601，所述滑槽601具有确定的第一端6011和第二端6012，在其他可行的实施例中，所述滑槽601也可为其他形状具有确定两端的通孔或凹槽等，所述滑槽601也可为直线型或弧线型的槽。所述滑槽601第一端6011与所述第一铰接点401的距离大于第二端6012与所述第一铰接点401的距离，所述第一端6011位于所述第一面P2相对所述第一铰接点401的另一侧，如此设计可使得所述活动滚轮组2的布局更加合理。所述活动滚轮组2还设有连杆5，所述连杆5一端滑动连接于所述滑槽601、另一端通过第二铰接点501可转动的设置。所述连杆5连接有第一驱动件7，所述驱动件用于驱动所述连杆5转动。

如图20所述，工作状态时，所述连杆5、所述第一铰接点401和所述第二铰接点501的连线L2以及所述连杆5滑动端与所述第一铰接点401的连线L3组成了力的三角形，通过所述力的三角形使得所述连杆5、所述第一铰接点401分担了滚轮100所受到的作用力F1，减少了所述连杆5上所述第一驱动件7的受力。

如图13-15所述，所述滚轮安装座4上铰接有摆块402，所述摆块402绕着垂直于所述第一面P2的轴线转动。所述摆块402具有U型开口端，滚轮100设于所述U型开口端处。所述滚轮安装座4还设有调整所述摆块402和所述滚轮安装座4之间俯仰角度的角度调节装置。如图16示意性的展示了所述角度调节机构，所述角度调节装置包括设于所述摆块402与所述滚轮安装座4之间的弹性件403，所述弹性件403如弹簧。所述摆块402上还设置有使弹性件403保持压缩状态的角度调节装置，所述角度调节装置包括旋装于所述滚轮安装座4并与所述摆块402相抵接的调节螺钉。通过调节所述螺钉旋进的螺纹深度，所述摆块402相对所述滚轮安装座4绕着铰轴转动，所述弹性件403处于不同的压缩状态，使得所述摆块402上的滚轮100在水平面上的倾角可调，以便所述滚轮轮缘能与不同种类的螺栓头部圆角角度相适应。此外，在主轴下压顶住螺栓时，所述弹性件403也可以提供一个向下的缓冲，避免滚轮100与螺栓刚性碰撞产生较大的凹坑。

进一步的，所述滚轮安装座4可拆卸连接有随动器6，所述滑槽601设于所述随动器6处。所述随动器6位于所述第一铰接点401相对所述摆块402的另一侧。所述连杆5在所述滑槽601内的频繁滑动会导致所述滑槽601内壁磨损较大，影响滚轮100运动精度。采用上述结构，只需拆卸所述随动器6即可更换磨损的滑槽601，而不必更换整个所述滚轮安装座4。

所述活动滚轮组2和所述定位滚轮组1还设有卡爪连接座10，至少所述活动滚轮组2的滚轮安装座4通过所述第一铰接点401可转动的设置在所述连接座10上，所述连杆5另一端通过第二铰接点可转动的设置于所述连接座10上，所述第一铰接点401和所述第二铰接点501的回转轴线均垂直于所述连接座10。所述第一驱动件7如气缸，所述第一驱动件7伸缩端与所述连杆5铰接、另一端与设置在所述连接座10上的第一驱动件7的安装座相铰接。所述连接座10与所述卡爪相连，通过所述卡爪在所述卡盘8上的径向移动能够带动所述活动滚轮组2和所述定位滚轮组1整体沿着径向移动，以适应不同直径的螺栓。

如图17-19所述，所述卡盘8设有所述上料模块3，所述上料模块3相对于所述定位滚轮组1设置，所述上料模块3位于相邻所述活动滚轮组2的之间。所述上料模块3包括固定设置在支架上的料轨301和平行于料轨301末端的推料板302。所述推料板302连接有第二驱动件303，所述第二驱动件303如气缸，所述第二驱件将所述料轨301上的螺栓推至所述滚压口200处并与所述定位滚轮组1的滚轮抵接。所述第二驱动件303通过安装板304与所述卡盘8固定，所述料轨301的支架设于所述安装板304上，所述安装板304设有高度调节机构，所述高度调节机构用于调节所述安装板304及其连接部件的整体高度，进而所述料轨301的末端出口相对所述滚压口200的高度可调。所述高度调节机构如滑轨机构，所述安装板304在所述滑轨机构上滑动以调整高度。在其他可行的实施例中，所述料轨301的角度、整体高度或水平位置也可通过所述安装板304进行调整，以适应不同的装配，达到更好的进料效果。

进一步的，所述推料板302还连接有导向轴305，所述导向轴305与所述第二驱动件303驱动方向平行，并滑动连接于所述安装板304。所述第二驱动件303在驱动所述推料板302的过程中运动姿态可能发生改变，进而导致所述推料板302运动姿态不稳，如所述第二驱动件303为气缸时，气缸的伸缩杆在伸缩过程中可能发生转动，导致所述推料板302转动，影响推料效果，所述导向轴305能够起到导向的作用，避免所述推料板302发生偏转。

进一步的，所述料轨301出口朝向所述滚压口200，所述料轨301的长度、倾斜角度、宽度等尺寸可根据实际情况设计，但优选所述料轨301末端部分呈大致水平的方式布置。所述料轨301包括末端水平间隔设置的第一料轨301和第二料轨301，可通过调整所述第一料轨301和所述第二料轨301之间的间距以输送不同直径的螺栓。所述推料板302位于所述料轨301下方，所述推料板302设有U型开口，所述U型开口卡住螺栓杆部，将螺栓经所述料轨301出口推出后能够继续将螺栓输送至所述滚压口200并于所述定位滚轮组1上的所述滚轮100抵接。

在本实施例中，所述滚压设备还包括振动盘，所述振动盘将成堆散乱的螺栓整列输出至直线轨道，所述直线轨道与所述料轨301相连接。在其他可行的实施例中，所述振动盘可为能够将螺栓调整呈输送状态并呈阵列输出的其他设备，所述直线轨道也可为根据实际情况替换成为曲线轨道。

在本实施例中，所述滚压设备还包括检测机构，所述检测机构包括接近传感器9，所述接近传感器9被配置为感应所述活动滚轮组2工作状态的位置。在本实施例中，所述接近传感器9可设于所述连接座10上并用于感应所述连杆5滑动端的位置，当所述活动滚轮组2处于工作状态时，所述连杆5滑动端触发所述接近传感器9。所述活动滚轮组2的滚轮在工作状态的位置是确定的，但远离所述滚压口200的位置是不确定的，本实施例中，所述活动滚轮组2处于工作状态时，所述连杆5滑动端处于所述第一端6011处。如图17所示，此时所述连杆5处于所述滑槽601的极限位置，如此可对所述活动滚轮组2的工作状态位置形成较好的定位。在其他可行的实施例中，所述活动滚轮组2位于工作状态时，所述连杆5滑动端也可处于所述滑槽601中间的某一位置。在本实施例中，所述第一端6011对所述连杆5滑动端进行了部分限位，利于工作状态所述活动滚轮组2的定位，在其他可行的实施例中，所述活动滚轮组2处于工作状态时，所述连杆5滑动端也可通过设置可伸缩的卡块进行固定或以其他方式锁住固定以抵抗主轴作用力。

进一步的，所述检测机构还包括激光传感器(未示出)，所述激光传感器被配置为感应所述滚压口200是否存在螺栓，所述接近传感器9和所述激光传感器均与控制系统电连接。

对于本实施例中所述的紧固件在本实施例中描述的是螺栓，但应包括其他形式，如螺钉、铆钉、销等。虽在本实施例中描述的是对螺栓头部R区处进行圆角滚压，但还包括对螺栓杆部、底部等其他位置的滚压，如螺栓杆部环形槽的滚压、底部螺纹的滚压等。本发明所述的紧固件在采用本发明所述滚压装置轧制前可以进行热处理、螺纹成型等处理。

图21展示了本申请另一种实施例，其于实施例1所不同之处在于，包括2个所述定位滚轮100和2个所述活动滚轮组2，所述定位滚轮组1和所述活动滚轮组2的所述滚轮100围合形成滚压口200并用于滚压螺栓，所述上料模块3(图21中未示出)相对于所述定位滚轮组1设置，当所述紧固件沿水平方向朝所述定位滚轮组1的方向上料时，相邻于所述上料模块3的2个所述活动滚轮组2上的所述滚轮100向远离于所述滚压口200的方向移动，使得所述紧固件沿大致水平方向进入所述滚压口200并与所述定位滚轮组1的所述滚轮100相抵接。其余部分所述定位滚轮组1、活动滚轮组2、卡盘8、上料模块3等结构与前述结构相同。

本申请还公开一种圆角滚压工艺中紧固件滚压方法，包括步骤：

S1，将紧固件水平地向接近定位滚轮组1的方向送料，直至与所述定位滚轮组1的滚轮100相抵接；

S2，驱动活动滚轮组2摆动使所述活动滚轮组2的滚轮100向远离滚压口200的方向摆动，使得所述紧固件进入所述滚压口200并与所述定位滚轮组1的滚轮100相抵接；

S3，对螺栓进行圆角滚压，当滚压结束后，至少一个所述活动滚轮组2的滚轮100向远离所述滚压口200方向摆动，使紧固件从滚压口200竖直落料；

并循环上述步骤。

采用本发明方法，所述活动滚轮组2能够远离所述滚压口200，使得紧固件能够沿大致水平方向进入所述滚压口200，避免了与所述滚压口200上方的主轴发生干涉；同时紧固件下端能够以低于所述滚压口200的方式进料且不会与滚轮100刮擦或干涉，避免了现有进料方式中紧固件无法水平进料的问题，也有效的避免了高精度的待加工螺栓被刮花等问题；进一步的，滚压结束后螺栓能在重力作用下以竖直下落的方式卸料，而不必采用另外的卸料设备或其他附加的动力装置。所述定位滚轮组1对紧固件进行定位，使得紧固件进入所述滚压口200的位置得以明确，有利于自动化实现，也使得紧固件在送料过程中的状态更加高效、准确、稳定。

进一步的，在该方法中，所述滚轮100数量为3个，在其他可行的实施例中，所述滚轮100也可超过3个。

进一步的，所述步骤S1中，所述紧固件通过相对于所述定位滚轮组1方向设置的上料机构，沿水平方向朝所述定位滚轮组1的滚轮100方向送料。如此可保证所述紧固件与所述定位滚轮组1的滚轮100抵接定位的稳定性。

进一步的，所述步骤2和步骤3中，所述活动滚轮组2的滚轮沿着非相切于紧固件周面的方向摆动。如此可使得所述活动滚轮组2的滚轮不易于周围滚轮100发生干涉，所述活动滚轮组2的滚轮有更大的可转动范围，不论是螺栓的进料或者出料，所述滚压口200能够被扩张的更大，避免螺栓进料时与所述活动滚轮组2上的滚轮100发生擦伤，影响螺栓质量；卸料时螺栓也可经所述滚压口200竖直下落。

在本实施例中，为了提高工作效率，部分步骤可重叠。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种紧固件滚压设备，其特征在于，包括接收由上料模块(3)输送的紧固件的滚压组件，所述滚压组件包括定位滚轮组(1)和活动滚轮组(2)，所述定位滚轮组(1)和所述活动滚轮组(2)的总数至少为3个，所述定位滚轮组(1)和所述活动滚轮组(2)的滚轮(100)围合形成滚压口(200)并用于滚压所述紧固件，所述上料模块(3)相对于所述定位滚轮组(1)设置，当所述紧固件沿水平方向朝接近所述定位滚轮组(1)的方向上料时，相邻于所述上料模块(3)的至少一个所述活动滚轮组(2)上的滚轮(100)向远离所述滚压口(200)的方向移动，使得所述紧固件沿大致水平方向进入所述滚压口(200)并与所述定位滚轮组(1)的滚轮(100)相抵接；

所述活动滚轮组(2)和所述定位滚轮组(1)均包括滚轮安装座(4)，至少所述活动滚轮组(2)的所述滚轮安装座(4)绕第一铰接点(401)可转动的设置，所述第一铰接点(401)与垂直于对应所述滚轮(100)与紧固件的切线并过切点的第一面不共面，所述第一铰接点(401)位于靠近所述上料模块(3)的一侧；

所述滚轮安装座(4)通过所述第一铰接点(401)可转动的设置在连接座(10)上，所述活动滚轮组(2)上的所述滚轮安装座(4)还设有腰型滑槽(601)，所述腰型滑槽(601)的第一端(6011)与所述第一铰接点(401)的距离大于第二端(6012)与所述第一铰接点(401)的距离，所述第一端(6011)与所述第一铰接点(401)分别位于所述第一面的两侧，所述活动滚轮组(2)还设有连杆(5)，所述连杆(5)一端滑动连接于所述腰型滑槽(601)、另一端通过第二铰接点(501)可转动的设置在所述连接座(10)上，所述连杆(5)铰接有第一驱动件(7)。

2.根据权利要求1所述的一种紧固件滚压设备，其特征在于，所述滚轮安装座(4)上铰接有摆块(402)，所述滚轮(100)设于所述摆块(402)的U型开口端，所述摆块(402)与所述滚轮安装座(4)之间设置有弹性件(403)，所述摆块(402)上还设置有使弹性件(403)保持压缩状态的角度调节装置。

3.根据权利要求1-2任一所述的一种紧固件滚压设备，其特征在于，所述滚压组件包括1个所述定位滚轮组(1)和2个所述活动滚轮组(2)，所述定位滚轮组(1)和所述活动滚轮组(2)均布在卡盘(8)上。

4.根据权利要求3所述的一种紧固件滚压设备，其特征在于，所述上料模块(3)包括固定设置在支架上的料轨(301)和平行于所述料轨(301)末端的推料板(302)，所述推料板(302)连接有第二驱动件(303)，所述第二驱动件(303)通过安装板(304)与所述卡盘(8)固定，所述安装板(304)上设置有高度调节机构。

5.根据权利要求4所述的一种紧固件滚压设备，其特征在于，所述推料板(302)还连接有导向轴(305)，所述导向轴(305)与所述第二驱动件(303)驱动方向平行，并滑动连接于所述安装板(304)。

6.根据权利要求4所述的一种紧固件滚压设备，其特征在于，所述料轨(301)出口朝向所述滚压口(200)，所述料轨(301)包括末端水平间隔设置的第一料轨和第二料轨，所述推料板(302)位于所述料轨(301)下方，所述推料板(302)设有U型开口。

7.根据权利要求4所述的一种紧固件滚压设备，其特征在于，还包括振动盘和直线轨道，紧固件经所述振动盘输送到所述直线轨道，所述直线轨道与所述料轨(301)相连接。

8.根据权利要求4-7任一所述的一种紧固件滚压设备，其特征在于，还包括检测机构和控制系统，所述检测机构包括接近传感器(9)和激光传感器，所述接近传感器(9)被配置为感应所述活动滚轮组(2)的位置，所述激光传感器被配置为感应所述滚压口(200)是否存在所述紧固件，所述接近传感器(9)和所述激光传感器均连接所述控制系统。

9.一种紧固件滚压设备的滚压方法，其特征在于，所述滚压设备包括接收由上料模块(3)输送的紧固件的滚压组件，所述滚压组件包括定位滚轮组(1)和活动滚轮组(2)，所述定位滚轮组(1)和所述活动滚轮组(2)的总数至少为3个，所述定位滚轮组(1)和所述活动滚轮组(2)的滚轮(100)围合形成滚压口(200)并用于滚压所述紧固件，所述上料模块(3)相对于所述定位滚轮组(1)设置，当所述紧固件沿水平方向朝接近所述定位滚轮组(1)的方向上料时，相邻于所述上料模块(3)的至少一个所述活动滚轮组(2)上的滚轮(100)向远离所述滚压口(200)的方向移动，使得所述紧固件沿大致水平方向进入所述滚压口(200)并与所述定位滚轮组(1)的滚轮(100)相抵接；

所述活动滚轮组(2)和所述定位滚轮组(1)均包括滚轮安装座(4)，至少所述活动滚轮组(2)的所述滚轮安装座(4)绕第一铰接点(401)可转动的设置，所述第一铰接点(401)与垂直于对应所述滚轮(100)与紧固件的切线并过切点的第一面不共面，所述第一铰接点(401)位于靠近所述上料模块(3)的一侧；

滚压方法包括：

S1，将紧固件水平地向接近定位滚轮组(1)的方向送料，直至与所述定位滚轮组(1)的滚轮(100)相抵接；

S2，驱动活动滚轮组(2)摆动使所述活动滚轮组(2)的滚轮(100)向远离滚压口(200)的方向摆动，使得所述紧固件进入所述滚压口(200)并与所述定位滚轮组(1)的滚轮(100)相抵接；

S3，对螺栓进行圆角滚压，当滚压结束后，至少一个所述活动滚轮组(2)的滚轮(100)向远离所述滚压口(200)方向摆动，使紧固件从滚压口(200)竖直落料；

并循环上述步骤。

10.根据权利要求9所述的一种紧固件滚压设备的滚压方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述紧固件通过相对于所述定位滚轮组(1)方向设置的上料机构，沿水平方向朝所述定位滚轮组(1)的滚轮(100)方向送料。

11.根据权利要求9所述的一种紧固件滚压设备的滚压方法，其特征在于，所述步骤2和步骤3中，所述活动滚轮组(2)的滚轮沿着非相切于紧固件周面的方向摆动。