CN212526804U - 一种金属管材自动缩径封口机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属管材自动缩径封口机，包括：工作台；依次设置在工作台上的管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒；管材自动传送机构，固定设置在所述工作台上方，用于将金属管材依次从管材自动送料料斗机构传送至管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒；控制系统，包括PLC,分别与管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、管材自动传送机构和管材自动传送机构控制连接。本实用新型可实现不同硬度、管长、和直径的金属管材自动缩口后进行切断定长及焊接，可实现三个工序一体生产，显著提高了生产效率，具有广泛的应用前景。

Description

一种金属管材自动缩径封口机

技术领域

本实用新型涉及机械设备领域，具体是涉及一种金属管材自动缩径封口机，用于金属管材的缩径、切断以及焊接封口。

背景技术

热管充分利用热传导与相变介质的快速热传递性质，具有超高的导热能力，广泛应用于军工、电子等行业。而热管的制造，一般采用金属管材作为原材料，一般为铜管。在其生产制造过程中需要对其两端进行缩径处理，并进行焊接封口，保证其内部真空度。缩口区域可靠稳定对后续焊接工艺有极大的影响，对热管的成品质量起重要作用，同时缩口焊接精度对于热管长度精度有一定影响。一般在生产过程中会把管径缩径、切断定长和尾部焊接在不同设备上各自进行，目前缩径设备出料、传送过程和定位都不稳定，且切断定长目前还需要人工操作。故会生产过程中产品在不同工位移动，浪费大量的人力，工作效率低、可靠性差而且一致性难以保证且自动化程度较低。

中国专利（公开号CN207361303U）公开了一种用于小型管材的逐根送料装置，包括设置有倾斜斜板的料斗，固定板，顶料杆等。该装置料斗调整不够方便，且在小型管材送料过程中易造成单次上料管材数大于一，上料不稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述问题之一，提供一种高效、缩口质量稳定、封口质量好，适应不同管径和管长的管材自动缩径封口机。

本实用新型的目的至少通过如下技术方案之一实现：

一种金属管材自动缩径封口机，包括：

工作台；

沿一定方向依次设置在所述工作台上的管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒；

管材自动传送机构，固定设置在所述工作台上，用于将金属管材依次从管材自动送料料斗机构传送至管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒，实现金属管材在不同工位间移动；

控制系统，包括PLC,分别与所述管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、管材自动传送机构和管材自动传送机构控制连接，用于控制各机构协调动作。

进一步优选地，所述的管材自动送料料斗机构包括：

料斗；

料斗斜板，倾斜地设置在所述料斗内；

料斗中间板，通过移动连接块可移动地设置在所述料斗内且位于所述料斗斜板上方；

料斗前板，设置于所述料斗的前侧，且与所述料斗斜板的最低端设有间隙；

下料块，外倾一定角度地设置于所述料斗前板的上端；

上料气缸，固定设置在所述料斗的底部；

上料板，顶部设置有仅可存放一支金属管材的V型槽，由所述上料气缸驱动沿所述间隙上下移动。本方案的V型槽仅可存放一支金属管材，利于管材上料。

进一步优选地，所述的管材缩口机构包括：

缩径主机，固定设置在所述工作台上，用于对金属管材进行缩径加工；

缩径推进机构，相对所述缩径主机固定在所述工作台上，用于缩径时对金属管材施加轴向推力；

缩径夹持气缸，设置在缩径推进机构之上，位于丝杆模组和缩径主机之间，用于缩径时对金属管材施加夹持力。

进一步优选地，所述的缩径主机包括：

缩径电机；

缩径机头壳体，与所述缩径电机外壳固定连接；

缩径主轴，通过轴承转动设置在所述缩径机头壳体内且后端与所述缩径电机的输出轴驱动连接；

缩径模具，可拆卸地设在所述缩径主轴的前端。

进一步优选地，所述的缩径机头壳体外壁还置有冷却装置。

进一步优选地，所述的缩径推进机构包括：

丝杆模组，固定在移动板上，包括丝杆、与所述丝杆螺纹配合的移动螺母，所述移动板与底部前推气缸驱动连接且与所述工作台通过直线导轨滑动配合；

伺服电机，与所述丝杆模组的丝杆端部驱动连接；

缩口前推块，固定设置在所述移动螺母上随所述移动螺母往复移动。

进一步优选地，所述的管材自动切料机构包括切断机构和切断推料机构，

所述切断机构包括：

竖直设置的切断安装板；

切断油缸，竖直固定在所述切断安装板上；

切断刀具，固定设置在所述切断油缸下端；

切断前基准块，固定设置在所述切断安装板上限定金属管材的位置；

所述管材夹紧定位机构包括：

切断前推气缸，固定在所述工作台上；

切断夹持气缸，通过直线滑动副活动设置在所述工作台上，所述直线滑动副的滑块部与所述切断前推气缸驱动连接；

切断夹紧安装块，安装设置在所述切断夹持气缸上且设置有滑槽；

切断夹紧块，滑动设置在所述切断夹紧安装块的滑槽内且与所述切断夹持气缸驱动连接；

缓冲弹簧，一端固定在所述切断夹紧块上，另一端固定在所述切断夹紧安装块上，保证管材前端定位准确的同时还确保管材不受阻力而扭曲、折弯。

进一步优选地，所述的管材自动焊接封口机构包括：

焊枪固定块，通过三坐标轴调整滑台固定设置在所述工作台上；

焊枪，固定设置在所述焊枪安装底座上，用于对金属管材焊接封口；

焊件定位旋转机构，相对所述焊枪安装底座固定设置在所述工作台上，用于驱动金属管材在焊接前沿轴向移动实现定位，以及焊接时绕自身轴线旋转。

进一步优选地，所述的焊件定位旋转机构包括：

直线滑块机构，包括：

一导轨，相对所述所述焊枪安装底座固定设置在所述工作台上；

第一滑块机构和第二滑块机构，相对位置可调地滑动设置在所述导轨上；

两焊接辊轴，平行地转动设置在位于所述第一滑块机构的两前支撑块上，且通过带轮副与焊接旋转马达驱动连接；

焊接后支撑块，固定设置在所述第二滑块机构上，上端设置有V形开口，所述V形开口左右两侧设置有用于支撑金属管材的滚轮；

焊件轴线移动机构，包括：

升降气缸，竖直固定设置在所述焊接后支撑块上；

微型电机，固定设置在所述升降气缸伸缩端顶部；

旋转橡胶轮，固定设置在所述微型电机输出轴上，通过摩擦力驱动所述金属管材沿轴向移动实现定位。

焊接下压机构，位于两焊接辊轴上方，包括：

焊接下压气缸；

焊接下压滚轮，通过连接件设置在所述焊接下压气缸伸缩端底部；

焊接前挡板，固定设置在所述连接件朝向焊枪一侧，且设置有焊接孔位。

进一步优选地，所述的管材自动送料料斗机构包括：

横向传送气缸，水平固定在所述工作台上，包括滑动配合的横向固定滑轨和横向移动块；

左右传送板，水平固定在所述横向传送气缸的横向移动块上；

若干竖向传送气缸，沿长度方向间隔在所述左右传送板上；

若干夹紧气缸，分别设置在所述若干竖向传送气缸伸缩端底部；

带弧槽的左夹持块和右夹持块，分别与各夹紧气缸驱动连接，用于金属管材夹持；

焊件支架，横向固定在焊接后支撑上，且在相对管材自动切料机构的位置、管材缩口机构和管材自动切料机构之间的位置设置有支撑金属管材的V形槽。

相对于现有技术，本实用新型具有如下优点：

1）本实用新型为一种管材自动焊接封口机构，能够在一台设备上实现金属管材自动上料、传送、缩径、切断定长、焊接、落料等工序；整个过程自动进行，同时完成了缩径、切断定长和封口三个工序，故可实现高效生产。

2）本实用新型仅需移动料斗中间板，使得料斗中间板与料斗竖板之间距离稍大于管长，并将料斗中间板后面用螺钉锁死，即可实现不同长度管材的放料和出料。当上料气缸从下往上升时，管材会自动掉落到出料板V槽上，当上升到一定高度时，料斗前板和与上料板之间45°斜槽可保证多余管材掉落，从未保证上料稳定。

3）本实用新型切断定位结构采用左右夹爪气缸夹持管材，并通过前推气缸向前推进，管材通过前端定位块定位，管材夹持在左右夹爪气缸上的夹块上，夹块与夹爪气缸通过卡槽方式进行卡合，并通过缓冲弹簧进行连接，保证管材前端定位同时又保证管材不被挤伤。

4）本实用新型焊接后定位装置采用焊接前挡板作为前定位基准，在焊接支撑块后通过安装滚动电机的形式带动管材向前移动，滚动电机安装在升降气缸上。

5）本实用新型管材缩径机头采用主轴与电机直连模式，电机直接安装在机头尾部，减少中间传动环节；在机头左右两边安装水冷板，通过对机头内部流道设计，采用外部供水来实现对机头循环冷却。

6）本实用新型提供一种高效管材传送装置，可实现管材从出料、缩径、切断、焊接和落掉之间的位置移动，保证管材能够平稳完成各个生产流程。

附图说明

图1是本实用新型实施例的金属管材自动缩径封口机主视图。

图2是本实用新型实施例的金属管材自动缩径封口机俯视图。

图3是本实用新型实施例的缩径机头主视示意图。

图4是图3中B-B剖视示意图。

图5是本实用新型实施例的管材自动切料机构的切断机构装配图。

图6是本实用新型实施例的管材自动切料机构的切断推料机构的装配图。

图7是本实用新型实施例的管材自动焊接封口机构装配图。

图8是图7中C处放大示意图。

图9是本实用新型实施例的料斗及上料机构图。

图10是本实用新型实施例的焊接下压机构图。

图11是本实用新型实施例的缩径机头水冷板示意图。

图中示出：工作台1、接料盒2、直线滑块机构3、左夹持块4、右夹持块5、左右传送板6、竖向传送气缸7、夹紧气缸8、右机头水冷板9、左机头水冷板10、缩径夹持气缸11、缩口前推块12、丝杆模组13、伺服电机14、横向传送气缸15、焊接旋转马达16、缩径电机17、缩径机头壳体18、缩径主轴19、缩径模具20、切断安装板21、切断油缸22、切断刀具23、切断前基准块24、切断前推气缸25、切断夹紧块26、缓冲弹簧27、切断夹紧安装块28、夹紧气缸29、焊枪固定块30、焊接辊轴31、焊接后支撑块32、旋转橡胶轮33、微型电机34、升降气缸35、移动连接块36、料斗斜板37、料斗中间板38、下料块39、料斗前板40、上料气缸41、上料板42、焊接前挡板43、焊接下压气缸44、焊接下压滚轮45、焊件支架46。

具体实施方式

为更好地理解本实用新型，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但本实用新型的实施方式不限如此。

如图1和图2所示， 一种金属管材自动缩径封口机，包括：

工作台1；

沿一定方向依次设置在所述工作台1上的管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒2；

管材自动传送机构，固定设置在所述工作台1上，用于将金属管材依次从管材自动送料料斗机构传送至管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒2，实现金属管材在不同工位间移动；

控制系统，包括PLC,分别与所述管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、管材自动传送机构和管材自动传送机构控制连接，用于控制各机构协调动作。

具体而言，如图7所示，所述的管材自动送料料斗机构包括：

料斗；

料斗斜板37，倾斜地设置在所述料斗内；

料斗中间板38，通过移动连接块36可移动地设置在所述料斗内且位于所述料斗斜板37上方；

料斗前板40，设置于所述料斗的前侧，且与所述料斗斜板37的最低端设有间隙；

下料块39，外倾45度地设置于所述料斗前板40的上端；

上料气缸41，固定设置在所述料斗的底部；

上料板42，顶部设置有仅可存放一支金属管材的V型槽，由所述上料气缸41驱动沿所述间隙上下移动，当上料板42上升到脱离料斗前板40时，上料过程中出现的多余管材会自动脱落，保证上料稳定；

本实施例通过调节料斗中间板38可以放入不同长度金属管材；上料气缸41向上运动带动上料板42向上运动，上料板42上的V型槽可保证一根管材在V型槽中，当运动到下料块39时，多余的金属管材会因为受力不均而掉落至料斗斜板37或下料块39上，故最终只有一根管材被送出。位于料斗出料口的传感器如未能检测到管材时，通过PLC控制上料气缸往复上下，直至检测到有工件。

如图3至4所示，所述的管材缩口机构包括：

缩径主机，固定设置在所述工作台1上，用于对金属管材进行缩径加工；

缩径推进机构，相对所述缩径主机固定在所述工作台1上，用于缩径时对金属管材施加轴向推力；

缩径夹持气缸11，设置在缩径推进机构之上，位于丝杆模组13和缩径主机之间，用于缩径时对金属管材施加夹持力。

其中，所述的缩径主机包括：

缩径电机17；

缩径机头壳体18，通过螺钉与所述缩径电机17外壳固定连接；

缩径主轴19，通过轴承转动设置在所述缩径机头壳体18内且后端通过平键直接与所述缩径电机17的输出轴驱动连接，采用直连方式减少传动链，增加传送效率，提高机构稳定性；

缩径模具20，可拆卸地设在所述缩径主轴19的前端。

具体而言，所述的缩径推进机构包括：

丝杆模组13，固定在移动板上，包括丝杆、与所述丝杆螺纹配合的移动螺母，所述移动板与底部前推气缸驱动连接且与所述工作台1通过直线导轨滑动配合；

伺服电机14，与所述丝杆模组13的丝杆端部驱动连接；

缩口前推块12，固定设置在所述移动螺母上随所述移动螺母往复移动。

另外，如图11所示，所述的缩径机头壳体外壁还置有冷却装置，缩径机头壳体18左右两边各安装一块水冷板，即右机头水冷板9、左机头水冷板10，如图11所示。水冷板外接循环水流，循环水流从右机头水冷板9进入，流经整个右机头水冷板9后流过缩径机头壳体18进入左机头水冷板10，并流经左机头水冷板10后再次流入缩机机头壳体18，接着继续流出从而形成水冷循环系统，带走缩径过程中各种摩擦带来的局部热量，保证缩径作业的正常进行。

如图5和图6所示，所述的管材自动切料机构包括切断机构和切断推料机构，

所述切断机构包括：

竖直设置的切断安装板21；

切断油缸22，竖直固定在所述切断安装板21上；

切断刀具23，固定设置在所述切断油缸22下端；

切断前基准块24，固定设置在所述切断安装板21上限定金属管材的位置；

所述管材夹紧定位机构包括：

切断前推气缸25，固定在所述工作台1上；

切断夹持气缸29，通过直线滑动副活动设置在所述工作台1上，所述直线滑动副的滑块部与所述切断前推气缸25驱动连接；

切断夹紧安装块28，安装设置在所述切断夹持气缸29上且设置有滑槽；

切断夹紧块26，滑动设置在所述切断夹紧安装块28的滑槽内且与所述切断夹持气缸29驱动连接；

缓冲弹簧27，一端固定在所述切断夹紧块26上，另一端固定在所述切断夹紧安装块28上，保证管材前端定位准确的同时还确保管材不受阻力而扭曲、折弯。

工作时，所述切断夹持气缸29闭合，保证金属管材夹持在所述切断夹紧块26上，切断前推气缸25向前推动，金属管材前端抵接到所述切断前基准块24后，所述切断前推气缸25继续向前推挤，此时切断夹紧安装块28继续前进，金属管材受到的阻力传动到所述切断夹紧块26上，所述切断夹紧块26在所述切断夹紧安装块28的滑槽内滑动，所述缓冲弹簧27被所述切断夹紧安装块28拉伸产生的弹力向所述切断夹紧块26提供向前拉力，保证金属管材前端定位准确同时可保证管材不受阻力位扭曲、折弯。

如图7和图8、图10所述，所述的管材自动焊接封口机构包括：

焊枪固定块30，通过三坐标轴调整滑台固定设置在所述工作台1上；

焊枪，固定设置在所述焊枪安装底座30上，用于对金属管材焊接封口；

焊件定位旋转机构，相对所述焊枪安装底座30固定设置在所述工作台1上，用于驱动金属管材在焊接前沿轴向移动实现定位，以及焊接时绕自身轴线旋转。

具体而言，所述的焊件定位旋转机构包括：

直线滑块机构3，包括：

一导轨，相对所述所述焊枪安装底座30固定设置在所述工作台1上；

第一滑块机构和第二滑块机构，相对位置可调地滑动设置在所述导轨上；

两焊接辊轴31，平行地转动设置在位于所述第一滑块机构的两前支撑块上，且通过带轮副与焊接旋转马达16驱动连接；

焊接后支撑块32，固定设置在所述第二滑块机构上，上端设置有V形开口，所述V形开口左右两侧设置有用于支撑金属管材的滚轮；

焊件轴线移动机构，包括：

升降气缸35，竖直固定设置在所述焊接后支撑块32上；

微型电机34，固定设置在所述升降气缸35伸缩端顶部；

旋转橡胶轮33，固定设置在所述微型电机34输出轴上，通过摩擦力驱动所述金属管材沿轴向移动实现定位。

焊接下压机构，位于两焊接辊轴31上方，包括：

焊接下压气缸44；

焊接下压滚轮45，通过连接件设置在所述焊接下压气缸44伸缩端底部；

焊接前挡板43，固定设置在所述连接件朝向焊枪一侧，且设置有焊接孔位。

工作时，金属管材位于两前支撑块的两焊接辊轴31和所述焊接后支撑块32的滚轮上，微型电机34慢速旋转，升降气缸35向上运动迫使旋转橡胶轮33与金属管材接触，产生的摩擦力带动金属管材向前(焊枪方向)运动，当所述金属管材运动到前端与焊接前挡板43接触时，完成前端定位；接着升降气缸35向下运动，焊接下压气缸44下压与金属管材滚动接触，此时焊接旋转马达16带动焊接辊轴31转动使得金属管材转动进行焊接，焊接下压气缸44下压时，所述焊接前挡板43同步下降会使焊接孔位于金属管材和焊枪之间，便于焊接封口。

如图1和图2所示，所述的管材自动送料料斗机构包括：

横向传送气缸15，水平固定在所述工作台1上方，包括滑动配合的横向固定滑轨和横向移动块；

左右传送板6，水平固定在所述横向传送气缸15的横向移动块上，随横向移动块沿横向固定滑轨同步移动；

五个竖向传送气缸7，沿长度方向按照150mm的等间距固定在所述左右传送板6上；

五个夹紧气缸8，分别竖向设置在所述若干竖向传送气缸7伸缩端底部；

带弧槽的左夹持块4和右夹持块5，分别与各夹紧气缸8驱动连接，用于金属管材夹持，左夹持块4和右夹持块5分别开有圆弧槽型，当夹紧气缸8闭合时左夹持块4和右夹持块5形成金属管材直径大小的圆形孔；

焊件支架46，横向固定在焊接后支撑32上，且在相对管材自动切料机构的位置、管材缩口机构和管材自动切料机构之间的位置设置有支撑金属管材的V形槽。

初始状态时，所述横向传送气缸15的所述横向移动块位于右边，靠近料斗一方，竖向传送气缸7处于复位状态，所述夹紧气缸8处于张开状况。当工作时，竖向传送气缸7向下运动使得左右夹持块靠近待夹持金属管材，此时夹紧气缸8闭合使得金属管材被左右夹持块夹紧；接着竖向传送气缸7向上运动带动夹持管材向上，到位后所述横向传送气缸15向左运动带动金属管材左移一个工位；竖向传送气缸7向下运动，到位后夹紧气缸8打开，金属管材到达下一工位；完成输送后，所述竖向传送气缸7向上运动，所述横向传送气缸8向右运动回到初始位置，形成一个循环。本实施例共有五套夹持系统（左夹持块4、右夹持块5、竖向传送气缸7、夹紧气缸8），从右到左分别将金属管材从料斗位置转移到缩径工位、缩径工位到中间等待工位、中间等待工位到切断工位、切断工位到焊接工位、焊接工位到接料盒，从而实现在一台设备上完成整个金属管材的缩径、切断和焊接封口加工，精简人力，提高工作效率、可靠性、一致性和自动化程度。

所述PLC分别与竖向传送气缸7、夹紧气缸8、缩径夹持气缸11、横向传送气缸15、切断油缸22、切断前推气缸25、夹紧气缸29、升降气缸35、上料气缸41、焊接下压气缸44的电磁阀连接，控制各个气缸的所有动作，所述PLC还与焊接转动电机3、缩径电机17、焊接后旋转电机34的中间继电器连接，控制电机的启停； 所述PLC还与伺服电机相连接，控制伺服电机的位置。其中整个工控可通过编写控制程序输入PLC，PLC优选三菱FX3U-128MT型PLC。

本实用新型可实现不同硬度、管长、和直径的金属管材，自动缩口后进行切断定长后焊接，可实现三个工序一体生产，显著提高了生产效率，具有广泛的应用前景。

本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属管材自动缩径封口机，其特征在于，包括：

工作台(1)；

沿一定方向依次设置在所述工作台(1)上的管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒(2)；

管材自动传送机构，固定设置在所述工作台(1)上，用于将金属管材依次从管材自动送料料斗机构传送至管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、接料盒(2)，实现金属管材在不同工位间移动；

控制系统，包括PLC,分别与所述管材自动送料料斗机构、管材缩口机构、管材自动切料机构、管材自动焊接封口机构、管材自动传送机构和管材自动传送机构控制连接，用于控制各机构协调动作。

2.根据权利要求1所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的管材自动送料料斗机构包括：

料斗；

料斗斜板(37)，倾斜地设置在所述料斗内；

料斗中间板(38)，通过移动连接块(36)可移动地设置在所述料斗内且位于所述料斗斜板(37)上方；

料斗前板(40)，设置于所述料斗的前侧，且与所述料斗斜板(37)的最低端设有间隙；

下料块(39)，外倾一定角度地设置于所述料斗前板(40)的上端；

上料气缸(41)，固定设置在所述料斗的底部；

上料板(42)，顶部设置有仅可存放一支金属管材的V形槽，由所述上料气缸(41)驱动沿所述间隙上下移动。

3.根据权利要求1所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的管材缩口机构包括：

缩径主机，固定设置在所述工作台(1)上，用于对金属管材进行缩径加工；

缩径推进机构，相对所述缩径主机固定在所述工作台(1)上，用于缩径时对金属管材施加轴向推力；

缩径夹持气缸(11)，设置在缩径推进机构之上，位于丝杆模组（13）和缩径主机之间，用于缩径时对金属管材施加夹持力。

4.根据权利要求3所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的缩径主机包括：

缩径电机(17)；

缩径机头壳体(18)，与所述缩径电机(17)外壳固定连接；

缩径主轴(19)，通过轴承转动设置在所述缩径机头壳体(18)内且后端与所述缩径电机(17)的输出轴驱动连接；

缩径模具(20)，可拆卸地设在所述缩径主轴(19)的前端。

5.根据权利要求4所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的缩径机头壳体外壁还置有冷却装置。

6.根据权利要求3所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的缩径推进机构包括：

丝杆模组(13)，固定在移动板上，包括丝杆、与所述丝杆螺纹配合的移动螺母，所述移动板与底部前推气缸驱动连接且与所述工作台(1)通过直线导轨滑动配合；

伺服电机(14)，与所述丝杆模组(13)的丝杆端部驱动连接；

缩口前推块(12)，固定设置在所述移动螺母上随所述移动螺母往复移动。

7.根据权利要求1所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的管材自动切料机构包括切断机构和切断推料机构，

所述切断机构包括：

竖直设置的切断安装板(21)；

切断油缸(22)，竖直固定在所述切断安装板(21)上；

切断刀具(23)，固定设置在所述切断油缸(22)下端；

切断前基准块(24)，固定设置在所述切断安装板(21)上限定金属管材的位置；

所述管材夹紧定位机构包括：

切断前推气缸(25)，固定在所述工作台(1)上；

切断夹持气缸(29)，通过直线滑动副活动设置在所述工作台(1)上，所述直线滑动副的滑块部与所述切断前推气缸(25)驱动连接；

切断夹紧安装块(28)，安装设置在所述切断夹持气缸(29)上且设置有滑槽；

切断夹紧块(26)，滑动设置在所述切断夹紧安装块(28)的滑槽内且与所述切断夹持气缸(29)驱动连接；

缓冲弹簧(27)，一端固定在所述切断夹紧块(26)上，另一端固定在所述切断夹紧安装块(28)上。

8.根据权利要求1所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的管材自动焊接封口机构包括：

焊枪安装底座(30)，通过三坐标轴调整滑台固定设置在所述工作台(1)上；

焊枪，固定设置在所述焊枪安装底座(30)上，用于对金属管材焊接封口；

焊件定位旋转机构，相对所述焊枪安装底座(30)固定设置在所述工作台(1)上，用于驱动金属管材在焊接前沿轴向移动实现定位，以及焊接时绕自身轴线旋转。

9.根据权利要求8所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的焊件定位旋转机构包括：

直线滑块机构(3)，包括：

一导轨，相对所述焊枪安装底座(30)固定设置在所述工作台(1)上；

第一滑块机构和第二滑块机构，相对位置可调地滑动设置在所述导轨上；

两焊接辊轴(31)，平行地转动设置在位于所述第一滑块机构的两前支撑块上，且通过带轮副与焊接旋转马达(16)驱动连接；

焊接后支撑块(32)，固定设置在所述第二滑块机构上，上端设置有V形开口，所述V形开口左右两侧设置有用于支撑金属管材的滚轮；

焊件轴线移动机构，包括：

升降气缸(35)，竖直固定设置在所述焊接后支撑块(32)上；

微型电机(34)，固定设置在所述升降气缸(35)伸缩端顶部；

旋转橡胶轮(33)，固定设置在所述微型电机(34)输出轴上，通过摩擦力驱动所述金属管材沿轴向移动实现定位；

焊接下压机构，位于两焊接辊轴(31)上方，包括：

焊接下压气缸(44)；

焊接下压滚轮(45)，通过连接件设置在所述焊接下压气缸(44)伸缩端底部；

焊接前挡板(43)，固定设置在所述连接件朝向焊枪一侧，且设置有焊接孔位。

10.根据权利要求9所述的金属管材自动缩径封口机，其特征在于，所述的管材自动送料料斗机构包括：

横向传送气缸(15)，水平固定在所述工作台(1)上方，包括滑动配合的横向固定滑轨和横向移动块；

左右传送板(6)，水平固定在所述横向传送气缸(15)的横向移动块上；

若干竖向传送气缸(7)，沿长度方向间隔在所述左右传送板(6)上；

若干夹紧气缸(8)，分别设置在所述若干竖向传送气缸(7)伸缩端底部；

带弧槽的左夹持块(4)和右夹持块(5)，分别与各夹紧气缸(8)驱动连接，用于金属管材夹持；

焊件支架(46)，横向固定在所述焊接后支撑块（32）上，且在相对管材自动切料机构的位置、管材缩口机构和管材自动切料机构之间的位置设置有支撑金属管材的V形槽。

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