CN115901798A - 一种全自动外观检测机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及外观检测的技术领域，尤其是涉及一种全自动外观检测机，其包括：机架；储料片盒；上料机构；第一输送平面；第一阻挡件；第一阻挡驱动件，用于驱动第一阻挡件至料片的运动轨迹上，对料片的运动进行阻挡以将料片限制于第一检测区域；第一顶升机构；第一检测机构；第二输送平面；第二输送机构；第二阻挡件；第二顶升机构；中继支架，中继支架上安装有第一中继输送机构和第二中继输送机构；中继翻转机构，第一中继输送平面和第二中继输送平面之间形成供料片通过的通道，在料片位于通道内的情况下，料片的两面分别贴合于第一中继输送平面和第二中继输送平面。本申请具有对LED灯珠快速进行正反面检测，提高检测效率的效果。

Description

一种全自动外观检测机

技术领域

本发明涉及外观检测的技术领域，尤其是涉及一种全自动外观检测机。

背景技术

整版LED板在封装完后，落料前，需要对LED板上的每一颗灯珠正反面的外观进行人工检测将污点、少胶、溢胶、多胶、气泡、露线、破损、划伤、沾污、反面溢胶等缺陷检测出来，随着LED工业的不断发展，LED板的需求量不断增大，这必然使LED板的加工工作需求加大，这就对外观检测效率提出了更高的要求。

而LED灯珠的正反面都需要进行检测，常规的方式是对LED灯珠进行正面检测，然后人工转移至它处，例如反面转移，然后再进行反面检测，较为繁琐，整个检测流程花费时间较长。

发明内容

为了对LED灯珠快速进行正反面检测，提高检测效率，本申请提供一种全自动外观检测机。

本申请的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动外观检测机，包括：

机架；

顶部开口的储料片盒，用于承载料片；

上料机构，用于将储料片盒的料片拿取至第一输送平面的第一起始区域；

第一输送平面，所述第一输送平面上沿第一方向依次具有第一起始区域、第一检测区域；

第一输送机构，用于将第一输送平面的料片朝向第一方向输送；

第一阻挡件，设置于第一检测区域在第一方向上的前方；

第一阻挡驱动件，用于驱动所述第一阻挡件至料片的运动轨迹上，对所述料片的运动进行阻挡以将所述料片限制于第一检测区域；

第一顶升机构，用于将位于第一检测区域的料片顶起升至第一检测平面，以及用于将位于第一检测平面的料片回落至第一输送平面上；

第一检测机构，用于对位于第一检测平面的料片的第一面进行检测；

第二输送平面，所述第二输送平面上具有第二检测区域；

第二输送机构，用于将第二输送平面的料片朝向第二方向输送；

第二阻挡件，设置于第二检测区域在第二方向上的前方；

第二阻挡驱动件，用于驱动所述第二阻挡件至料片的运动轨迹上，对所述料片的运动进行阻挡以将所述料片限制于第二检测区域；

第二顶升机构，用于将位于第二检测区域的料片顶起升至第二检测平面，以及用于将位于第二检测平面的料片回落至第二输送平面上；

第二检测机构，用于对位于第二检测平面的料片的第二面进行检测；

中继支架，所述中继支架上安装有第一中继输送机构和第二中继输送机构，所述第一中继输送机构的输送平面为第一中继输送平面，所述第二中继输送机构的输送平面为第二中继输送平面，所述第一中继输送机构和所述第二中继输送机构均能够沿第一方向正向输送和反向输送；

用于将所述中继支架翻转的中继翻转机构，在所述中继支架的翻转轨迹上，存在第一位置和第二位置，所述中继支架在第一位置时，第一中继输送平面和所述第一输送平面相平齐且衔接于第一输送平面的尾端和第二输送平面的首端，所述中继支架在第二位置时，第二中继输送平面和所述第二输送平面相平齐且衔接于第一输送平面的尾端和第二输送平面的首端；

所述第一中继输送平面和所述第二中继输送平面之间形成供所述料片通过的通道，在所述料片位于所述通道内的情况下，所述料片的两面分别贴合于第一中继输送平面和第二中继输送平面。

通过采用上述技术方案，操作人员将料片堆叠置于储料片盒内，然后上料机构将储料片盒的料片拿取至第一输送平面的第一起始区域，然后第一输送机欧将第一起始区域的料片沿第一方向输送，到达第一检测区域后，第一阻挡驱动件驱动所述第一阻挡件至料片的运动轨迹上，对所述料片的运动进行阻挡以将所述料片限制于第一检测区域，然后第一顶升机构将位于第一检测区域的料片顶起升至第一检测平面，第一检测机构对位于第一检测平面的料片的第一面进行检测，检测完毕后，第一顶升机构将位于第一检测平面的料片回落至第一输送平面上，继续往前输送，进入第一中继输送平面和所述第二中继输送平面之间形成的通道内，然后中继翻转机构驱动整个中继支架从第一位置翻转至第二位置，实现将料片翻转至另一面朝上，然后第一中继输送机构和第二中继输送机构反向输送，实现将料片输送至第二输送平面，被第二输送机构沿第二方向继续输送至第二检测区域，第二顶升机构将位于第二检测区域的料片顶起升至第二检测平面，第二检测机构对位于第二检测平面的料片的第二面进行检测；检测完毕后，第二顶升机构将位于第二检测平面的料片回落至第二输送平面上，继续输送即可进行后续下料动作，整个设备实现对LED灯珠快速进行正反面检测，整体协调性高，动作流程迅速，无需额外进行转移，提高了检测效率。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述储料片盒设置为多个，所述储料盒内具有供料片仅能够在储料盒高度方向上运动的储料片空间，所述储料片空间用于容置多块堆叠的料片；

所述全自动外观检测机还包括：

上料盘，所述上料盘转动安装在机架上，所述上料盘开设有多个上料顶料口，多个储料片盒安装于所述上料盘上，且所述多个储料片盒一一对应设置于多个上料顶料口上，所述储料片盒底部开设有让位口以使得上料顶料口与储料盒内的储料片空间相通；

上料盘驱动件，用于驱动上料盘转动；

顶料气缸，所述顶料气缸的活塞杆端部具有顶料板，所述顶料气缸用于将储料片空间内的多块堆叠的料片最上方的料片顶至预设取料位置；

所述上料机构包括沿第三方向滑移连接在机架上的第一安装臂、滑移连接在第一安装臂上的第一升降板、设置在所述第一升降板上的用于夹持位于预设取料位置的料片的第一夹持组件、驱动所述第一升降板升降的第一升降组件，以及驱动所述第一安装臂沿第三方向滑移的第一驱动组件；

在所述第一安装臂的运动轨迹上，所述第一安装臂具有安装臂第一位置，此时所述第一安装臂位于所述预设取料位置的正上方，所述第一安装臂具有安装臂第二位置，此时所述第一安装臂位于所述第一起始区域的正上方，在第一升降板的升降轨迹上，所述第一升降板具有升降板第一位置，此时所述第一夹持组件位于预设取料位置。

通过采用上述技术方案，多个储料片盒配合上料盘的设置，能够实现不间断上料，并且通过顶料气缸将堆叠的料片最上方的料片顶至预设取料位置，便于上料机构进行夹料，上料机构的第一夹持组件的停留位置较少，控制简便。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括：

第一限制框，所述第一限制框设置在所述第一检测区域的上方；

当所述料片位于第一检测平面时，所述料片的相对两侧上表面分别与所述第一限制框底面的下表面接触。

通过采用上述技术方案，第一顶升机构将位于第一检测区域的料片顶起升至第一检测平面后，第一限制框和顶升板结合对位于第一检测平面的料片进行固定，从而提高检测准确度。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括：

中继架，所述中继支架和中继翻转机构均安装于中继架上；

顶升中继机构，用于将中继架顶起升至翻转高度，以及用于将位于翻转高度的中继架回落至初始高度；

其中，所述中继架位于所述初始高度的情况下，所述第一中继输送平面和第二中继输送平面中位于下方的中继输送平面与第二输送平面相平齐且衔接于第一输送平面的尾端和第二输送平面的首端。

通过采用上述技术方案，能够通过顶升中继架，而给中继架的翻转提供空间，使得中继架体积可以更小。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二输送平面上具有打标区域，所述全自动外观检测机还包括：

打标顶升机构，用于将位于打标区域的料片顶起升至打标平面，以及用于将位于打标平面的料片回落至第二输送平面上；

打标阻挡件，设置于打标区域在第二方向上的前方；

打标阻挡驱动件，用于驱动所述打标阻挡件至料片的运动轨迹上，对所述料片的运动进行阻挡以将所述料片限制于打标区域；

打标机构，用于对位于打标平面的料片进行打标处理，以标记出料片上的LED灯珠中经所述第一检测机构检测出的具有瑕疵的LED灯珠，以及，标记出料片上的LED灯珠中经所述第二检测机构检测出的具有瑕疵的LED灯珠。

通过采用上述技术方案，在通过正反面检测后，能够通过打标机构对检测出具有瑕疵的LED灯珠进行标记，便于后续识别剔除。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括分设于所述打标平面相对两侧的两块打标限制板；

当所述料片被所述打标顶升机构顶升至打标平面时，所述料片朝上的一面的相对两侧边的分别接触于两块打标限制板相互靠近的一侧朝下的一面。

通过采用上述技术方案，打标顶升机构将位于打标区域的料片顶起升至打标平面后，两块打标限制板相对的侧边下表面和顶升板结合对位于打标平面的料片进行固定，从而提高打标准确度。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述储料片盒设置为多个，所述储料盒内具有供料片仅能够在储料盒高度方向上运动的储料片空间，所述储料片空间用于容置多块堆叠的料片；

所述全自动外观检测机还包括：

下料盘，所述下料盘转动安装在机架上，所述上料盘开设有多个下料顶料口，多个储料片盒安装于所述上料盘上，且所述多个储料片盒一一对应设置于多个下料顶料口上，所述储料片盒底部开设有让位口以使得下料顶料口与储料盒内的储料片空间相通；

接料气缸，所述接料气缸的活塞杆端部具有接料板，所述接料气缸用于将接料板顶至预设接料位置；

下料机构，所述下料机构包括沿第四方向滑移连接在机架上的第二安装臂、滑移连接在第二安装臂上的第二升降板、设置在所述第二升降板上的用于夹持位于打标区域的料片的第二夹持组件、驱动所述第二升降板升降的第二升降组件，以及驱动所述第二安装臂沿第四方向滑移的第二驱动组件；

在所述第二安装臂的运动轨迹上，所述第二安装臂具有安装臂第三位置，此时所述第二安装臂位于所述打标区域的正上方，所述第二安装臂具有安装臂第四，此时所述第二安装臂所述预设接料位置的正上方，在第二升降板的升降轨迹上，所述第二升降板具有升降板第二位置，此时所述第二夹持组件位于预设接料位置，所述第二升降板具有升降板第三位置，此时所述第二夹持组件位于打标区域。

通过采用上述技术方案，多个储料片盒配合下料盘的设置，能够实现不间断下料，顶料气缸将接料板上最上方的料片顶至预设接料位置，并且通过下料机构将被标记完的料片从达标区域夹取出来并转移至预设接料位置，然后释放料片，即可使料片放置于储料片盒内堆叠的多个料片之上，且不会产生偏移。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二夹持组件包括沿第二方向排列设置在第二升降板上的两组夹持单元；

其中，每组夹持单元包括第一夹持杆、第二夹持杆，以及夹持驱动单元，第一夹持杆的一端铰接于第二升降板上，第二夹持杆的一端铰接于第二升降板上，所述第一夹持杆和第二夹持杆自铰接端朝向自由端逐渐远离，所述夹持驱动单元用于驱动第一夹持杆和第二夹持杆绕自轴转动，所述第一夹持杆和第二夹持杆的自由端相对的一侧均开设有用于勾持所述料片侧边的齿槽。

通过采用上述技术方案，夹持驱动单元驱动耳座绕各自所在的夹持杆的铰接轴转动，例如可以在第一夹持杆和第二夹持杆的铰接端远离自由端的一侧固定安装耳座，然后在第一升降板上安装迷你气缸以驱动耳座升降，进而实现驱动第一夹持杆和第二夹持杆绕各自的铰接端转动，进而实现一组夹持单元的第一夹持杆和第二夹持杆之间的自由端相互靠近或远离，结合齿槽实现对料片的两侧进行夹持。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：两块打标限制板相互靠近的一侧均开设有供第一夹持杆和第二夹持杆穿过的让位槽；两块所述打标限制板能够相互靠近或远离，所述机架上设有驱动两块所述打标限制板相互靠近或远离的限制板驱动组件。

通过采用上述技术方案，两块所述打标限制板均滑移连接在机架上，限制板驱动组件可以采用微型气缸等对打标限制板进行驱动，进而实现两打标限制板的相互靠近或远离，对前述第二夹持组件的运动让位。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：第一输送机构包括分设于第一输送平面第一方向的两侧的第一输送侧板和第二输送侧板，第一输送侧板和第二输送侧板的相对侧均设有皮带输送机构，第一输送侧板和第二输送侧板上的所述皮带输送机构的上带体上表面构成所述第一输送平面；

所述料片位于第一输送平面时，所述料片的相对两侧边下表面分别与两个所述皮带输送机构的上带体上表面接触；

所述第一阻挡件、第一阻挡驱动件和第一顶升机构均设置在第一输送侧板和第二输送侧板之间。

通过采用上述技术方案，该种输送机构的设置方式，能够给第一阻挡件、第一阻挡驱动件和第一顶升机构的运动和设置提供空间。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、操作人员将料片堆叠置于储料片盒内，然后上料机构将储料片盒的料片拿取至第一输送平面的第一起始区域，然后第一输送机欧将第一起始区域的料片沿第一方向输送，到达第一检测区域后，第一阻挡驱动件驱动所述第一阻挡件至料片的运动轨迹上，对所述料片的运动进行阻挡以将所述料片限制于第一检测区域，然后第一顶升机构将位于第一检测区域的料片顶起升至第一检测平面，第一检测机构对位于第一检测平面的料片的第一面进行检测，检测完毕后，第一顶升机构将位于第一检测平面的料片回落至第一输送平面上，继续往前输送，进入第一中继输送平面和所述第二中继输送平面之间形成的通道内，然后中继翻转机构驱动整个中继支架从第一位置翻转至第二位置，实现将料片翻转至另一面朝上，然后第一中继输送机构和第二中继输送机构反向输送，实现将料片输送至第二输送平面，被第二输送机构沿第二方向继续输送至第二检测区域，第二顶升机构将位于第二检测区域的料片顶起升至第二检测平面，第二检测机构对位于第二检测平面的料片的第二面进行检测；检测完毕后，第二顶升机构将位于第二检测平面的料片回落至第二输送平面上，继续输送即可进行后续下料动作，整个设备实现对LED灯珠快速进行正反面检测，整体协调性高，动作流程迅速，无需额外进行转移，提高了检测效率；

2、多个储料片盒配合上料盘的设置，能够实现不间断上料，并且通过顶料气缸将堆叠的料片最上方的料片顶至预设取料位置，便于上料机构进行取料，上料机构的第一夹持组件的停留位置较少，控制简便。

附图说明

图1是本申请一实施例中全自动外观检测机的整体结构示意图；

图2是本申请一实施例中全自动外观检测机去除第二输送侧板和第四输送侧板的整体结构示意图；

图3是本申请一实施例中全自动外观检测机去除第二输送侧板、第一中继侧板和第四输送侧板后的正视图；

图4是图3中部分区域的结构示意图；

图5是本申请一实施例中全自动外观检测机的上料机构的结构示意图；

图6是本申请一实施例中全自动外观检测机的上料机构的部分结构示意图；

图7是本申请一实施例中全自动外观检测机的上料机构的部分结构的另一视角示意图；

图8是图3中另一部分区域的结构示意图；

图9是图3中又一部分区域的结构示意图；

图10是本申请一实施例中的中继架的结构示意图；

图11是本申请一实施例中全自动外观检测机的下料机构的部分结构示意图；

图12是本申请一实施例中全自动外观检测机的料片和第一限制框的结构示意图。

附图说明：1、机架；2、第一输送机构；3、第一输送侧板；4、第二输送侧板；5、皮带输送机构；7、主动轮；8、从动轮；9、上带体；10、第一输送平面；11、第一起始区域；12、第一检测区域；13、料片；14、第一调距机构；15、储料片盒；16、储料片空间；17、底板；18、立板；19、导向杆；20、上料盘；21、上料盘驱动件；22、顶料气缸；24、上料机构；25、第一安装臂；26、第一升降板；27、第一夹持组件；28、第一升降组件；29、第一驱动组件；30、第一夹持杆；31、第二夹持杆；32、夹持驱动单元；33、齿槽；34、耳座；35、第一阻挡件；36、第一阻挡驱动件；37、第一顶升机构；38、第一检测平面；39、第一限制框；40、第一检测机构；41、第二输送机构；42、第三输送侧板；43、第四输送侧板；44、第二调距机构；45、第二检测区域；46、第二阻挡件；47、第二阻挡驱动件；48、第二顶升机构；49、第二限制框；50、第二检测机构；51、中继架；52、中继支架；53、第一中继侧板；54、第二中继侧板；57、中继翻转机构；58、顶升中继机构；59、打标区域；60、打标机构；61、打标阻挡件；62、打标阻挡驱动件；63、打标顶升机构；64、打标限制板；65、除尘系统；66、下料盘；67、下料盘驱动件；68、接料气缸；69、下料机构；70、第二安装臂；71、第二升降板；72、第二夹持组件；73、第二升降组件；74、第二驱动组件；75、让位槽；76、限制板驱动组件；77、第二检测平面；78、打标平面；79、第二输送平面。

具体实施方式

以下结合附图对本申请的示范性实施例做出说明，其中包括本申请实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本申请的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。

需要说明的是，本发明中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。

另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

参照图1和图2，该全自动外观检测机包括机架1，机架1上具有第一输送机构2，第一输送机构2包括第一输送侧板3和第二输送侧板4，第一输送侧板3和第二输送侧板4相互平行，第一输送侧板3和第二输送侧板4的相对侧均设有皮带输送机构5，皮带输送机构5可以采用圆形传动皮带，例如pu园形传动皮带等等；

结合图3和图4，皮带输送机构5包括传动皮带、主动轮7以及多个从动轮8，第一输送侧板3上的皮带输送机构5的主动轮7和多个从动轮8均转动连接于第一输送侧板3上，第二输送侧板4上的皮带输送机构5的主动轮7和多个从动轮8均转动连接于第二输送侧板4上，传送皮带绕设于隶属于同一皮带输送机构5的主动轮7和多个从动轮8之间，第一输送侧板3和第二输送侧板4上的两皮带输送机构5的主动轮7可以是同轴连接而实现采用同一电机驱动；具体地，两皮带输送机构5的主动轮7和轴之间采用键连接，即周向固定，实现两皮带输送机构5的主动轮7能够在轴长方向上运动，而无法在轴的周向上与轴发生相对转动；

传送皮带的上部分为沿第一方向延伸的上带体9，第一输送侧板3和第二输送侧板4上的皮带输送机构5的上带体9上表面构成第一输送平面10；此处的“构成”是指当上带体9上表面为平面时，则该平面为第一输送平面10，当上带体9上表面为线时（圆形传动皮带），则两上带体9的线所构成的平面为第一输送平面10。

第一输送平面10上沿第一方向依次具有第一起始区域11、第一检测区域12，此处第一方向是指上述第一输送机构2的上带体9的输送方向，当料片13位于第一输送平面10时，料片13的相对两侧边下表面分别与两个皮带输送机构5的上带体9上表面接触；

在一实施例中，第一输送侧板3上可以设置先后两组皮带输送机构5，第二输送侧板4上也可以对应设置先后两组皮带输送机构5，以将第一起始区域11和第一检测区域12分别设于先后两组皮带输送机构5上。

并且，在两组皮带输送机构5之间设置止挡件，止挡件可以是气缸+止挡板的组合，通过气缸驱动止挡板升降，结合前述料片13仅仅相对两侧边下表面与两个皮带输送机构5的上带体9上表面接触，接触面积小，止挡件能够轻松地对第一起始区域运往第一检测区域的料片进行止挡，以待后续的检测完成；

机架1上还安装有用于调节第一输送侧板3和第二输送侧板4之间的距离的第一调距机构14，第一调距机构14可以采用电机螺杆调距的方式，即第一输送侧板3与螺杆轴向固定，例如轴承连接的方式，螺杆螺纹贯穿第二输送侧板4，而第二输送侧板4沿螺杆轴向滑移连接于机架1上，第一输送侧板3固定连接于机架1上，电机用于驱动螺杆转动，进而实现调节第一输送侧板3和第二输送侧板4之间的距离。

结合图5，机架1上具有用于承载料片13的储料片盒15，储料片盒15设置为多个，储料片盒15顶部开口以供料片13放入或取出，储料盒内具有供料片13仅能够在储料盒高度方向上运动的储料片空间16，储料片空间16用于容置多块堆叠的料片13；

在一实施例中，储料片盒15包括底板17以及两块板面相对设置的立板18，底板17中部设有让位口，两块立板18底部分别固定连接于底板17的相对两侧；两个立板18相对的板面均设置有两根导向杆19，四根导向杆19和两块立板18构成上述的储料片空间16；

机架1上还转动安装有上料盘20，以及用于驱动上料盘20转动的上料盘20驱动件，上料盘20驱动件可以采用电机等实现驱动上料盘20转动，上料盘20开设有多个上料顶料口，多个储料片盒15安装于上料盘20上，且多个储料片盒15一一对应设置于多个上料顶料口上，储料片盒15底部开设有让位口以使得上料顶料口与储料盒内的储料片空间16相通；

在机架1上安装有顶料气缸22，且顶料气缸22位于上述顶料口的正下方，顶料气缸22的活塞杆端部具有顶料板，顶料气缸22用于将储料片空间16内的多块堆叠的料片13最上方的料片13顶至预设取料位置；具体地，可以通过在顶料板上设置重量传感器，以感应多块堆叠的料片13的重量，然后根据感应到的重量值，来获取当前储料片空间16内的料片13数量，进而生成对应的顶升距离，然后根据该顶升距离控制顶料气缸22的活塞杆行程，以实现每次均将多块堆叠的料片13最上方的料片13顶至预设取料位置。

机架1上安装有用于将储料片盒15的料片13拿取至第一输送平面10的第一起始区域11的上料机构24，上料机构24包括沿第三方向滑移连接在机架1上的第一安装臂25、滑移连接在第一安装臂25上的第一升降板26、设置在第一升降板26上的用于夹持位于预设取料位置的料片13的第一夹持组件27、驱动第一升降板26升降的第一升降组件28，以及驱动第一安装臂25沿第三方向滑移的第一驱动组件29；

其中，第三方向可以为横向，即类似于水平方向的运动，第三方向和上述第一方向之间的关系可以是接近于垂直，第一驱动组件29可以是直线模组，直线模组安装于机架1上，动子与第一安装臂25的顶部固定连接，进而实现驱动第一安装臂25沿第三方向滑移。第一升降板26沿高度方向滑移连接在第一安装臂25上，实现可升降地滑移连接在第一安装臂25，第一升降组件28可以是拇指气缸，拇指气缸固定连接在第一安装臂25上，活塞杆固定连接于第一升降板26，进而实现控制第一升降板26的升降。

结合图6和图7，第一夹持组件27包括沿第一方向排列设置在第一升降板26上的两组夹持单元；每组夹持单元包括第一夹持杆30、第二夹持杆31，以及夹持驱动单元32，第一夹持杆30的一端铰接于第一升降板26上，第二夹持杆31的一端铰接于第一升降板26上，第一夹持杆30和第二夹持杆31自铰接端朝向自由端逐渐远离，夹持驱动单元32用于驱动第一夹持杆30和第二夹持杆31绕自轴转动，第一夹持杆30和第二夹持杆31的自由端相对的一侧均开设有用于勾持料片13侧边的齿槽33。且，第一夹持杆30和第二夹持杆31可以交错设置；

夹持驱动单元32用于驱动耳座34绕各自所在的夹持杆的铰接轴转动，例如可以在第一夹持杆30和第二夹持杆31的铰接端远离自由端的一侧固定安装耳座34，然后在第一升降板26上安装迷你气缸以驱动耳座34升降，进而实现驱动第一夹持杆30和第二夹持杆31绕各自的铰接端转动，进而实现一组夹持单元的第一夹持杆30和第二夹持杆31之间的自由端相互靠近或远离，结合齿槽33实现对料片13的两侧进行夹持。

在第一安装臂25的运动轨迹上，第一安装臂25具有安装臂第一位置，此时第一安装臂25位于预设取料位置的正上方，第一安装臂25具有安装臂第二位置，此时第一安装臂25位于第一起始区域11的正上方，在第一升降板26的升降轨迹上，第一升降板26具有升降板第一位置，此时第一夹持组件27位于预设取料位置。

第一安装臂25到达安装臂第二位置，然后第一升降组件28驱动第一升降板26下降至升降板第一位置，一组夹持单元驱动第一夹持杆30和第二夹持杆31之间的自由端相互靠近，料片13的两侧边分别被夹持于第一夹持杆30和第二夹持杆31的齿槽33内，然后第一升降组件28驱动第一升降板26上升，第一驱动组件29驱动第一安装臂25滑移直至第一安装臂25到达安装臂第二位置，此时第一安装臂25位于第一起始区域11的正上方，然后第一升降组件28再次驱动第一升降板26下降，使得被夹持的料板接近第一起始区域11，然后一组夹持单元驱动第一夹持杆30和第二夹持杆31之间的自由端相互远离，进而实现将料片13放置于第一起始区域11，随第一方向运动。

于第一检测区域12在第一方向上的前方还设置有第一阻挡件35，机架1上安装有用于驱动第一阻挡件35至料片13的运动轨迹上的第一阻挡驱动件36，第一阻挡件35可以采用阻挡杆、阻挡板等方式，第一阻挡驱动件36可以采用气缸等驱动件，以驱动第一阻挡件35运动，实现驱使第一阻挡件35位于料片13的运动轨迹上，或者不位于料片13的运动轨迹上。进而，沿第一方向运动的料片13受到第一阻挡件35的阻挡而限制于第一检测区域12；

机架1上还安装有第一顶升机构37，第一顶升机构37用于将位于第一检测区域12的料片13顶起升至第一检测平面38，以及用于将位于第一检测平面38的料片13回落至第一输送平面10上；具体地，第一检测平面38可以是位于第一检测区域12的正上方，第一顶升机构37可以采用顶升气缸实现，在顶升气缸的活塞杆端部安装顶升板，料片13到达第一检测区域12后，被第一阻挡件35阻挡而停留在第一检测区域12，然后第一顶升机构37将料片13顶起至第一检测平面38；

第一阻挡件35、第一阻挡驱动件36和第一顶升机构37均设置在第一输送侧板3和第二输送侧板4之间。

在机架1上还可以安装第一限制框39，第一限制框39设置在第一检测区域12的上方；当料片13位于第一检测平面38时，料片13的相对两侧上表面分别与第一限制框39底面的下表面接触，结合顶升板实现对位于第一检测平面38的料片13的固定。

参照图12，料片13的中部位置排布有多个LED灯珠，而料片13上表面的边缘区域不具有LED灯珠，上述的料片13的相对两侧上表面即是指料片13上表面的相对两侧的边缘区域，当料片13被顶升时，恰好料片13的相对两侧上表面与第一限制框39接触，而第一限制框39内部为空心设置，给后续的检测提供了让位。

全自动外观检测机还包括第一检测机构40，用于对位于第一检测平面38的料片13的第一面进行检测，具体地，第一面是指料片13朝向第一检测机构40的一面，第一检测机构40安装于机架1上并位于第一输送平面10的上方，第一检测机构40可以采用正面CCD取像模组实现检测；在一实施例中，采用线扫相机对料片13上的LED灯珠进行检测，具体地，第一检测机构40还包括直线电机，直线电机安装于机架1上，上述的线扫相机安装于直线电机的动子上，直线电机驱动线扫相机沿第一方向往复运动，以对料片13进行全面线扫。第一检测机构40还可以包括补光灯，补光灯设置为两个，两个补光灯分别安装于线扫相机的两侧。

结合图1和图2，全自动外观检测机还包括设置在机架1上的第二输送机构41，第二输送机构41包括第三输送侧板42和第四输送侧板43，第三输送侧板42和第四输送侧板43相互平行，第三输送侧板42和第四输送侧板43的相对侧均设有皮带输送机构5，皮带输送机构5可以采用圆形传动皮带，例如pu园形传动皮带等等；

结合图3和图8，第三输送侧板42上的皮带输送机构5的主动轮7和多个从动轮8均转动连接于第三输送侧板42上，第四输送侧板43上的皮带输送机构5的主动轮7和多个从动轮8均转动连接于第四输送侧板43上，传送皮带绕设于隶属于同一皮带输送机构5的主动轮7和多个从动轮8之间，第三输送侧板42和第四输送侧板43上的两皮带输送机构5的主动轮7可以是同轴连接而实现采用同一电机驱动；传送皮带的上部分为沿第二方向延伸的上带体9，第三输送侧板42和第四输送侧板43上的皮带输送机构5的上带体9上表面构成第二输送平面79。

同样地，机架1上还安装有用于调节第三输送侧板42和第四输送侧板43之间的距离的第二调距机构44，第二调距机构44可以采用电机螺杆调距的方式，即第三输送侧板42与螺杆轴向固定，例如轴承连接的方式，螺杆螺纹贯穿第四输送侧板43，而第四输送侧板43沿螺杆轴向滑移连接于机架1上，第三输送侧板42固定连接于机架1上，电机用于驱动螺杆转动，进而实现调节第三输送侧板42和第四输送侧板43之间的距离。

第二输送平面79上具有第二检测区域45，此处第二方向是指上述第二输送机构41的上带体9的输送方向，第二方向可以与第一方向一致；当料片13位于第二输送平面79时，料片13的相对两侧边下表面分别与两个皮带输送机构5的上带体9上表面接触；

于第二检测区域45在第二方向上的前方还设置有第二阻挡件46，机架1上安装有用于驱动第二阻挡件46至料片13的运动轨迹上的第二阻挡驱动件47，第二阻挡件46可以采用阻挡杆、阻挡板等方式，第二阻挡驱动件47可以采用气缸等驱动件，以驱动第二阻挡件46运动，实现驱使第二阻挡件46位于料片13的运动轨迹上，或者不位于料片13的运动轨迹上。进而，沿第二方向运动的料片13受到第二阻挡件46的阻挡而限制于第二检测区域45；

机架1上还安装有第二顶升机构48，第二顶升机构48用于将位于第二检测区域45的料片13顶起升至第二检测平面77，以及用于将位于第二检测平面77的料片13回落至第二输送平面79上；具体地，第二检测平面77可以是位于第二检测区域45的正上方，第二顶升机构48可以采用顶升气缸实现，在顶升气缸的活塞杆端部安装顶升板，料片13到达第二检测区域45后，被第二阻挡件46阻挡而停留在第二检测区域45，然后第二顶升机构48将料片13顶起至第二检测平面77；

第二阻挡件46、第二阻挡驱动件47和第二顶升机构48均设置在第三输送侧板42和第四输送侧板43之间。

同样地，在机架1上还可以安装第二限制框49，第二限制框49设置在第二检测区域45的上方；当料片13位于第二检测平面77时，料片13的相对两侧上表面分别与第二限制框49底面的下表面接触，结合顶升板实现对位于第二检测平面77的料片13的固定。

全自动外观检测机还包括第二检测机构50，用于对位于第二检测平面77的料片13的第二面进行检测，具体地，第二面是指料片13朝向第二检测机构50的一面，第二检测机构50安装于机架1上并位于第二输送平面79的上方，第二检测机构50可以采用紫外光反面CCD取像模组实现检测；

结合图2、图3、图9和图10，在第一输送机构2和第二输送机构41之间设有中继架51，中继架51上安装有中继支架52，中继支架52上安装有第一中继输送机构和第二中继输送机构，第一中继输送机构的输送平面为第一中继输送平面，第二中继输送机构的输送平面为第二中继输送平面，第一中继输送机构和第二中继输送机构均能够沿第一方向正向输送和反向输送；正向输送和反向输送通过其驱动电机的正反转实现；具体地，中继支架52包括第一中继侧板53和第二中继侧板54，第一中继侧板53和第二中继侧板54相互平行，第一中继输送机构和第二中继输送机构均设置于第一中继侧板53和第二中继侧板54之间；

第一中继输送机构为两组皮带输送机构5，皮带输送机构5可以采用圆形传动皮带，例如pu园形传动皮带等等；两组皮带输送机构5分别设置在第一中继侧板53和第二中继侧板54相对的一侧，第二中继输送机构也为两组皮带输送机构5，两组皮带输送机构5分别设置在第一中继侧板53和第二中继侧板54相对的一侧，第一中继输送机构位于第二中继输送机构正下方，第一中继输送机构的上带体9的上表面为第一中继输送平面，第二中继输送机构的下带体的下表面为第二中继输送平面，第一中继输送平面和第二中继输送平面之间形成供料片13通过的通道，在料片13位于通道内的情况下，料片13的两面分别贴合于第一中继输送平面和第二中继输送平面。

第一中继输送机构和第二中继输送机构均能够沿第一方向正向输送和反向输送；具体地，第一中继输送机构和第二中继输送机构采用相对独立的驱动件，第一中继输送机构的两组皮带输送机构5之间的主动轮7可以是同轴连接而实现采用同一电机驱动；具体地，两组皮带输送机构5的主动轮7和轴之间采用键连接，即周向固定，实现两组皮带输送机构5的主动轮7能够在轴长方向上运动，而无法在轴的周向上与轴发生先对转动；第二中继输送机构的两组皮带输送机构5之间的主动轮7也可以是同轴连接而实现采用同一电机驱动；具体地，第二中继输送机构的两组皮带输送机构5的主动轮7和轴之间采用键连接；

中继架51上安装有用于将中继支架52翻转的中继翻转机构57，在中继支架52的翻转轨迹上，存在第一位置和第二位置，中继支架52在第一位置时，第一中继输送平面和第一输送平面10相平齐且衔接于第一输送平面10的尾端和第二输送平面79的首端，中继支架52在第二位置时，第二中继输送平面和第二输送平面79相平齐且衔接于第一输送平面10的尾端和第二输送平面79的首端；中继翻转机构57可以采用电机实现驱动整个中继支架52翻转，对于第一位置和第二位置的限定，可以采用在对应位置安装定位块等方式实现对第一位置和第二位置的限定。

在一实施例中，机架1上设有顶升中继机构58，用于将中继架51顶起升至翻转高度，以及用于将位于翻转高度的中继架51回落至初始高度；顶升中继机构58也可以采用气缸等形式实现顶升。

其中，中继架51位于初始高度的情况下，第一中继输送平面和第二中继输送平面中位于下方的中继输送平面与第二输送平面79相平齐且衔接于第一输送平面10的尾端和第二输送平面79的首端。

进而，能够通过顶升中继架51，而给中继架51的翻转提供空间，使得中继架51体积可以更小。

结合图3、图8和图11，在第二输送平面79上具有打标区域59，打标区域59位于第二检测区域45之后，在一实施例中，第三输送侧板42上可以设置先后两组皮带输送机构5，第四输送侧板43上也可以对应设置先后两组皮带输送机构5，以将第二检测区域45和打标区域59分别设于先后两组皮带输送机构5上。

全自动外观检测机还包括控制器和打标机构60，控制器中具有图像分析处理模块，其中，第一检测机构40和第二检测机构50所拍摄图像均发送给图像分析处理模块作分析对比，具体地，将第一检测机构40拍摄的第一面图像对应各LED灯珠的区域与第一面合格LED灯珠的基准图像对比，以分析出料片13第一面具有瑕疵的LED灯珠的像素区域，将第二检测机构50拍摄的第二面图像对应各LED灯珠的区域与第二面合格LED灯珠的基准图像对比，以分析出料片13第二面具有瑕疵的LED灯珠的像素区域；

于打标区域59在第二方向上的前方还设置有打标阻挡件61，机架1上安装有用于驱动打标阻挡件61至料片13的运动轨迹上的打标阻挡驱动件62，打标阻挡件61可以采用阻挡杆、阻挡板等方式，打标阻挡驱动件62可以采用气缸等驱动件，以驱动打标阻挡件61运动，实现驱使打标阻挡件61位于料片13的运动轨迹上，或者不位于料片13的运动轨迹上。进而，沿第二方向运动的料片13受到打标阻挡件61的阻挡而限制于打标区域59；

机架1上还安装有打标顶升机构63，打标顶升机构63用于将位于打标区域59的料片13顶起升至打标平面78，以及用于将位于打标平面78的料片13回落至第二输送平面79上；具体地，打标平面78可以是位于打标区域59的正上方，打标顶升机构63可以采用顶升气缸实现，在顶升气缸的活塞杆端部安装顶升板，料片13到达打标区域59后，被打标阻挡件61阻挡而停留在打标区域59，然后打标顶升机构63将料片13顶起至打标平面78；

在一实施例中，在机架1上还可以安装两块打标限制板64，两块打标限制板64分设于打标平面78相对两侧，两块打标限制板64设置在第一检测区域12的上方；当料片13被打标顶升机构63顶升至打标平面78时，料片13朝上的一面的相对两侧边的分别接触于两块打标限制板64相互靠近的一侧朝下的一面，结合顶升板实现对位于打标平面78的料片13的固定。

打标机构60可以采用激光打标机，用于对位于打标平面78的料片13进行打标处理，以标记出料片13上的LED灯珠中经第一检测机构40检测出的具有瑕疵的LED灯珠，以及，标记出料片13上的LED灯珠中经第二检测机构50检测出的具有瑕疵的LED灯珠；具体地，根据上述分析出的料片13第一面具有瑕疵的LED灯珠的像素区域，以及分析出的料片13第二面具有瑕疵的LED灯珠的像素区域二者的结合，得到料片13所需打标的像素区域，因位于打标平面78的料片13相对固定，因此可直接对应料片13的真实世界坐标进行打标标记；

此外，在机架1上还可以安装除尘系统65，例如抽风机，抽风机可以通过管道对打标平面78附近进行烟尘去除。

机架1上还转动安装有下料盘66，以及用于驱动上料盘20转动的下料盘66驱动件，下料盘66驱动件可以采用电机等实现驱动下料盘66转动，下料盘66开设有多个下料顶料口，下料盘66上安装有多个储料片盒15，且多个储料片盒15一一对应设置于多个下料顶料口上，下料顶料口与储料盒内的储料片空间16相通；

在机架1上安装有接料气缸68，且接料气缸68位于上述顶料口的正下方，接料气缸68的活塞杆端部具有接料板，接料气缸68用于将接料板顶至预设接料位置；具体地，可以通过在接料板上设置重量传感器，以感应接料板上堆叠的料片13的重量，然后根据感应到的重量值，来获取当前接料板上的料片13数量，进而生成对应的顶升距离，然后根据该顶升距离控制顶料气缸22的活塞杆行程，以实现每次均将接料板上最上方的料片13顶至预设接料位置。

下料机构69，下料机构69包括沿第四方向滑移连接在机架1上的第二安装臂70、滑移连接在第二安装臂70上的第二升降板71、设置在第二升降板71上的用于夹持位于打标区域59的料片13的第二夹持组件72、驱动第二升降板71升降的第二升降组件73，以及驱动第二安装臂70沿第四方向滑移的第二驱动组件74；

其中，第四方向可以为横向，即类似于水平方向的运动，可以是与上述第三方向一致，第二驱动组件74可以是直线模组，直线模组安装于机架1上，动子与第二安装臂70的顶部固定连接，进而实现驱动第二安装臂70沿第四方向滑移。第二升降板71沿高度方向滑移连接在第二安装臂70上，实现可升降地滑移连接在第二安装臂70，第二升降组件73可以是拇指气缸，拇指气缸固定连接在第二安装臂70上，活塞杆固定连接于第二升降板71，进而实现控制第二升降板71的升降。

第二夹持组件72包括沿第二方向排列设置在第二升降板71上的两组夹持单元；夹持单元与第二升降板71的安装关系可以参照上述与第一升降板26的安装关系，在此不做赘述。

在第二安装臂70的运动轨迹上，第二安装臂70具有安装臂第三位置，此时所述第二安装臂70位于打标区域59的正上方，第二安装臂70具有安装臂第四位置，此时所述第二安装臂70位于预设接料位置的正上方，在第二升降板71的升降轨迹上，第二升降板71具有升降板第二位置，此时第二夹持组件72位于预设接料位置，第二升降板71具有升降板第三位置，此时第二夹持组件72位于打标区域59。

第二安装臂70到达安装臂第三位置，然后第二升降组件73驱动第二升降板71下降至升降板第三位置，一组夹持单元驱动第一夹持杆30和第二夹持杆31之间的自由端相互靠近，料片13的两侧边分别被夹持于第一夹持杆30和第二夹持杆31的齿槽33内，然后第二升降组件73驱动第二升降板71上升，第二驱动组件74驱动第二安装臂70滑移直至第二安装臂70到达安装臂第四位置，此时第二安装臂70位于预设接料位置的正上方，然后第二升降组件73再次驱动第二升降板71下降，使得被夹持的料板接近预设接料位置，然后一组夹持单元驱动第一夹持杆30和第二夹持杆31之间的自由端相互远离，进而实现将料片13放置于预设接料位置，即放置于接料板上最上方的料片13之上。

两块打标限制板64相互靠近的一侧均开设有供第一夹持杆30和第二夹持杆31穿过的让位槽75；两块打标限制板64能够相互靠近或远离，机架1上设有驱动两块打标限制板64相互靠近或远离的限制板驱动组件76。具体地，两块打标限制板64均滑移连接在机架1上，限制板驱动组件76可以采用微型气缸等对打标限制板64进行驱动，进而实现两打标限制板64的相互靠近或远离，对前述第二夹持组件72的运动让位。

此处描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、专用ASIC（专用集成电路）、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至少一个输出装置。

这些计算程序（也称作程序、软件、软件应用、或者代码）包括可编程处理器的机器指令，并且可以利用高级过程和/或面向对象的编程语言、和/或汇编/机器语言来实施这些计算程序。如本文使用的，术语“机器可读介质”和“计算机可读介质”指的是用于将机器指令和/或数据提供给可编程处理器的任何计算机程序产品、设备、和/或装置（例如，磁盘、光盘、存储器、可编程逻辑装置（PLD）），包括，接收作为机器可读信号的机器指令的机器可读介质。术语“机器可读信号”指的是用于将机器指令和/或数据提供给可编程处理器的任何信号。

为了提供与用户的交互，可以在计算机上实施此处描述的系统和技术，该计算机具有：用于向用户显示信息的显示装置（例如，CRT（阴极射线管）或者LCD（液晶显示器）监视器）；以及键盘和指向装置（例如，鼠标或者轨迹球），用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给计算机。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈（例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈）；并且可以用任何形式（包括声输入、语音输入或者、触觉输入）来接收来自用户的输入。

可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统（例如，作为数据服务器）、或者包括中间件部件的计算系统（例如，应用服务器）、或者包括前端部件的计算系统（例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互）、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信（例如，通信网络）来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网（LAN）、广域网（WAN）和互联网。

应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发申请中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本申请公开的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

上述具体实施方式，并不构成对本申请保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本申请的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请保护范围之内。

Claims (10)

1.全自动外观检测机，其特征在于，包括：

机架(1)；

顶部开口的储料片盒(15)，用于承载料片(13)；

上料机构(24)，用于将储料片盒(15)的料片(13)拿取至第一输送平面(10)的第一起始区域(11)；

第一输送平面(10)，所述第一输送平面(10)上沿第一方向依次具有第一起始区域(11)、第一检测区域(12)；

第一输送机构(2)，用于将第一输送平面(10)的料片(13)朝向第一方向输送；

第一阻挡件(35)，设置于第一检测区域(12)在第一方向上的前方；

第一阻挡驱动件(36)，用于驱动所述第一阻挡件(35)至料片(13)的运动轨迹上，对所述料片(13)的运动进行阻挡以将所述料片(13)限制于第一检测区域(12)；

第一顶升机构(37)，用于将位于第一检测区域(12)的料片(13)顶起升至第一检测平面(38)，以及用于将位于第一检测平面(38)的料片(13)回落至第一输送平面(10)上；

第一检测机构(40)，用于对位于第一检测平面(38)的料片(13)的第一面进行检测；

第二输送平面(79)，所述第二输送平面(79)上具有第二检测区域(45)；

第二输送机构(41)，用于将第二输送平面(79)的料片(13)朝向第二方向输送；

第二阻挡件(46)，设置于第二检测区域(45)在第二方向上的前方；

第二阻挡驱动件(47)，用于驱动所述第二阻挡件(46)至料片(13)的运动轨迹上，对所述料片(13)的运动进行阻挡以将所述料片(13)限制于第二检测区域(45)；

第二顶升机构(48)，用于将位于第二检测区域(45)的料片(13)顶起升至第二检测平面(77)，以及用于将位于第二检测平面(77)的料片(13)回落至第二输送平面(79)上；

第二检测机构(50)，用于对位于第二检测平面(77)的料片(13)的第二面进行检测；

中继支架(52)，所述中继支架(52)上安装有第一中继输送机构和第二中继输送机构，所述第一中继输送机构的输送平面为第一中继输送平面，所述第二中继输送机构的输送平面为第二中继输送平面，所述第一中继输送机构和所述第二中继输送机构均能够沿第一方向正向输送和反向输送；

用于将所述中继支架(52)翻转的中继翻转机构(57)，在所述中继支架(52)的翻转轨迹上，存在第一位置和第二位置，所述中继支架(52)在第一位置时，第一中继输送平面和所述第一输送平面(10)相平齐且衔接于第一输送平面(10)的尾端和第二输送平面(79)的首端，所述中继支架(52)在第二位置时，第二中继输送平面和所述第二输送平面(79)相平齐且衔接于第一输送平面(10)的尾端和第二输送平面(79)的首端；

所述第一中继输送平面和所述第二中继输送平面之间形成供所述料片(13)通过的通道，在所述料片(13)位于所述通道内的情况下，所述料片(13)的两面分别贴合于第一中继输送平面和第二中继输送平面。

2.如权利要求1所述的全自动外观检测机，其特征在于，所述储料片盒(15)设置为多个，所述储料盒内具有供料片(13)仅能够在储料盒高度方向上运动的储料片空间(16)，所述储料片空间(16)用于容置多块堆叠的料片(13)；

所述全自动外观检测机还包括：

上料盘(20)，所述上料盘(20)转动安装在机架(1)上，所述上料盘(20)开设有多个上料顶料口，多个储料片盒(15)安装于所述上料盘(20)上，且所述多个储料片盒(15)一一对应设置于多个上料顶料口上，所述储料片盒(15)底部开设有让位口以使得上料顶料口与储料盒内的储料片空间(16)相通；

上料盘(20)驱动件，用于驱动上料盘(20)转动；

顶料气缸(22)，所述顶料气缸(22)的活塞杆端部具有顶料板，所述顶料气缸(22)用于将储料片空间(16)内的多块堆叠的料片(13)最上方的料片(13)顶至预设取料位置；

所述上料机构(24)包括沿第三方向滑移连接在机架(1)上的第一安装臂(25)、滑移连接在第一安装臂(25)上的第一升降板(26)、设置在所述第一升降板(26)上的用于夹持位于预设取料位置的料片(13)的第一夹持组件(27)、驱动所述第一升降板(26)升降的第一升降组件(28)，以及驱动所述第一安装臂(25)沿第三方向滑移的第一驱动组件(29)；

在所述第一安装臂(25)的运动轨迹上，所述第一安装臂(25)具有安装臂第一位置，此时所述第一安装臂(25)位于所述预设取料位置的正上方；所述第一安装臂(25)具有安装臂第二位置，此时所述第一安装臂(25)位于所述第一起始区域(11)的正上方；在第一升降板(26)的升降轨迹上，所述第一升降板(26)具有升降板第一位置，此时所述第一夹持组件(27)位于预设取料位置。

3.如权利要求1所述的全自动外观检测机，其特征在于，还包括：

第一限制框(39)，所述第一限制框(39)设置在所述第一检测区域(12)的上方；

当所述料片(13)位于第一检测平面(38)时，所述料片(13)的相对两侧上表面分别与所述第一限制框(39)底面的下表面接触。

4.如权利要求1所述的全自动外观检测机，其特征在于，还包括：

中继架(51)，所述中继支架(52)和中继翻转机构(57)均安装于中继架(51)上；

顶升中继机构(58)，用于将中继架(51)顶起升至翻转高度，以及用于将位于翻转高度的中继架(51)回落至初始高度；

其中，所述中继架(51)位于所述初始高度的情况下，所述第一中继输送平面和第二中继输送平面中位于下方的中继输送平面与第二输送平面(79)相平齐且衔接于第一输送平面(10)的尾端和第二输送平面(79)的首端。

5.如权利要求1所述的全自动外观检测机，其特征在于，所述第二输送平面(79)上具有打标区域(59)，所述全自动外观检测机还包括：

打标顶升机构(63)，用于将位于打标区域(59)的料片(13)顶起升至打标平面(78)，以及用于将位于打标平面(78)的料片(13)回落至第二输送平面(79)上；

打标阻挡件(61)，设置于打标区域(59)在第二方向上的前方；

打标阻挡驱动件(62)，用于驱动所述打标阻挡件(61)至料片(13)的运动轨迹上，对所述料片(13)的运动进行阻挡以将所述料片(13)限制于打标区域(59)；

打标机构(60)，用于对位于打标平面(78)的料片(13)进行打标处理，以标记出料片(13)上的LED灯珠中经所述第一检测机构(40)检测出的具有瑕疵的LED灯珠，以及，标记出料片(13)上的LED灯珠中经所述第二检测机构(50)检测出的具有瑕疵的LED灯珠。

6.如权利要求5所述的全自动外观检测机，其特征在于，还包括分设于所述打标平面(78)相对两侧的两块打标限制板(64)；

当所述料片(13)被所述打标顶升机构(63)顶升至打标平面(78)时，所述料片(13)朝上的一面的相对两侧边的分别接触于两块打标限制板(64)相互靠近的一侧朝下的一面。

7.如权利要求6所述的全自动外观检测机，其特征在于，所述储料片盒(15)设置为多个，所述储料盒内具有供料片(13)仅能够在储料盒高度方向上运动的储料片空间(16)，所述储料片空间(16)用于容置多块堆叠的料片(13)；

所述全自动外观检测机还包括：

下料盘(66)，所述下料盘(66)转动安装在机架(1)上，所述上料盘(20)开设有多个下料顶料口，多个储料片盒(15)安装于所述上料盘(20)上，且所述多个储料片盒(15)一一对应设置于多个下料顶料口上，所述储料片盒(15)底部开设有让位口以使得下料顶料口与储料盒内的储料片空间(16)相通；

接料气缸(68)，所述接料气缸(68)的活塞杆端部具有接料板，所述接料气缸(68)用于将接料板顶至预设接料位置；

下料机构(69)，所述下料机构(69)包括沿第四方向滑移连接在机架(1)上的第二安装臂(70)、滑移连接在第二安装臂(70)上的第二升降板(71)、设置在所述第二升降板(71)上的用于夹持位于打标区域(59)的料片(13)的第二夹持组件(72)、驱动所述第二升降板(71)升降的第二升降组件(73)，以及驱动所述第二安装臂(70)沿第四方向滑移的第二驱动组件(74)；

在所述第二安装臂(70)的运动轨迹上，所述第二安装臂(70)具有安装臂第三位置，此时所述第二安装臂(70)位于所述打标区域(59)的正上方，所述第二安装臂(70)具有安装臂第四位置，此时所述第二安装臂(70)位于所述预设接料位置的正上方，在第二升降板(71)的升降轨迹上，所述第二升降板(71)具有升降板第二位置，此时所述第二夹持组件(72)位于预设接料位置，所述第二升降板(71)具有升降板第三位置，此时所述第二夹持组件(72)位于打标区域(59)。

8.如权利要求7所述的全自动外观检测机，其特征在于，所述第二夹持组件(72)包括沿第二方向排列设置在第二升降板(71)上的两组夹持单元；

其中，每组夹持单元包括第一夹持杆(30)、第二夹持杆(31)，以及夹持驱动单元(32)，第一夹持杆(30)的一端铰接于第二升降板(71)上，第二夹持杆(31)的一端铰接于第二升降板(71)上，所述第一夹持杆(30)和第二夹持杆(31)自铰接端朝向自由端逐渐远离，所述夹持驱动单元(32)用于驱动第一夹持杆(30)和第二夹持杆(31)绕自轴转动，所述第一夹持杆(30)和第二夹持杆(31)的自由端相对的一侧均开设有用于勾持所述料片(13)侧边的齿槽(33)。

9.如权利要求8所述的全自动外观检测机，其特征在于，两块打标限制板(64)相互靠近的一侧均开设有供第一夹持杆(30)和第二夹持杆(31)穿过的让位槽(75)；两块所述打标限制板(64)能够相互靠近或远离，所述机架(1)上设有驱动两块所述打标限制板(64)相互靠近或远离的限制板驱动组件(76)。

10.如权利要求1所述的全自动外观检测机，其特征在于，第一输送机构(2)包括分设于第一输送平面(10)第一方向的两侧的第一输送侧板(3)和第二输送侧板(4)，第一输送侧板(3)和第二输送侧板(4)的相对侧均设有皮带输送机构(5)，第一输送侧板(3)和第二输送侧板(4)上的所述皮带输送机构(5)的上带体(9)上表面构成所述第一输送平面(10)；

所述料片(13)位于第一输送平面(10)时，所述料片(13)的相对两侧边下表面分别与两个所述皮带输送机构(5)的上带体(9)上表面接触；

所述第一阻挡件(35)、第一阻挡驱动件(36)和第一顶升机构(37)均设置在第一输送侧板(3)和第二输送侧板(4)之间。

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