CN115891860A - 汽车电子电器连接结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车电子电器连接结构及汽车，涉及汽车车身电气技术领域，该汽车电子电器连接结构包括：骨架本体，沿汽车车身的延伸路径布置在所述汽车车身内；线束回路，具有至少一根导体，所述线束回路位于所述骨架本体内或与所述骨架本体电连接；以及导电结构，具有位于所述骨架本体上的至少一个导电点，所述导体能通过至少一个所述导电点与所述汽车车身电连接。本发明通过将汽车电子电器连接结构整体安装在汽车车身上，能够同步带动各导体一步到位地铺设在汽车车身上的指定位置，从而便于导体连接汽车车身上的各装置，大大地降低了线束的铺设难度并提高了线束的安装效率。

Description

汽车电子电器连接结构及汽车

技术领域

本发明涉及汽车车身电气技术领域，特别涉及一种汽车电子电器连接结构及汽车。

背景技术

随着新能源汽车车身工业的不断发展，汽车车身电器及其他控制系统也不断向功能精细化、结构复杂化、多样化发展，使得各类线束和管路纵贯车身。在汽车车身安装过程中，需要将各类线束和管路按照设计布置在汽车车身内，以便于安装和检修。

在现有技术中汽车车身上的各类线束多采用直接捆扎的方式进行布置。当线束较多时，采用捆扎的方式难以有效地收纳各线束，导致线束布置较为凌乱，不便于安装和检修。且线束捆扎后，其自身强度不高、抗压能力交差，在受到挤压后容易形变甚至断裂，存在安全隐患。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明实施例所要解决的技术问题是提供了一种汽车电子电器连接结构及汽车，用于提高了线束的安装效率、以及防止导体受压损坏。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现，本发明提供了一种汽车电子电器连接结构，包括：

骨架本体，沿汽车车身的延伸路径布置在所述汽车车身内；

线束回路，具有至少一根导体，所述线束回路位于所述骨架本体内或与所述骨架本体电连接；以及

导电结构，具有位于所述骨架本体上的至少一个导电点，所述导体能通过至少一个所述导电点与所述汽车车身电连接。

在本发明的一较佳实施方式中，各所述导体的导电率的差值的绝对值小于或者等于69％。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体包括多个导电单元，至少一根所述导电单元的横截面积与其余的所述导电单元的横截面积不同。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体设置有多个，多个所述骨架本体采用拼接、焊接、铆接或粘结中的一种或多种方式相连接。

在本发明的一较佳实施方式中，至少部分的所述骨架本体为柔性。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体的表面设有涤纶材料，所述涤纶材料采用包覆涂覆、发泡、注塑或挤出的方式成型在所述骨架本体上。

在本发明的一较佳实施方式中，所述导体由碳、铝、银、铜中的一种或多种成型。

在本发明的一较佳实施方式中，所述铝为1000系列铝合金、2000系列铝合金、3000系列铝合金、4000系列铝合金、5000系列铝合金、6000系列铝合金、7000系列铝合金或8000系列铝合金中的一种或多种。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体内设有绝缘基体，所述线束回路位于所述绝缘基体内。

在本发明的一较佳实施方式中，至少部分的所述骨架本体采用导电材料成型为导电骨架，所述导电骨架形成所述导电点。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体上设有固定机构，所述骨架本体通过所述固定机构可拆卸地连接所述汽车车身；所述固定机构包括至少一个设置在所述骨架本体上的连接部，所述骨架本体通过所述连接部与所述汽车车身可拆卸地相连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述连接部包括一体成型在所述骨架本体上的卡钉或通孔或螺纹孔；或所述连接部包括设置在所述骨架本体上的螺栓或螺母。

在本发明的一较佳实施方式中，所述汽车电子电器连接结构还包括设置在所述骨架本体上的夹持机构，所述夹持机构包括至少一个设置在所述骨架本体上的夹持部。

在本发明的一较佳实施方式中，所述夹持部包括设置在所述骨架本体上的凹孔结构或凹槽结构，所述凹孔结构或所述凹槽结构用于供自动机械手夹持使用。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体上设置有至少一个断口，所述断口中设有电路连接结构，位于所述断口的两端的所述导体通过所述电路连接结构形成电连接。在本发明的一较佳实施方式中，所述电路连接结构包括设置在所述断口中的柔性线缆，位于所述断口的两端的所述导体通过所述柔性线缆形成电连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述电路连接结构包括分别设置在位于所述断口的两端的所述骨架本体上的第一端子和第二端子，所述第一端子与所述导体的一端电连接，所述第二端子与所述导体的另一端电连接，在所述第一端子和所述第二端子处于插接状态下，位于所述断口的两端的所述导体形成电连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体上设有电路连接结构，所述电路连接结构包括设置在所述骨架本体上的至少一个第三端子。

在本发明的一较佳实施方式中，所述第三端子上套设有插接器，所述第三端子通过所述插接器用于实现对插电连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述电路连接结构与所述骨架本体之间的连接方式为插接、焊接、卡接或螺接中的一种或多种的组合。

在本发明的一较佳实施方式中，所述电路连接结构的表面设有镀层。

在本发明的一较佳实施方式中，所述镀层包括层叠设置的多层涂层。

在本发明的一较佳实施方式中，所述涂层由镍、镉、锰、锆、钴、锡、钛、铬、金、银、锌、锡铅合金、银锑合金、钯、钯镍合金、碳银、碳烯银或银金锆合金一种或多种材料成型。

在本发明的一较佳实施方式中，所述汽车电子电器连接结构还包括至少一个连接所述骨架本体的功能线束，所述功能线束具有电气回路，所述电气回路与所述导体可控地电连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述功能线束设置在所述导电单元上。

在本发明的一较佳实施方式中，所述功能线束包括连接所述骨架本体的固定端、以及至少一个自由端，所述自由端上设有连接器。

在本发明的一较佳实施方式中，所述固定端与所述骨架本体一体成型设置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体上设有至少一个第一接插器，所述固定端上设有第二接插器，在所述第一接插器与所述第二接插器处于插接状态下，所述电气回路与所述导体电连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述功能线束包括FFC线束和/或FPC线束。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体的表面设有散热翅片。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体随所述汽车车身的形状设置并至少部分贴附在所述汽车车身上。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体的两端相接形成环形结构。

在本发明的一较佳实施方式中，所述骨架本体的主体呈H型设置。

在本发明的一较佳实施方式中，至少部分的所述骨架本体的外壁设有减震件。

在本发明的一较佳实施方式中，所述减震件为粘贴或者一体注塑于所述骨架本体上的减震层。

在本发明的一较佳实施方式中，所述减震件采用具有弹性的泡沫塑胶或者橡胶成型。

本发明还提供了一种汽车，包括前述的汽车电子电器连接结构。

本发明的技术方案具有以下显著有益效果：

本发明实施例所述汽车电子电器连接结构使用时，导体位于骨架本体的绝缘基体内组成线束回路。具体的，可将骨架本体的两端连接设置形成环形的汽车电子电器连接结构，环形的汽车电子电器连接结构可整体地安装在汽车车身上，便于各导体连接汽车车身上的各装置以实现导电或导送信号的功能。

通过骨架本体能够对导体起到防护作用，降低了导体出现损坏的风险，提高了导体的使用寿命。并且通过将环形的汽车电子电器连接结构整体安装在汽车车身上，相较于现有技术中将各线路分别铺设在汽车车身内的技术方案，骨架本体能够同步带动各导体一步到位地铺设在汽车车身上的指定位置，从而便于导体连接汽车车身上的各装置，大大地降低了线束的铺设难度并提高了线束的安装效率。并且通过设置在骨架本体上的导电点以及至少一个设置在骨架本体内的导体，例如地线，地线通过导电点能够与汽车车身电连接，进而实现了骨架本体的接地操作，能够防止电荷聚集在骨架本体上而影响各导体的正常使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。

图1为汽车电子电器连接结构的一种圆形横截面结构示意图；

图2为汽车电子电器连接结构的另一种圆形横截面结构示意图；

图3为汽车电子电器连接结构的另一种矩形横截面结构示意图；

图4为导电点与地线的安装结构示意图；

图5为固定机构的一种剖视结构示意图；

图6为凹孔结构的一种剖视结构示意图；

图7为凹槽结构的一种剖视结构示意图；

图8为柔性线缆的一种安装结构示意图；

图9为第一端子和第二端子的一种安装结构示意图；

图10为功能线束的一种局部安装示意图；

图11为骨架本体与功能线束的一种立体示意图；

图12为汽车车身与骨架本体的一种俯视安装结构示意图；

图13为汽车车身与骨架本体的一种侧视安装结构示意图；

图14为散热翅片的一种安装结构示意图。

以上附图的附图标记：

100、汽车车身；200、汽车电子电器连接结构；

1、骨架本体；10、导电单元；11、断口；12、第一接插器；13、散热翅片；

2、导电结构；21、导电点；

3、绝缘基体；

4、导体；

5、固定机构；51、连接部；

6、地线；

7、夹持机构；71、凹孔结构；72、凹槽结构；

8、电路连接结构；81、柔性线缆；82、第一端子；83、第二端子；

9、功能线束；91、固定端；92、自由端；93、连接器；94、第二接插器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施方式一

请配合参阅图1至图4，本发明的实施例中提供了一种汽车电子电器连接结构200，包括骨架本体1，沿汽车车身100的延伸路径布置在汽车车身100内；线束回路，具有至少一根导体4，线束回路位于骨架本体1内或与骨架本体1电连接；以及导电结构2，具有位于骨架本体上的至少一个导电点21，导体4能通过至少一个导电点21与汽车车身100电连接。

整体上，该汽车电子电器连接结构200使用时，导体4位于骨架本体1的绝缘基体3内组成线束回路。通过骨架本体1能够对导体4起到防护作用，降低了导体4出现损坏的风险，提高了导体4的使用寿命。并且通过设置在骨架本体1上的至少一个导电点21以及至少一个设置在骨架本体1内的导体4，例如地线6，地线6通过至少一个导电点21能够与汽车车身100电连接，进而实现了骨架本体1的接地操作，能够防止电荷聚集在骨架本体1上而影响各导体4的正常使用。本发明相较于现有技术中将各线路分别铺设在汽车车身100内的技术方案，骨架本体1能够同步带动各导体4一步到位地铺设在汽车车身100上的指定位置，从而便于导体4连接汽车车身100上的各装置，大大地降低了汽车电子电器连接结构200的铺设难度并提高了汽车电子电器连接结构200的安装效率。设计人员可根据使用需要调整导电点21的设置数量，在此不做具体限制。

在本发明中，骨架本体1的横截面为圆环形、椭圆环形、管状矩形、管状多边形、E形、F形、H形、K形、L形、T形、U形、V形、W形、X形、Y形、Z形、半弧形、弧形或波浪形结构中的一种或多种的组合，在此不做限制。本发明通过将骨架本体1设置为不同形状，能够基于汽车车身不同位置的形状，根据实际安装需要调整骨架本体1的横截面形状。通过使用不同形状的骨架本体1，从而更加方便地在汽车车身上布置该汽车电子电器连接结构。

通过将骨架本体1设置为环形结构，如图11所示实施例，便于骨架本体1与汽车车身100的底盘相配合，导体4能够沿汽车车身100底盘的纵横方向或高度方向延伸设置，使得汽车电子电器连接结构200能够更加贴合地布置在汽车车身100上，降低了汽车电子电器连接结构200的布置难度。

在汽车电子电器连接结构200应用时，为了防止各导体4之间，或各导体4与骨架本体1之间发生电连接而出现干涉的问题。在本发明的一可行的实施例中，导体4的外周可呈绝缘设置。或者，在另外的实施例中，各导体4之间可呈绝缘设置。或者，在其他的实施例中，各导体4与骨架本体1之间可呈绝缘设置。

在本发明的实施方式中，各所述导体的导电率的差值的绝对值小于或者等于69％。

在实际应用中，出于成本和材料性能等因素的考虑，导体4可以采用不同导电率的材料。例如银的导电率高，但是成本也高，适用于需要导电性能较好的导体环境下；例如极细的导体4，用于传递重要度较高的信号；例如在一些传递电流的导体4中，可以采用铝这种导电率低，但是成本也较便宜的金属材料，当其使用在电源线中，可以适当的增大截面积保证传输电流的大小。

为了验证各导体4的导电率的差值的绝对值对线束的温升和稳定性的影响，本申请选用相同截面积的多个导体4，其中一根导体4采用不同的导电率材料，并导通相同的电流，进行线束的温升和稳定性的测试。温升测试是将导体4中通入相同的电流，在封闭的环境下检测通电前和温度稳定后的线束相同位置的温度，并做差取绝对值。在本实施例中，可预设温升大于50K认为不合格。

稳定性测试是将导体4连接相同的用电装置，并持续导通相同的信号，并测试用电装置工作的稳定性，持续100小时，对用电装置出现报错的情况进行记录。在本实施例中，预设测试时间内出现报错次数大于3次为不合格。

如表1所示，各导体4的导电率绝对值的差异对线束的温升和稳定性的影响：

表1

从上表1可以看出，相同截面积下，当导体4的导电率的差值的绝对值小于69％时，各个导体4导通电流的性能相差不多，且线束的温升和用电装置的报错次数都在合格范围内。

当导体4的导电率的差值的绝对值大于69％时，由于各个导体4导通电流的性能相差较大，已经超出导体4的额定导通电流大小、以及用电装置导通电流的稳定性范围，导致线束的温升和用电装置的报错次数都为不合格。因此发明人将多根导体4中的各导体4的导电率的差值的绝对值控制在69％以内。

在本发明的实施方式中，如图8所示的实施例，骨架本体1包括多个导电单元10，至少一根导电单元10的横截面积与其余的导电单元10的横截面积不同。通过由多根导电单元10构成骨架本体，在不使用时，导电单元10之间能够通过拼接或折叠的方式能够减少骨架本体1的体积，从而避免骨架本体1的体积过大而导致运输不便的问题。当需要使用骨架本体1时，通过将各导电单元10展开从而获得骨架本体1，安装过程更加省时省力。设计人员可根据实际使用需要确定导电单元10的设置数量，在此不作具体限制。

在本发明的实施方式中，骨架本体1设置有多个，多个骨架本体1采用拼接、焊接、铆接或粘结中的一种或多种方式相连接。通过将多个骨架本体1相连接，能够提高多个骨架本体1的集成度，便于使用和运输。设计人员可根据实际使用需要确定骨架本体1之间的连接方式，在此不作具体限制。

在本发明的实施方式中，至少部分的骨架本体1为柔性。通过将至少部分的骨架本体1设置为柔性，使得柔性部分的骨架本体具有更好地形变能力，能够适用于汽车车身100不同位置的安装需要。设计人员可根据使用需要确定柔性的骨架本体1的材料，例如塑料或橡胶材料等，在此不做具体限制。

在本发明的实施方式中，骨架本体1的表面设有涤纶材料，涤纶材料采用包覆涂覆、发泡、注塑或挤出的方式成型在骨架本体1上。通过在骨架本体1上设置涤纶材料，涤纶材料具有较好的耐热性及弹性，能够对骨架本体1起到防护作用。

在本发明的实施方式中，导体4由碳、铝、银、铜中的一种或多种成型。设计人员可根据导体4的使用需要调整导体4的成型材料，在此不作具体限制。

例如，当导体4选用铝时。铝为1000系列铝合金、2000系列铝合金、3000系列铝合金、4000系列铝合金、5000系列铝合金、6000系列铝合金、7000系列铝合金或8000系列铝合金中的一种或多种。

在本发明的实施方式中，所述骨架本体内设有绝缘基体，所述线束回路位于所述绝缘基体内。具体的，骨架本体1与绝缘基体3可一体化设置，通过将骨架本体1与绝缘基体3一体化设置，降低了骨架本体1与绝缘基体3之间的制造难度，提高了制造效率，也使得骨架本体1与绝缘基体3之间具有更好的连接强度，能够对导体4起到更好的防护作用。通过将绝缘基体3设置在导体4的外周，以及将绝缘基体3设置在导体4与导体4之间，以及将绝缘基体3设置在导体4与骨架本体1之间能够形成绝缘，从而避免发生电路干涉的问题。

在本发明的实施方式中，至少部分的所述骨架本体采用导电材料成型为导电骨架，所述导电骨架形成所述导电点。

具体的，如图1和图4所示的实施例，通过利用导电材料在骨架本体1上形成导电点21，骨架本体1通过导电点21能够与汽车车身100之间形成电连接，通过导电点21作为过渡能够实现汽车车身100与地线6的电连接。当地线6与汽车车身100实现电连接后，通过地线6能够引出骨架本体1上的电荷，避免电荷在骨架本体1上聚集，从而保障了各导体4和汽车车身100的各装置的正常运行。

在本发明一可行实施例中，导电点21可采用外接的方式固定在骨架本体1上。这种情况适用于对导电点21强度要求较高的位置，例如底盘或发动机舱或车轮毂位置，这些安装环境的振动强度较高，对接地连接的导电点21的强度要求也较高。因此，这些位置处的导电点21一般采用金属材料进行制作。具体的，金属材质的导电点21可以采用装配的方式，安装到骨架本体1上设置的凹槽中，并与地线6连接；或者，导电点21也可以采用嵌件注塑的方式，导电点21先与地线6连接，然后一同预放置在注塑模具中，再将骨架本体1通过注塑成型。

或者，在另外的实施例中，导电点21可采用导电塑料一体注塑在骨架本体1上成型。导电点21在安装时，将导电点21搭接在汽车车身100上，从而通过导电点21实现地线6与汽车车身100的电连接。这种情况适用于对导电点21的强度要求不高，例如在车身内部或仪表盘内。

在本发明一可行的实施例中，如图1所示，导电点21可绕骨架本体1呈环状设置。当汽车电子电器连接结构200的接地位置固定时，例如汽车电子电器连接结构200的底部与汽车车身100的钣金固定连接，此时只需要在与钣金连接的位置设置导电点21即可。

或者，在另外的实施例中，如图4所示，导电点21可沿骨架本体1的周向覆盖设置在至少部分的骨架本体1上。当汽车电子电器连接结构200的接地位置不固定时，例如跟导电点21连接的接地位置根据安装不同的零部件而不同时，就需要将导电点21环绕骨架本体1的周向覆盖设置。另外，在一些对电磁屏蔽要求比较高的汽车电子电器连接结构200位置，也可以将导电点21设置为环绕骨架本体1的周向覆盖设置，起到屏蔽层的作用，用于屏蔽外界对汽车电子电器连接结构200的电磁干扰，或者用于屏蔽汽车电子电器连接结构200对外界的电磁干扰。当然，设计人员还可根据使用需要调整导电点21的设置方式，在此不做具体限制。

在本发明的实施方式中，固定机构5包括至少一个设置在骨架本体1上的连接部51，骨架本体1通过连接部51与汽车车身100可拆卸地相连接。

通过在骨架本体1上设置连接部51，便于将骨架本体1快速定位并安装到汽车车身100的指定位置，从而各导体4能够随骨架本体1快速地铺设到汽车车身100上，显著地提高了汽车电子电器连接结构200的安装效率。

在本发明的实施方式中，连接部51包括一体成型在骨架本体1上的卡钉或通孔或螺纹孔；或者，在另外的实施例中，连接部51包括设置在骨架本体1上的螺栓或螺母。

具体的，如图5所示实施例，当连接部51为一体成型在骨架本体1上的通孔或螺纹孔时，可在汽车车身100上也对应设置螺栓，骨架本体1通过通孔或螺纹孔与汽车车身100上的螺栓进行螺接。

或者，在另外的实施例中，当连接部51为设置在骨架本体1上的螺栓和螺母时，汽车车身100上可对应设置安装孔，骨架本体1可通过螺栓和螺母与汽车车身100上的安装孔形成连接。

或者，在其他的实施例中，当连接部51为卡钉时，汽车车身100上可对应设置通孔，卡钉可卡接在通孔中，从而实现骨架本体1与汽车车身100的连接。

或者，在其他的实施例中，骨架本体1还可通过旋转螺栓与汽车车身100上的安装孔直接形成螺接。

通过采用上述安装结构便于快速地实现骨架本体1与汽车车身100的连接过程，提高了骨架本体1的安装效率。并且通过在骨架本体1上设置多个连接部51，能够对骨架本体1进行多点固定，提高了骨架本体1与汽车车身100之间的连接强度，也能够防止骨架本体1在使用过程中发生晃动。

当然，作为连接部51的另一种可替换实施方式，如图2和图3所示实施例，连接部51包括设置在骨架本体1上的至少一个卡接件。可在汽车车身100上对应设置与卡接件配合的卡槽(未示出)。当骨架本体1安装在汽车车身100上时，通过卡接件与卡槽相卡接从而能够高效、准确地将骨架本体1安装在汽车车身100上的设定位置。

在本发明的实施方式中，汽车电子电器连接结构200还包括设置在骨架本体1上的夹持机构7，夹持机构7包括至少一个设置在骨架本体1上的夹持部。

具体的，夹持部包括设置在骨架本体1上的凹孔结构71或凹槽结构72，凹孔结构71或凹槽结构72用于供自动机械手夹持使用。

在本发明一可行的实施例中，如图6所示实施例，夹持部采用凹孔结构71，凹孔结构71包括相对设置在骨架本体1的中部或上部的两个凹孔。当使用自动机械手安装骨架本体1时，自动机械手通过夹持骨架本体1上的凹孔取放骨架本体1，进而将骨架本体1运送至汽车车身100内的设定位置而完成安装作业。

在另一个实施例中，如图7所示实施例，夹持部采用凹槽结构72，凹槽结构72包括相对设置在骨架本体1的中部或上部的两个凹槽。其中，凹槽可呈倒梯形设置在骨架本体1上。自动机械手能够通过夹持骨架本体1上的凹槽取放骨架本体1，进而实现骨架本体1的安装作业。

当然，夹持部还可设置为其他结构以便自动机械手夹持使用，例如凸块结构，在此不做具体限制。

在骨架本体1的实际安装过程中，需要将骨架本体1固定在汽车车身100的设定位置上。但汽车车身100的结构通常是不规则的，因此刚性的骨架本体1有时会与汽车车身100上的结构之间发生干涉，使得骨架本体1难以安装到设定位置。为了解决上述问题，在本发明的实施例中，骨架本体1上设置有至少一个断口11，断口11中设有电路连接结构8，位于断口11的两端的导体4通过电路连接结构8形成电连接。

通过设置在骨架本体1上的断口11能够减少骨架本体1与汽车车身100之间发生干涉，便于将骨架本体1安装到汽车车身100的设定位置。并且通过电路连接结构8能够保证断口11的两端之间的电连接。

具体的，如图8所示实施例，电路连接结构8包括设置在断口11中的柔性线缆81，位于断口11的两端的导体4通过柔性线缆81形成电连接。通过在断口11中设置柔性线缆81，柔性线缆81具有更好地形变能力，能够满足汽车车身100不同位置的布线需要。

当然，作为电路连接结构8的另一种可替换实施方式，如图9所示实施例，电路连接结构8包括分别设置在位于断口11的两端的骨架本体1上的第一端子82和第二端子83，第一端子82与导体的一端电连接，第二端子83与导体4的另一端电连接，在第一端子82和第二端子83处于插接状态下，位于断口11的两端的导体4形成电连接。

通过第一端子82和第二端子83能够方便、高效地使断口11两侧的导体4实现电连接。具体的，第一端子82和第二端子83可为设置在骨架本体1的两端的公接头和母接头。当然，设计人员也可将柔性线缆81与第一端子82和第二端子83进行组合使用，从而进一步提高骨架本体1的形变能力及可调节性，在此不做具体限制。

在本发的实施方式中，骨架本体1上设有电路连接结构8，电路连接结构8包括设置在所述骨架本体1上的至少一个第三端子(未示出)。具体的，第三端子上套设有插接器，第三端子通过插接器用于实现对插电连接。骨架本体1通过第三端子及插接器能够与汽车上各装置实现对插电连接；或者，骨架本体1通过第三端子及插接器能够与其他的骨架本体1实现对插电连接。设计人员可根据实际使用需要确定第三端子的使用方式，在此不作具体限制。

在本发明的实施方式中，电路连接结构8与骨架本体1之间的连接方式为插接、焊接、卡接或螺接中的一种或多种的组合。设计人员可根据实际使用需要确定电路连接结构8与骨架本体1的连接方式，在此不作具体限制。

在本发的实施方式中，电路连接结构8的表面设有镀层。通过在电路连接结构8设置镀层能够增加电路连接结构8的耐用性以及耐磨性，提高了电路连接结构8使用过程中的安全性。具体的，镀层包括层叠设置的多层涂层。例如，涂层由镍、镉、锰、锆、钴、锡、钛、铬、金、银、锌、锡铅合金、银锑合金、钯、钯镍合金、碳银、碳烯银或银金锆合金一种或多种材料成型。设计人员可根据实际使用需要确定镀层的涂层数量及各涂层所采用材料，在此不作具体限制。

进一步地，还可在连接部51上也设置镀层用于增加连接部51的耐用性和耐磨性，在此不作限制。

在本发的实施方式中，汽车电子电器连接结构200还包括至少一个连接骨架本体1的功能线束9，功能线束9具有电气回路，电气回路与导体4可控地电连接。

通过功能线束9能够实现骨架本体1内的导体4与汽车车身100上的各装置之间的电连接，从而通过骨架本体1内的导体4能够对汽车车身100上的各装置进行供电或导送信号。设计人员可根据使用需要合理地设置功能线束9的安装位置和数量，在此不做具体限制。

在本发的实施方式中，功能线束9设置在导电单元10上。通过在导电单元10上设置功能线束9，使得导电单元10能够通过功能线束9连接外部各装置。设计人员可根据使用需要调整导功能线束9设置在导电单元10上的位置和数量，在此不作具体限制。

在本发的实施方式中，如图10所示实施例，功能线束9包括连接骨架本体1的固定端91、以及至少一个自由端92，自由端92上设有连接器93。通过在功能线束9的自由端92设置连接器93，利用连接器93便于连接汽车车身100上的各装置，从而实现汽车车身100的各装置与汽车电子电器连接结构200之间的电连接。

进一步地，通过在功能线束9上设置多个自由端92，使得该功能线束9能够同时连接汽车车身100上的多个装置，便于供电或导送信号，具有更好地使用便捷性。具体的，连接器93包括设置在自由端92上的接头结构。设计人员可根据使用需要合理地设置自由端92的数量，在此不做具体限制。

在本发明的实施例中，固定端91与骨架本体1一体成型设置。通过将固定端91与骨架本体1一体化成型设置，提高了固定端91与骨架本体1之间的连接强度，也简化了固定端91与骨架本体1之间的安装工艺，更加便于制造。

进一步地，为了提高功能线束9与骨架本体1之间的连接便捷性，在本发明的实施方式中，如图10所示实施例，骨架本体1上设有至少一个第一接插器12，固定端91上设有第二接插器94，在第一接插器12与第二接插器94处于插接状态下，电气回路与导体4电连接。

通过第一接插器12与第二接插器94相配合，便于使用人员将功能线束9与骨架本体1相连接。当需要安装功能线束9时，则使第一接插器12与第二接插器94相插接，此时利用功能线束9作为延伸，便于将骨架本体1内的导体4与汽车车身100上的装置电连接。

在本发明的实施方式中，功能线束9包括FFC线束和/或FPC线束。当然，设计人员还可根据使用需要将功能线束9设置为其他结构，在此不做具体限制。

在本发明的实施方式中，如图14所示的实施例，骨架本体1的表面设有散热翅片13。通过在骨架本体1上设置散热翅片13，增加了骨架本体1与外界接触的面积，从而增加了散热效率；同时散热翅片13中会流通空气，带走由导体4通电而产生的热量，更利于骨架本体1的散热，且能有效的降低整体线束的发热，使相同导通电流下，导体4的有效导电截面积更小，从而降低导体4的导电材料的使用量，进而降低成本。并且还可以缩小导体4的直径，从而减小安装空间、减小弯折半径，能使汽车电子电器连接结构200适应更严苛的安装环境。

当导体4中流通电流时，导体4升高的温度可以通过骨架本体1散出。骨架本体1上设置的散热翅片13，能够增加骨架本体1的散热面积，从而增强散热效果，以保证导体4的温度不会超标。

在本发明的实施方式中，骨架本体1随汽车车身100的形状设置并至少部分贴附在汽车车身100上。通过将骨架本体1贴合设置在汽车车身100上，并使骨架本体1沿汽车车身100的形状随形设置，从而能够减少骨架本体1与汽车车身100之间的安装间隙，防止骨架本体1与汽车车身100之间产生震动，提高了骨架本体1的安装效果。

在本发明的实施方式中，所述骨架本体1的两端相接形成环形结构。通过将骨架本体1设置为环形结构，使得汽车电子电器连接结构200能够更加贴合地布置在汽车车身100上，从而便于功能线束9连接汽车车身100上的各装置。

在另外的实施方式中，所述骨架本体1的主体呈H型设置。通过将骨架本体1设置为H型结构，便于骨架本体1延伸设置在汽车车身100上，使得各功能线束9能够快速连接汽车车身100上的各装置。

在其他的实施方式中，设计人员也可根据使用需要将骨架本体1设置为其他字母形状，在此不做具体限制。

在本发明的实施方式中，至少部分的骨架本体1的外壁设有减震件(未示出)。

具体的，减震件为粘贴或者一体注塑于骨架本体1上的减震层。例如，减震件采用具有弹性的泡沫塑胶或者橡胶成型。设计人员可根据实际使用需要确定减震件的成型材料，在此不作具体限制。通过将减震件设置在汽车车身100和骨架本体1之间，利用减震件能够降低汽车车身100与骨架本体1之间的震动，对汽车车身100和骨架本体1起到了防护作用。

实施方式二

请配合参阅图12和图13，本发明的实施例中还提供了一种汽车，该汽车包括实施例一中的汽车电子电器连接结构200。该汽车电子电器连接结构200的具体结构、工作原理和有益效果与前述实施例中相同，在此不再赘述。该汽车通过运用汽车电子电器连接结构200能够快速的完成线束的布线工作，具有更高的组装效率。

披露的所有文章和参考资料，包括专利申请和出版物，出于各种目的通过援引结合于此。描述组合的术语“基本由…构成”应该包括所确定的元件、成分、部件或步骤以及实质上没有影响该组合的基本新颖特征的其他元件、成分、部件或步骤。使用术语“包含”或“包括”来描述在此的元件、成分、部件或步骤的组合也想到了基本由这些元件、成分、部件或步骤构成的实施方式。在此通过使用术语“可以”，旨在说明“可以”包括的所描述的任何属性都是可选的。多个元件、成分、部件或步骤能够由单个集成元件、成分、部件或步骤来提供。另选地，单个集成元件、成分、部件或步骤可以被分成分离的多个元件、成分、部件或步骤。用来描述元件、成分、部件或步骤的公开“一”或“一个”并不说为了排除其他的元件、成分、部件或步骤。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (37)

1.一种汽车电子电器连接结构，其特征在于，包括：

骨架本体，沿汽车车身的延伸路径布置在所述汽车车身内；

线束回路，具有至少一根导体，所述线束回路位于所述骨架本体内或与所述骨架本体电连接；以及

导电结构，具有位于所述骨架本体上的至少一个导电点，所述导体能通过至少一个所述导电点与所述汽车车身电连接。

2.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，各所述导体的导电率的差值的绝对值小于或者等于69％。

3.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体包括多个导电单元，至少一根所述导电单元的横截面积与其余的所述导电单元的横截面积不同。

4.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体设置有多个，多个所述骨架本体采用拼接、焊接、铆接或粘结中的一种或多种方式相连接。

5.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，至少部分的所述骨架本体为柔性。

6.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体的表面设有涤纶材料，所述涤纶材料采用包覆涂覆、发泡、注塑或挤出的方式成型在所述骨架本体上。

7.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述导体由碳、铝、银、铜中的一种或多种成型。

8.如权利要求7所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述铝为1000系列铝合金、2000系列铝合金、3000系列铝合金、4000系列铝合金、5000系列铝合金、6000系列铝合金、7000系列铝合金或8000系列铝合金中的一种或多种。

9.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体内设有绝缘基体，所述线束回路位于所述绝缘基体内。

10.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，至少部分的所述骨架本体采用导电材料成型为导电骨架，所述导电骨架形成所述导电点。

11.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体上设有固定机构，所述骨架本体通过所述固定机构可拆卸地连接所述汽车车身；所述固定机构包括至少一个设置在所述骨架本体上的连接部，所述骨架本体通过所述连接部与所述汽车车身可拆卸地相连接。

12.如权利要求11所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述连接部包括一体成型在所述骨架本体上的卡钉或通孔或螺纹孔；或

所述连接部包括设置在所述骨架本体上的螺栓或螺母。

13.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述汽车电子电器连接结构还包括设置在所述骨架本体上的夹持机构，所述夹持机构包括至少一个设置在所述骨架本体上的夹持部。

14.如权利要求13所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述夹持部包括设置在所述骨架本体上的凹孔结构或凹槽结构，所述凹孔结构或所述凹槽结构用于供自动机械手夹持使用。

15.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体上设置有至少一个断口，所述断口中设有电路连接结构，位于所述断口的两端的所述导体通过所述电路连接结构形成电连接。

16.如权利要求15所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述电路连接结构包括设置在所述断口中的柔性线缆，位于所述断口的两端的所述导体通过所述柔性线缆形成电连接。

17.如权利要求15所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述电路连接结构包括分别设置在位于所述断口的两端的所述骨架本体上的第一端子和第二端子，所述第一端子与所述导体的一端电连接，所述第二端子与所述导体的另一端电连接，在所述第一端子和所述第二端子处于插接状态下，位于所述断口的两端的所述导体形成电连接。

18.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体上设有电路连接结构，所述电路连接结构包括设置在所述骨架本体上的至少一个第三端子。

19.如权利要求18所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述第三端子上套设有插接器，所述第三端子通过所述插接器用于实现对插电连接。

20.如权利要求15或18所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述电路连接结构与所述骨架本体之间的连接方式为插接、焊接、卡接或螺接中的一种或多种的组合。

21.如权利要求15或18所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述电路连接结构的表面设有镀层。

22.如权利要求21所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述镀层包括层叠设置的多层涂层。

23.如权利要求22所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述涂层由镍、镉、锰、锆、钴、锡、钛、铬、金、银、锌、锡铅合金、银锑合金、钯、钯镍合金、碳银、碳烯银或银金锆合金一种或多种材料成型。

24.如权利要求3所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述汽车电子电器连接结构还包括至少一个连接所述骨架本体的功能线束，所述功能线束具有电气回路，所述电气回路与所述导体可控地电连接。

25.如权利要求24所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述功能线束设置在所述导电单元上。

26.如权利要求24所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述功能线束包括连接所述骨架本体的固定端、以及至少一个自由端，所述自由端上设有连接器。

27.如权利要求26所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述固定端与所述骨架本体一体成型设置。

28.如权利要求27所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体上设有至少一个第一接插器，所述固定端上设有第二接插器，在所述第一接插器与所述第二接插器处于插接状态下，所述电气回路与所述导体电连接。

29.如权利要求24所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述功能线束包括FFC线束和/或FPC线束。

30.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体的表面设有散热翅片。

31.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体随所述汽车车身的形状设置并至少部分贴附在所述汽车车身上。

32.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体的两端相接形成环形结构。

33.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述骨架本体的主体呈H型设置。

34.如权利要求1所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，至少部分的所述骨架本体的外壁设有减震件。

35.如权利要求34所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述减震件为粘贴或者一体注塑于所述骨架本体上的减震层。

36.如权利要求35所述的汽车电子电器连接结构，其特征在于，所述减震件采用具有弹性的泡沫塑胶或者橡胶成型。

37.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1至36中任一项所述的汽车电子电器连接结构。

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