CN115746725A - 一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜及其制造方法，包括离型剂层、聚烯烃基膜层，聚烯烃基膜层包括离型剂粘合层、支撑层，离型剂层、离型剂粘合层、支撑层依次连接，离型剂粘合层与支撑层的层厚比为80～90：10～20，离型剂粘合层由质量比为85～95：5～15：0.1～1：0.05～0.5的含橡胶相嵌段共聚聚丙烯、马来酸酐改性聚丙烯、成核剂、密着剂组成，支撑层由质量比为80～95：1～15：0.1～1的均聚聚丙烯、增韧剂、成核剂组成。本发明通过上述设计，解决了耐温性不足的问题，产品质量更高，同时结构更简单，从而使制造方法更简单，生产效率更高、成本更低。

Description

一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜及其制造方法

技术领域

本发明涉及离型膜技术领域，尤其涉及一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜及其制造方法。

背景技术

离型材料在基材上涂布有离型剂，与粘性材料贴合后具有较低且可控的剥离力，可以与粘性材料较容易地分离。通常的离型材料采用BOPP、PET、纸张、纸塑复合基材作为基材，这类离型材料我们称之为刚性离型材料。刚性离型材料本身具有较高的刚性、模量、挺度，较低的延伸率，将刚性离型材料和同样具有刚性的膜材和对温度变化较为敏感的材料进行复合，在材料弯折、弯曲、卷绕的状态下，或卷材收卷过松、两端松紧差异较大时，由于应力作用会导致两者间产生分离现象，俗称“隧道”、“褶皱”现象，导致产品外观、性能的破坏。在这类应用中，为了规避这些问题，可采用相对柔性的材料进行替代。聚烯烃类薄膜特别是聚乙烯、聚丙烯类薄膜相对而言因其耐温变性好、相对适中的模量，比较适合这类应用。但在离型膜实际制备和应用方面需要解决诸多问题，例如，离型膜的离型剂涂布后，其有机硅树脂的自由基需要充分反应，形成交联结构后才能使离型力稳定、且与基材有一定的附着力，通常需要在100℃～150℃条件下进行热固化，也可以采用光辐射固化等手段，亦不可避免会经受高温。当离型膜基膜的耐温性不足时容易造成膜收缩，造成宽幅大幅收缩，还可能造成波纹等外观不良。此外，采用一般市售的柔性离型材料也因其耐高温性不足往往只能采用转移贴合方式，即先在刚性离型材料的基材上涂布粘合剂(例如溶剂型压敏胶)并干燥后贴合刚性被保护材料，然后再将刚性被保护材料上的刚性离型材料剥离后再贴合柔性离型材料，俗称“冷贴”工艺。其工艺复杂，从而也会影响加工效率、增加加工成本和质量风险。

故需要对以上问题做出改进。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的基膜耐温性不足、工艺复杂等缺陷，提供了新的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜及其制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：

一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，包括离型剂层、聚烯烃基膜层，所述聚烯烃基膜层包括离型剂粘合层、支撑层，所述离型剂层、所述离型剂粘合层、所述支撑层依次连接，所述离型剂粘合层与所述支撑层的层厚比为80～90：10～20，所述离型剂粘合层由质量比为85～95：5～15：0.1～1：0.05～0.5的含橡胶相嵌段共聚聚丙烯、马来酸酐改性聚丙烯、成核剂、密着剂组成，所述支撑层由质量比为80～95：1～15：0.1～1的均聚聚丙烯、增韧剂、成核剂组成。

离型剂粘合层和支撑层通过上述材料、层厚比、质量比的设计，平衡了力学性能和高温下的尺寸稳定性、粘合性。离型剂粘合层的主料为含橡胶相嵌段共聚聚丙烯，其热形变温度稍低于均聚聚丙烯，其柔性及对离型剂的附着性能要优于均聚聚丙烯，并且在采用含有例如二元乙丙、三元乙丙等接枝共聚而成的橡胶相嵌段共聚聚丙烯时，可进一步增强柔韧性和耐温性。离型剂粘合层中的辅料为马来酸酐改性聚丙烯，其极性官能团可以提升离型剂的附着性能，同时提升各组合物之间相容性。密着剂着重提升离型剂粘合层与含硅离型剂之间的附着性。成核剂则进一步提高力学性能和耐温性能。支撑层主料为均聚聚丙烯，其具有较强的刚性、较高的热形变温度，通过上述组分和比例的设计，防止了离型膜整体柔性的降低。支撑层的辅料之增韧剂、成核剂是基于对膜材物性提升的补充，进一步提升力学性能、耐温性能，使支撑层具有优异的经高温烘烤后的尺寸稳定性、离型剂附着力。

本发明通过上述设计，解决了耐温性不足的问题，产品质量更高，同时结构更简单，从而使制造方法更简单，生产效率更高、成本更低。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述增韧剂为三元乙丙橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的一种或两种。

均聚聚丙烯的增韧一般可以通过共混无规聚丙烯共聚物、嵌段共聚聚丙烯、POE弹性体、橡胶弹性体等实现。本发明既要利用聚丙烯柔韧性的优点，又需要保持较低的热收缩率，因此优选三元乙丙橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，而且这两种增韧剂与均聚聚丙烯的相容性好，同时具有成核性能、较好的耐高温性能，也可减轻薄膜拉伸时均聚聚丙烯的应力白化问题。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述成核剂为含有2,2'-亚甲基-双(4,6-二叔丁基苯基磷酸)碱式铝、2,2'-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯基)磷酸酯钠、滑石粉、碳酸钙中的一种或多种的聚丙烯母粒。

成核剂的添加可改变聚丙烯的晶性，形成海岛结构，从而提升膜材的耐热性能和尺寸稳定性。2,2'-亚甲基-双(4,6-二叔丁基苯基磷酸)碱式铝、2,2'-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯基)磷酸酯钠这两种成核剂的耐热分解温度较高，且在聚丙烯树脂体系的分散性较好、抗析出性优于其它类型的小分子成核剂。而滑石粉、碳酸钙等无机成核剂可以协同增强体系的增韧效果。为了提升加工性，将成核剂与聚丙烯树脂进行混合后通过熔融挤出造粒形成母粒，在制膜使用时可提升分散均匀性。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述密着剂为含有嵌段共聚聚丙烯与硅氧烷包覆的纳米二氧化硅或大分子硅酮的混合预制母料。

一般离型剂的表面能较低，因此与底材的附着力高。在离型膜的离型面贴合离型剂粘合层后再剥离该离型剂粘合层，离型剂被转移的程度更低，对粘性材料的粘合性能影响更小。经硅氧烷包覆的纳米气相二氧化硅或大分子硅酮与有机硅离型剂的附着性能相对其它材料而言更为优异。将硅氧烷包覆的纳米气相二氧化硅或大分子硅酮与嵌段共聚聚丙烯，进行混合后通过熔融挤出造粒形成母粒，提升了分散性和加工性能。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述支撑层侧的动摩擦系数为0.5～0.8。

将摩擦系数控制在上述水平，是基于采用该离型膜贴合离型剂粘合层后，提高后端用户应用时的可操作性，例如避免在膜材裁切、喷绘、雕刻时因过低的摩擦系数容易造成不容易固定或由此导致的尺寸偏差的问题。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述离型剂粘合层内设置有膜排气槽，所述膜排气槽为三角形结构、方形结构、菱形结构、梯形结构中的一种，所述膜排气槽规则排列，所述膜排气槽的线宽为5μm～25μm，线高不大于10μm，单个结构单元面积不大于1mm²。

在离型剂粘合层设置膜排气槽的作用在于，当离型剂粘合层与离型剂层复合之后，因“拓印”作用在离型剂粘合层表面形成排气通道，进行贴合操作时，能有效防止包裹空气而形成的气泡，并保证重贴平整性，特别在手工作业或者贴合不规则表面时也能得到极佳的贴合平整性。对膜排气槽的线宽、线高和结构单元面积的设计，确保了膜排气槽的有效性。线宽、线高过小、结构单元面积过大时，无法得到好的排气效果，线宽、线高过大时可能造成离型剂粘合层无法流平或影响整体外观。上述设计能适配更多应用场合。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述聚烯烃基膜层在120℃环境中拉伸延伸率10％时的强度为10N/25mm～20N/25mm。

采用在高温环境中进行抗拉强度的测试，可以有效表征离型膜的耐温性能。离型材料作为粘性复合材料的一种载体，在实际应用的过程中可能会以离型膜为基膜，离型剂一侧涂布粘合剂，例如压敏胶，无论是水性、溶剂型或光固化压敏胶均需要在制造过程中或多或少经受高温，若对高温的耐受能力差，在高温环境中会造成离型膜的显著形变，特别是卷对卷生产时会导致幅宽变窄等问题。

选择在120℃环境下进行拉伸，且取拉伸形变10％时的取值，是因为一般溶剂型压敏胶涂布后的干燥温度在70℃～120℃，而10％基本接近于离型膜的拉伸屈服点附近，当这个点的强度过低，在卷对卷加工中由于设备的张力和温度作用下膜比较容易被拉长或幅宽显著缩窄。当强度过高，则说明聚烯烃离型膜的刚性过大、柔性不足，其制成的产品容易出现“隧道”、“褶皱”问题。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述聚烯烃基膜层在150℃下烘烤30分钟后，沿0°、45°、90°、135°方向的热收缩率小于等于1％，且沿0°、90°的热收缩率差值在正负0.5％以内。

聚烯烃离型膜采用不同制备条件所得到的耐温特性存在较大差异，即便采用同种材料、同样厚度，在不同工艺条件下得到的产品的热收缩率也会产生显著的区别，例如因为各向异性的原因，TD、MD方向的热收率差值特别大，从而限制了离型膜在后端的应用，因尺寸稳定性差造成“隧道”、“褶皱”的可能性也更大。分别测试0°、45°、90°、135°热收缩率也可以更严格地设计离型膜制备条件。热收率过大超出限定值说明其热形变大，对特定应用的适用性减弱。限定0°、90°测试点间的热收缩率差值在正负0.5％以内可以更好地防止使用过程中的尺寸过度变化引起的问题。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，所述离型剂层含有水性或光敏型自由基反应型有机硅树脂、含氟改性有机硅树脂、氟素离型剂。

离型剂由于其很低的表面张力，与粘性材料之间有较低且可控的剥离力，因此可用于胶带等粘性材料。上述设计提高了本发明的适用性。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，包括以下步骤：

S1：采用2组以上的长径比为30：1的单螺杆挤出机，将配好的物料按功能层分别送至对应的单螺杆挤出机，然后经熔体过滤器过滤，进入分配器、合流模头、冷却辊筒组、热定型和再冷却装置、传递和牵引装置、收卷装置，得到聚烯烃基膜层；

S2：在所述聚烯烃基膜层的上侧采用直接转移方式或多辊转移方式涂布离型剂，再采用热风循环干燥方式或光辐射激发方式使离型剂完全反应，最后进行收卷，得到高尺寸稳定性聚烯烃离型膜。

步骤S1，一般不同的层的材料分别按对应组分进行配料、混合，然后送至对应的单螺杆挤出机。熔体过滤器主要作用在于过滤杂质。分配器则对熔体进行再计量以及进行多层分配。合流模头是指多组螺杆共挤出或分配器分配为多层的熔体可以在模头进行合流，从而实现多层共挤出。冷却辊筒组主要作用是冷却熔体，实现定型成膜的目的，热定型和再冷却装置是为了更好地控制CPP膜的耐热性。传递和牵引装置、收卷装置是构成卷料连续化生产的必要单元。

步骤S2，根据离型剂的类型和特性、离型膜的基本性能要求选择对应的涂布和干燥方式，采用直接转移方式或多辊转移方式进行离型剂的涂布可以得到覆盖率高且均匀的涂层，热风循环干燥和光辐射激发均是针对离型剂，并使之进行反应而使离型力和附着性能更稳定。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，所述单螺杆挤出机、所述熔体过滤器、所述分配器、所述合流模头的加工温度为200℃～250℃。

上述设计，确保各层物料熔融、均匀混合且保持一定的熔体特性，形成状态稳定的膜层。温度过低，可能导致物料不能充分熔融或熔体粘度过高。温度过高，可能导致过度聚合物的产生，影响成膜特性和外观。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，所述冷却辊筒组内设置有2组以上的冷却辊，所述冷却辊位于所述合流模头下方且与所述合流模头的模唇之间的距离为5mm以内，所述冷却辊与所述合流模头的前部设置有负压吸附装置，所述冷却辊与所述合流模头的后部设置有正压风刀装置，所述冷却辊上设置有辊排气槽。

采用负压吸附装置吸除出料后膜层与冷却辊之间的空气，确保从合流模头流出的熔体与冷却辊之间有效贴合，快速冷却成膜。采用正压风刀装置，使高速气流吹扫成膜中的表面，加速膜面的冷却同时形成对负压吸附的补充，以防止褶皱的产生。2组以上的冷却辊则进一步加强了冷却效果。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，所述热定型和再冷却装置内设置有定型辊组，所述定型辊组由表面经抛光处理且直径大于等于500mm的金属辊筒组成，所述金属辊筒的数量为5根以上，所述金属辊筒包括3根以上加热定型辊、2根以上冷却定型辊。

通过定型辊组，使聚烯烃膜在加热-冷却过程中减小应力和定型，显著降低聚烯烃膜的热收缩率，提升后续涂布离型剂、压敏胶过程中的加工性能。

作为优选，上述所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，所述热定型和再冷却装置的热定型温度为100℃～160℃，再冷却温度为20℃～40℃。

上述设计，适配了材料的特性和成膜后的要求，一方面消除聚烯烃内应力，同时通过热定型和再冷却装置的适配，可控制聚烯烃的结晶度，对成膜的力学性能进行有效调控。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的使用状态参考图；

图3为本发明的热收缩率测试示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-3和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：

实施例1

一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，包括离型剂层1、聚烯烃基膜层2，所述聚烯烃基膜层2包括离型剂粘合层21、支撑层22，所述离型剂层1、所述离型剂粘合层21、所述支撑层22依次连接，所述离型剂粘合层21与所述支撑层22的层厚比为80：20，所述离型剂粘合层21由质量比为95：5：1：0.5的含橡胶相嵌段共聚聚丙烯、马来酸酐改性聚丙烯、成核剂、密着剂组成，所述支撑层22由质量比为95：1：1的均聚聚丙烯、增韧剂、成核剂组成。

作为优选，所述增韧剂为三元乙丙橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的一种或两种。

作为优选，所述成核剂为含有2,2'-亚甲基-双(4,6-二叔丁基苯基磷酸)碱式铝、2,2'-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯基)磷酸酯钠、滑石粉、碳酸钙中的一种或多种的聚丙烯母粒。

作为优选，所述密着剂为含有嵌段共聚聚丙烯与硅氧烷包覆的纳米二氧化硅或大分子硅酮的混合预制母料。

作为优选，所述支撑层22侧的动摩擦系数为0.5。

作为优选，所述离型剂粘合层21内设置有膜排气槽，所述膜排气槽为三角形结构、方形结构、菱形结构、梯形结构中的一种，所述膜排气槽规则排列，所述膜排气槽的线宽为5μm，线高不大于10μm，单个结构单元面积不大于1mm²。

作为优选，所述聚烯烃基膜层2在120℃环境中拉伸延伸率10％时的强度为10N/25mm。

作为优选，所述聚烯烃基膜层2在150℃下烘烤30分钟后，沿0°、45°、90°、135°方向的热收缩率小于等于1％，且沿0°、90°的热收缩率差值在正负0.5％以内。

作为优选，所述离型剂层1含有水性或光敏型自由基反应型有机硅树脂、含氟改性有机硅树脂、氟素离型剂。

作为优选，包括以下步骤：

S1：采用2组以上的长径比为30：1的单螺杆挤出机，将配好的物料按功能层分别送至对应的单螺杆挤出机，然后经熔体过滤器过滤，进入分配器、合流模头、冷却辊筒组、热定型和再冷却装置、传递和牵引装置、收卷装置，得到聚烯烃基膜层2；

S2：在所述聚烯烃基膜层2的上侧采用直接转移方式或多辊转移方式涂布离型剂，再采用热风循环干燥方式或光辐射激发方式使离型剂完全反应，最后进行收卷，得到高尺寸稳定性聚烯烃离型膜。

作为优选，所述单螺杆挤出机、所述熔体过滤器、所述分配器、所述合流模头的加工温度为200℃。

作为优选，所述冷却辊筒组内设置有2组以上的冷却辊，所述冷却辊位于所述合流模头下方且与所述合流模头的模唇之间的距离为5mm以内，所述冷却辊与所述合流模头的前部设置有负压吸附装置，所述冷却辊与所述合流模头的后部设置有正压风刀装置，所述冷却辊上设置有辊排气槽。

作为优选，所述热定型和再冷却装置内设置有定型辊组，所述定型辊组由表面经抛光处理且直径大于等于500mm的金属辊筒组成，所述金属辊筒的数量为5根以上，所述金属辊筒包括3根以上加热定型辊、2根以上冷却定型辊。

作为优选，所述热定型和再冷却装置的热定型温度为100℃，再冷却温度为20℃。

实施例2

一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，包括离型剂层1、聚烯烃基膜层2，所述聚烯烃基膜层2包括离型剂粘合层21、支撑层22，所述离型剂层1、所述离型剂粘合层21、所述支撑层22依次连接，所述离型剂粘合层21与所述支撑层22的层厚比为85：15，所述离型剂粘合层21由质量比为90：10：0.5：0.25的含橡胶相嵌段共聚聚丙烯、马来酸酐改性聚丙烯、成核剂、密着剂组成，所述支撑层22由质量比为87.5：12.5：0.5的均聚聚丙烯、增韧剂、成核剂组成。

作为优选，所述增韧剂为三元乙丙橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的一种或两种。

作为优选，所述成核剂为含有2,2'-亚甲基-双(4,6-二叔丁基苯基磷酸)碱式铝、2,2'-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯基)磷酸酯钠、滑石粉、碳酸钙中的一种或多种的聚丙烯母粒。

作为优选，所述密着剂为含有嵌段共聚聚丙烯与硅氧烷包覆的纳米二氧化硅或大分子硅酮的混合预制母料。

作为优选，所述支撑层22侧的动摩擦系数为0.65。

作为优选，所述离型剂粘合层21内设置有膜排气槽，所述膜排气槽为三角形结构、方形结构、菱形结构、梯形结构中的一种，所述膜排气槽规则排列，所述膜排气槽的线宽为15μm，线高不大于10μm，单个结构单元面积不大于1mm²。

作为优选，所述聚烯烃基膜层2在120℃环境中拉伸延伸率10％时的强度为15N/25mm。

作为优选，所述聚烯烃基膜层2在150℃下烘烤30分钟后，沿0°、45°、90°、135°方向的热收缩率小于等于1％，且沿0°、90°的热收缩率差值在正负0.5％以内。

作为优选，所述离型剂层1含有水性或光敏型自由基反应型有机硅树脂、含氟改性有机硅树脂、氟素离型剂。

作为优选，包括以下步骤：

S1：采用2组以上的长径比为30：1的单螺杆挤出机，将配好的物料按功能层分别送至对应的单螺杆挤出机，然后经熔体过滤器过滤，进入分配器、合流模头、冷却辊筒组、热定型和再冷却装置、传递和牵引装置、收卷装置，得到聚烯烃基膜层2；

S2：在所述聚烯烃基膜层2的上侧采用直接转移方式或多辊转移方式涂布离型剂，再采用热风循环干燥方式或光辐射激发方式使离型剂完全反应，最后进行收卷，得到高尺寸稳定性聚烯烃离型膜。

作为优选，所述单螺杆挤出机、所述熔体过滤器、所述分配器、所述合流模头的加工温度为225℃。

作为优选，所述冷却辊筒组内设置有2组以上的冷却辊，所述冷却辊位于所述合流模头下方且与所述合流模头的模唇之间的距离为5mm以内，所述冷却辊与所述合流模头的前部设置有负压吸附装置，所述冷却辊与所述合流模头的后部设置有正压风刀装置，所述冷却辊上设置有辊排气槽。

作为优选，所述热定型和再冷却装置内设置有定型辊组，所述定型辊组由表面经抛光处理且直径大于等于500mm的金属辊筒组成，所述金属辊筒的数量为5根以上，所述金属辊筒包括3根以上加热定型辊、2根以上冷却定型辊。

作为优选，所述热定型和再冷却装置的热定型温度为130℃，再冷却温度为30℃。

实施例3

一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，包括离型剂层1、聚烯烃基膜层2，所述聚烯烃基膜层2包括离型剂粘合层21、支撑层22，所述离型剂层1、所述离型剂粘合层21、所述支撑层22依次连接，所述离型剂粘合层21与所述支撑层22的层厚比为90：10，所述离型剂粘合层21由质量比为85：15：0.1：0.05的含橡胶相嵌段共聚聚丙烯、马来酸酐改性聚丙烯、成核剂、密着剂组成，所述支撑层22由质量比为80：15：0.1的均聚聚丙烯、增韧剂、成核剂组成。

作为优选，所述增韧剂为三元乙丙橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的一种或两种。

作为优选，所述成核剂为含有2,2'-亚甲基-双(4,6-二叔丁基苯基磷酸)碱式铝、2,2'-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯基)磷酸酯钠、滑石粉、碳酸钙中的一种或多种的聚丙烯母粒。

作为优选，所述密着剂为含有嵌段共聚聚丙烯与硅氧烷包覆的纳米二氧化硅或大分子硅酮的混合预制母料。

作为优选，所述支撑层22侧的动摩擦系数为0.8。

作为优选，所述离型剂粘合层21内设置有膜排气槽，所述膜排气槽为三角形结构、方形结构、菱形结构、梯形结构中的一种，所述膜排气槽规则排列，所述膜排气槽的线宽为25μm，线高不大于10μm，单个结构单元面积不大于1mm²。

作为优选，所述聚烯烃基膜层2在120℃环境中拉伸延伸率10％时的强度为20N/25mm。

作为优选，所述聚烯烃基膜层2在150℃下烘烤30分钟后，沿0°、45°、90°、135°方向的热收缩率小于等于1％，且沿0°、90°的热收缩率差值在正负0.5％以内。

作为优选，所述离型剂层1含有水性或光敏型自由基反应型有机硅树脂、含氟改性有机硅树脂、氟素离型剂。

作为优选，包括以下步骤：

S1：采用2组以上的长径比为30：1的单螺杆挤出机，将配好的物料按功能层分别送至对应的单螺杆挤出机，然后经熔体过滤器过滤，进入分配器、合流模头、冷却辊筒组、热定型和再冷却装置、传递和牵引装置、收卷装置，得到聚烯烃基膜层2；

S2：在所述聚烯烃基膜层2的上侧采用直接转移方式或多辊转移方式涂布离型剂，再采用热风循环干燥方式或光辐射激发方式使离型剂完全反应，最后进行收卷，得到高尺寸稳定性聚烯烃离型膜。

作为优选，所述单螺杆挤出机、所述熔体过滤器、所述分配器、所述合流模头的加工温度为250℃。

作为优选，所述冷却辊筒组内设置有2组以上的冷却辊，所述冷却辊位于所述合流模头下方且与所述合流模头的模唇之间的距离为5mm以内，所述冷却辊与所述合流模头的前部设置有负压吸附装置，所述冷却辊与所述合流模头的后部设置有正压风刀装置，所述冷却辊上设置有辊排气槽。

作为优选，所述热定型和再冷却装置内设置有定型辊组，所述定型辊组由表面经抛光处理且直径大于等于500mm的金属辊筒组成，所述金属辊筒的数量为5根以上，所述金属辊筒包括3根以上加热定型辊、2根以上冷却定型辊。

作为优选，所述热定型和再冷却装置的热定型温度为160℃，再冷却温度为40℃。

实施例4

取上述各实施例得到的厚度为80±2μm的高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，再按表1中参数，制备厚度为80±2μm的对比例1、对比例2，然后进行拉伸性能、热收缩率、摩擦系数的测试，测试方法如下：

一、拉伸性能测试：

(1)裁取宽度为15mm，长度为150mm的条状样品。

(2)将样品装入高温拉力机夹具，上下夹具间标距为100mm，高温箱温度为120℃，样品在高温箱内静置5min。

(3)测试拉力，并取拉伸10％的抗拉强度数值。

二、热收缩率测试：

(1)裁切100mm*100mm的试样，标记出TD、MD方向。

(2)标注出沿TD、MD方向的中线和对角线，并以TD方向中线为基点标记为0°、然后以此为基准按顺时针方向依次标记出45°、90°、135°。

(3)用精度不低于0.1mm的具量取各条线的长度，并记录各条线长度L1。

(4)将样品放入150℃环境中30min中后取出冷却至常温。

(5)用精度不低于0.1mm的量具测量烘烤后各条线的长度，记录为L2。

(6)计算收缩率，按公式(L1-L2)/L1*100％。

三、摩擦系数测试：

参照国家标准GBT 10006-2021《塑料薄膜和薄片摩擦系数测定》进行，测试非离型面和非离型面之间的摩擦系数。

本发明各实施例得到的高尺寸稳定性聚烯烃离型膜和对比例1的产品信息参数参见表1，性能测试参数参见表2：

表1

表2

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (14)

1.一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，包括离型剂层(1)、聚烯烃基膜层(2)，其特征在于：所述聚烯烃基膜层(2)包括离型剂粘合层(21)、支撑层(22)，所述离型剂层(1)、所述离型剂粘合层(21)、所述支撑层(22)依次连接，所述离型剂粘合层(21)与所述支撑层(22)的层厚比为80～90：10～20，所述离型剂粘合层(21)由质量比为85～95：5～15：0.1～1：0.05～0.5的含橡胶相嵌段共聚聚丙烯、马来酸酐改性聚丙烯、成核剂、密着剂组成，所述支撑层(22)由质量比为80～95：1～15：0.1～1的均聚聚丙烯、增韧剂、成核剂组成。

2.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述增韧剂为三元乙丙橡胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的一种或两种。

3.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述成核剂为含有2,2'-亚甲基-双(4,6-二叔丁基苯基磷酸)碱式铝、2,2'-亚甲基双(4,6-二叔丁基苯基)磷酸酯钠、滑石粉、碳酸钙中的一种或多种的聚丙烯母粒。

4.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述密着剂为含有嵌段共聚聚丙烯与硅氧烷包覆的纳米二氧化硅或大分子硅酮的混合预制母料。

5.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述支撑层(22)侧的动摩擦系数为0.5～0.8。

6.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述离型剂粘合层(21)内设置有膜排气槽，所述膜排气槽为三角形结构、方形结构、菱形结构、梯形结构中的一种，所述膜排气槽规则排列，所述膜排气槽的线宽为5μm～25μm，线高不大于10μm，单个结构单元面积不大于1mm²。

7.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述聚烯烃基膜层(2)在120℃环境中拉伸延伸率10％时的强度为10N/25mm～20N/25mm。

8.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述聚烯烃基膜层(2)在150℃下烘烤30分钟后，沿0°、45°、90°、135°方向的热收缩率小于等于1％，且沿0°、90°的热收缩率差值在正负0.5％以内。

9.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜，其特征在于：所述离型剂层(1)含有水性或光敏型自由基反应型有机硅树脂、含氟改性有机硅树脂、氟素离型剂。

10.根据权利要求1所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：采用2组以上的长径比为30：1的单螺杆挤出机，将配好的物料按功能层分别送至对应的单螺杆挤出机，然后经熔体过滤器过滤，进入分配器、合流模头、冷却辊筒组、热定型和再冷却装置、传递和牵引装置、收卷装置，得到聚烯烃基膜层(2)；

S2：在所述聚烯烃基膜层(2)的上侧采用直接转移方式或多辊转移方式涂布离型剂，再采用热风循环干燥方式或光辐射激发方式使离型剂完全反应，最后进行收卷，得到高尺寸稳定性聚烯烃离型膜。

11.根据权利要求10所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，其特征在于：所述单螺杆挤出机、所述熔体过滤器、所述分配器、所述合流模头的加工温度为200℃～250℃。

12.根据权利要求10所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，其特征在于：所述冷却辊筒组内设置有2组以上的冷却辊，所述冷却辊位于所述合流模头下方且与所述合流模头的模唇之间的距离为5mm以内，所述冷却辊与所述合流模头的前部设置有负压吸附装置，所述冷却辊与所述合流模头的后部设置有正压风刀装置，所述冷却辊上设置有辊排气槽。

13.根据权利要求10所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，其特征在于：所述热定型和再冷却装置内设置有定型辊组，所述定型辊组由表面经抛光处理且直径大于等于500mm的金属辊筒组成，所述金属辊筒的数量为5根以上，所述金属辊筒包括3根以上加热定型辊、2根以上冷却定型辊。

14.根据权利要求10所述的一种高尺寸稳定性聚烯烃离型膜的制造方法，其特征在于：所述热定型和再冷却装置的热定型温度为100℃～160℃，再冷却温度为20℃～40℃。

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