CN115742594B - 一种基于uv胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，包括以下步骤：S1、UV色墨印刷固化：将基材采用UV胶印机进行UV色墨印刷底色，并使用UV灯照射固化；S2、UV凸字底油印刷固化：将需要做成哑光的纹理设计好并输出PS版，UV胶印机根据设计好的哑光纹理对步骤S1得到的基材继续印刷凸字底油，采用能量密度为20‑50mj/cm2的UV灯照射固化；S3、UV凸字面油涂布固化：将凸字面油放入连线光油上光组，装入80～140线的网纹辊连线涂布，采用UV胶印机满版涂布印刷步骤S2得到的基材，使用能量密度为60‑150mj/cm2的UV灯照射固化。该工艺采用UV胶印凸字油，UV胶印印刷线条可达到0.045mm，间隙0.06mm，并且线条不断线残缺、不粘连，边界光滑平整清晰，套印误差控制在0.1mm以内，印刷效率显著提升。
Description
技术领域
本发明涉及印刷技术领域，具体涉及一种基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺。
背景技术
在精细装饰纹理印刷过程中，要在同一基材上实现“局部上亮光，局部上哑光”的印刷效果，一般需要用到UV胶印、丝印或柔印等多种印刷方式，生产效率不高，套准误差较大。为了改善这一情况，目前主要使用UV逆向上光工艺，但是UV逆向上光工艺是只能做块面或是是粗线条的工艺，做不到更精细化的线条纹理，并且UV逆向上光工艺保持了光油的亮度，达不到接近哑油的效果，也即是“哑光不够哑”。
现有的丝网印刷凸字油工艺，丝网印刷的线条稍细就会出现断线，油默厚薄不均匀，或是油墨扩散导致没有纹理，套位不准等情况。另一方面，丝网印刷由于其成本高且效率低，造成了装饰纹理印刷成本一直居高不下，越来越难以满足降本增效和大规模应用推广；同时目前常规逆向上光印刷工艺的产品边缘仍旧不清晰且有明显锯齿，影响了产品的最终效果，亮哑度与精细度也难以适应现在的发展，满足不了市场对于印刷产品高质量的要求。
为了能使印刷生产降本增效，提升包装产品的品质感，有必要开发一种生产效率高、成本低且印刷质量好的印刷工艺。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，将丝网印刷凸字油的工艺应用到UV胶印印刷上，通过UV胶印机上印刷的连线UV凸字油工艺代替丝网印刷凸字油工艺，做到印刷纹理更细腻、平整、光滑、损耗少，并且节能、环保、高效。
为实现上述目的，本发明提供了一种基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，包括以下步骤：
S1、UV色墨印刷固化：将基材采用UV胶印机进行UV色墨印刷底色，并使用UV灯照射固化；
S2、UV凸字底油印刷固化：将需要做成哑光的纹理设计好并输出PS版，将凸字底油放入色组墨槽中搅拌均匀，UV胶印机根据设计好的哑光纹理对步骤S1得到的基材继续印刷凸字底油，然后采用能量密度为20-50mj/cm2的UV灯照射固化；
S3、UV凸字面油涂布固化：将凸字面油放入连线光油上光组，装入80～140线的网纹辊连线涂布，采用UV胶印机满版涂布印刷步骤S2得到的基材，使用能量密度为60-150mj/cm2的UV灯照射固化，得到精细装饰纹理印刷成品。
作为优选，所述凸字底油如下质量分数组分组成：高性能聚酯树脂25-45％、UV活性稀释剂10-25％、光引发剂2-5％、有机硅类助剂2-5％，余量为填料。
作为优选，所述凸字面油由如下质量分数组分组成：聚氨酯树脂40-60％、UV活性稀释剂10-25％、光引发剂2-5％、流平剂2-5％、消泡剂10-20％。
作为优选，所述步骤S1、S2和S3中印刷环境温度控制在18-25℃，
作为优选，所述步骤S1、S2和S3中湿度控制在50-70％ RH。
作为优选，所述步骤S3中凸字面油的涂布用量为4-5g/m2。
作为优选，所述步骤S3中的网纹辊为130线。
作为优选，所述步骤S1中UV灯能量密度为20～50mj/cm2。
作为优选，所述步骤S2中UV灯能量密度为20～50mj/cm2。
作为优选，所述步骤S3中UV灯能量密度为100～140mj/cm2。
本发明具有如下有益效果：
本发明提供的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，胶印凸字油主要是通过底油和面油之间的表面张力和内聚力不一致而产生物理反应，形成小颗粒状的涂层，其主要利用的是UV凸字底油与UV凸字面油(树脂版涂布)的“互斥和拉丝"原理，一次性实现凹凸质感和不同光泽的效果，即在无底油处涂布上光油实现亮光效果，有底油的地方涂布上光油后，实现哑光与肌理的效果；
凸字底油需要干燥之后再上面油，底油建议干燥能量20-50mj/cm2,根据不同的产品哑光度需求可以适当调整能量，能量越高起砂越哑，手感和立体感越强；面油根据要求可以采用80-140线的网纹辊连线涂布，厚度为每平方米4-5g,面油越厚砂感越强；优化了凸字底油和凸字面油的配方组成，油墨相对丝网凸字油更环保，同时通过精准的调控底油与面油的干燥能量，提高了印刷的哑光效果，哑度与亮度适中且可控；
连线UV胶印凸字油线条与块面边界清晰，墨层薄且均匀，是常规丝网印刷完全达不到的精细度。套位也更精准，时效快，可和UV印刷颜色同次印下来，丝网印刷套位误差在0.3mm以上，而UV胶印套位准确与印刷颜色相同，可精准到0.1mm；丝网印刷凸字油所用的网纱最细密网目420目，最细可印刷0.1～0.12mm的线条纹理，并且间隙要达到0.12mm以上，且常伴有线条残缺间断，而本发明的UV胶印印刷线条可达到0.045mm，间隙0.06mm，线条不断线残缺，不粘连，光滑平整，边界清晰，印刷产品的品质得到了明显的提升；
与此同时，UV胶印凸字油的成本是丝网印刷凸字油成本的30％左右，丝网自动机印刷时速3000PCS/H，而UV胶印凸字油与印刷颜色相同，时速可达13000PCS/H，降本增效效果显著。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1精细装饰纹理印刷成品实物图；
图2为本发明图1中A部分区域放大3.5倍效果图；
图3为本发明图1中局部区域放大10倍后的效果图，圆圈内的纹理为印刷前的电子文件图对比(也已放大10倍)；
图4为本发明对比例1中常规丝网印刷凸字油工艺印刷产品实物图；
图5为本发明对比例1中常规丝网印刷凸字油工艺印刷产品实物图；
图6为本发明对比例2中常规UV逆向上光印刷工艺印刷产品实物效果图(放大3倍)。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。在不背离本发明精神和实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改或替换，均属于本发明的范围。
实施例1
一种基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺
凸字底油如下质量分数组分组成：高性能聚酯树脂45％、UV活性稀释剂25％、光引发剂2％、有机硅类助剂5％，填料23％，使用时高速充分搅拌均匀。
凸字面油由如下质量分数组分组成：聚氨酯树脂60％、UV活性稀释剂20％、光引发剂5％、流平剂5％、消泡剂10％，使用时高速充分搅拌均匀。
具体印刷工艺如下：
1、UV色墨印刷固化：将基材采用UV胶印机进行UV色墨印刷底色，印刷环境温度控制在20～25℃，湿度控制在60～70％ RH，并使用能量密度为50mj/cm2的UV灯照射固化。
2、UV凸字底油印刷固化：将需要做成哑光的纹理设计好并输出PS版，将凸字底油放入色组墨槽中搅拌均匀，UV胶印机根据设计好的哑光纹理对步骤1得到的基材继续印刷凸字底油，印刷环境温度控制在20～25℃，湿度控制在60～70％ RH，然后采用能量密度为50mj/cm2的UV灯照射固化。
3、UV凸字面油涂布固化：将凸字面油放入连线光油上光组，装入130线的网纹辊连线涂布，采用UV胶印机满版涂布印刷步骤2得到的基材，凸字面油的涂布用量为5g/m2，最后使用能量密度为120mj/cm2的UV灯照射固化，得到精细装饰纹理印刷成品。
该精细装饰纹理印刷成品如图1所示，由图1可以看出本实施例印刷的产品亮光与哑光适度且有较好的区分，整体印刷产品质感良好。图2为图1中A部分区域放大3.5倍后的效果图，从图2可以看出，本实施例印刷的产品字体套印精准，检测的套印误差为0.1mm，放大3.5倍后都不能直观看到套印的误差，而且从图2中可更加明显看出印刷的哑光和亮光的区分明显，哑光的哑度适中。图3为图1局部区域放大10倍后的印刷的实物图，圈内的纹理为印刷前的电子文件图(放大10倍)，由图3可知，本实施例中印刷的线条为0.045mm左右，间隙0.06mm，从图2(放大3.5倍)和图3中可以看出线条没有断线、残缺、粘连等不良情况出现，线条光滑平整，边界清晰，印刷产品的品质得到了明显的提升。
实施例2
一种基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺
凸字底油如下质量分数组分组成：高性能聚酯树脂40％、UV活性稀释剂25％、光引发剂5％、有机硅类助剂5％，填料25％，使用时高速充分搅拌均匀。
凸字面油由如下质量分数组分组成：聚氨酯树脂50％、UV活性稀释剂25％、光引发剂2％、流平剂5％、消泡剂18％，使用时高速充分搅拌均匀。
具体印刷工艺如下：
1、UV色墨印刷固化：将基材采用UV胶印机进行UV色墨印刷底色，印刷环境温度控制在18-20℃，湿度控制在50 -60％RH，并使用能量密度为50mj/cm2的UV灯照射固化；
2、UV凸字底油印刷固化：将需要做成哑光的纹理设计好并输出PS版，将凸字底油放入色组墨槽中搅拌均匀，UV胶印机根据设计好的哑光纹理对步骤1得到的基材继续印刷凸字底油，印刷环境温度控制在18-20℃，湿度控制在50 -60％RH，然后采用能量密度为50mj/cm2的UV灯照射固化；
3、UV凸字面油涂布固化：将凸字面油放入连线光油上光组，装入110线的网纹辊连线涂布，采用UV胶印机满版涂布印刷步骤2得到的基材，凸字面油的涂布用量为4g/m2，最后使用能量密度为130mj/cm2的UV灯照射固化，得到精细装饰纹理印刷成品。
对比例1
常规丝网印刷凸字油工艺：
其具体印刷工艺步骤如下：
1、将需要做成丝印凸字油的纹理设计好，纹理线条最细可做0.1～0.12mm，间隙要达到0.12mm以上，并输出成菲林，制成丝印网版，印刷凸字油所用的网纱最细网目为420目。
2、将基材采用UV胶印机进行UV色墨印刷底色，并使用能量密度为50mj/cm2的UV灯照射固化；
3、将丝印网版安装调试好，把凸字油放入丝印网版上，步骤2得到的基材继续印刷丝印凸字油，印刷环境温度控制在18-25℃，湿度控制在55-75％ RH，然后采用能量密度为100mj/cm2的灯照射固化，得到相对的精细装饰纹理印刷成品。
该印刷成品的实物分别如图4和图5所示，由图4可明显看出，常规丝网印刷凸字油工艺存在明显缺陷：a、墨层厚容易堆积，扩散，线条不完整；b、墨层薄容易断线，墨层不均匀；c、线条不能精细化，只能做0.1～0.12mm以上的粗线，间隙要达到0.12mm以上(如图4，线条0.3mm，间隙1mm)；从图5还可以看出，常规丝网印刷凸字油工艺还存在明显的套位不准的，图5所示丝网印刷凸字油的偏差达到1mm左右，可以直观感受到明显的套位不准问题，印刷产品质量偏低，整体质感不高。
对比例2
常规UV胶印逆向上光印刷工艺
逆向面油：市售VU-MY609-3型号；底油：市售UV-DY609G-1型号。
具体印刷工艺如下：
S1.在基材上按照色序依次印刷颜色油墨；
S2.对S1得到的基材进行UV照射固化；
S3.对S2得到的基材的将需要做成哑光纹理的区域以离线的方式涂布UV逆向底油；
S4.对S3得到的基材连线以满版的方式涂布UV光油；
S5.对S4得到的基材进行UV照射固化，得到UV逆向上光印刷产品，具体如图6所示。
由图6可知，常规UV逆向上光工艺印刷的线条宽度为0.25mm，间隙为0.8mm，但是其边缘仍旧不清晰且有明显锯齿，且哑度效果不理想，影响了产品的最终效果
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、UV色墨印刷固化：将基材采用UV胶印机进行UV色墨印刷颜色，并使用UV灯照射固化；
S2、UV凸字底油印刷固化：将需要做成哑光的纹理设计好并输出PS版，将凸字底油放入色组墨槽中搅拌均匀，UV胶印机根据设计好的哑光纹理对步骤S1得到的基材继续印刷凸字底油，然后采用能量密度为20-50mj/cm2的UV灯照射固化；
S3、UV凸字面油涂布固化：将凸字面油放入连线光油上光组，装入80～140线的网纹辊连线涂布，采用UV胶印机满版涂布印刷步骤S2得到的基材，使用能量密度为60-150mj/cm2的UV灯照射固化，得到精细装饰纹理印刷成品；
所述凸字底油如下质量分数组分组成：高性能聚酯树脂25-45％、UV活性稀释剂10-25％、光引发剂2-5％、有机硅类助剂2-5％，余量为填料；
所述凸字面油由如下质量分数组分组成：聚氨酯树脂40-60％、UV活性稀释剂10-25％、光引发剂2-5％、流平剂2-5％、消泡剂10-20％。
2.根据权利要求1所述的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，所述步骤S1、S2和S3中印刷环境温度控制在18-25℃。
3.根据权利要求1所述的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，所述步骤S1、S2和S3中湿度控制在50％-70％RH。
4.根据权利要求1所述的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，所述步骤S3中凸字面油的涂布用量为4-5g/m2。
5.根据权利要求1所述的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，所述步骤S3中的网纹辊为130线。
6.根据权利要求1所述的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，所述步骤S1中UV灯能量密度为20～50mj/cm2。
7.根据权利要求1所述的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，所述步骤S2中UV灯能量密度为40～50mj/cm2。
8.根据权利要求1所述的基于UV胶印凸字油的精细装饰纹理印刷工艺，其特征在于，所述步骤S3中UV灯能量密度为100～140mj/cm2。
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