CN115722275B - 一种渣油加氢催化剂的再生方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种渣油加氢催化剂的再生方法，首先是将渣油加氢废催化剂经过溶剂清洗和干燥过程去除表面吸附的油脂和残碳，在缓慢升温氧化制备初步再生催化剂；然后测定再生剂的物化性质，通过计算得到复配剂的产品指标，并根据该指标制备复配剂，最后通过均匀混合的方式将复配剂和再生剂进行混合，得到最终再生剂产品。本发明提供的再生方法在复配剂中提高了孔径15nm以上大孔的比例，可以帮助再生剂将残留的金属钒和微量碳转移到复配剂孔道内，大幅提高混合后的混合剂的使用寿命，达到工业使用要求。

Description

一种渣油加氢催化剂的再生方法

技术领域

本发明涉及催化剂再生领域，尤其涉及一种渣油加氢催化剂的再生方法，特别的，渣油加氢催化剂主要包括加氢脱硫催化剂、加氢脱残碳催化剂和加氢脱氮催化剂，这些催化剂按照种类分别再生后，再分别与对应的复配剂复配成混合加氢脱硫催化剂、混合加氢脱残碳催化剂和混合加氢脱氮催化剂。

背景技术

目前，固定床渣油加氢工艺在石油炼制领域仍然是处理渣油的主流工艺，全世界的炼油厂约有固定床渣油加氢装置100余套，每年消耗渣油加氢催化剂达10万余吨，国内有固定床渣油加氢装置30余套，每年消耗渣油加氢催化剂达3万吨。由于渣油相对成品油而言组成较为复杂，分子量较大，杂质也较多，因此在催化加氢反应过程中容易失活，通常使用寿命只有一年左右，也就是说炼油厂每年都需要更换渣油加氢催化剂，目前炼油厂处理渣油加氢催化废剂的主要办法还是深埋，这样就带来两个问题：1)渣油加氢催化剂含有10w％-20w％的钼镍等重金属，直接废弃造成资源的浪费；2)每年深埋大量的废催化剂，给环境保护带来沉重的压力。因此废渣油加氢催化剂的回收利用一直以来都是热门的研究课题。

目前废渣油加氢催化剂回收利用技术主要分成两类：1)资源化利用，采用冶金工艺流程将重金属进行回收利用，这种方法虽然技术难度小，但生产的重金属价格没有优势，经济效益不好；2)再生利用，这种方法虽然经济效益显著，但技术难度较大。

对于炼油厂而言，渣油加氢催化剂的性能远比成本更重要，要求再生剂的物性、活性和寿命与新剂严格一致才能使用。但现有的渣油加氢催化剂再生方法都是围绕恢复催化剂本身活性进行，再生效果不够理想而无法大规模使用。比如国际专利WO1999/KR061557，公开了一种固定床加氢催化剂主剂的再生方法，包括溶剂清洗除油和高温焙烧除碳硫两个工艺流程。此方法活性金属无损失，可最大程度恢复催化活性，但是残存的少量钒堵在催化剂中孔道的孔口，催化剂孔道无法得到彻底恢复，因此再生剂在使用过程中活性衰减较快，使用寿命相对较短。

再比如中国专利CN108273569A，公开了一种重油加氢改质催化剂的再生方法，主要包括溶剂清洗除油、低温焙烧除部分积碳、酸清洗除金属钒、水清洗除酸、干燥除水以及高温焙烧除碳和硫等工艺流程，该方法虽然有效除钒恢复孔道，但工艺流程冗长，生产成本较高，产生大量废水，环保压力较大，尤其是该方法采用酸和水去除钒的同时，不可避免造成活性金属的损失，造成再生剂使用过程中提温过快，影响使用寿命。

因此，亟需开发新的渣油加氢催化剂的再生方法。

发明内容

基于以上所述，本发明的目的在于提供一种渣油加氢催化剂的再生方法，该再生方法根据固定床渣油加氢装置的实际情况，舍弃结焦相对严重、吸附镍钒等金属过多的保护剂和脱金属剂，将加氢脱硫剂、加氢脱残碳剂和加氢脱氮剂再生后，复配一定比例的复配剂，将再生剂与复配剂均匀混合制成混合剂，使得混合剂的整体物性与新鲜剂相同，而且复配剂存有更大的孔道，使用过程中在预硫化阶段硫化油可以将再生剂孔口残存的金属钒和微量碳迁移到复配剂大孔道内部，从而确保混合剂的活性和寿命与新鲜剂相同，可满足工业生产的使用要求，同时再生工艺流程简单，易于操作，具有较好商业前景。

在本发明中，本领域的技术人员应该熟知固定床渣油加氢装置运行的基本原理，以及渣油加氢催化剂由保护剂、脱金属剂、脱硫剂、脱残碳剂和脱氮剂级配组成。

对本说明书中的“新剂”，“废剂”，“再生剂”，“复配剂”，“混合剂”等专有名词进行如下定义：

“新剂”是指催化剂厂家采用催化剂生产线按照指标要求新生产出的渣油加氢催化剂，主要包括保护剂、脱金属剂、脱硫剂、脱残碳剂和脱氮剂；

“废剂”是指固定床渣油加氢装置中经过运行后处于失活状态的渣油加氢催化剂，包括废保护剂、废脱金属剂、废脱硫剂、废脱残碳剂和废脱氮剂；

“再生剂”是指具有再生价值的废剂经过溶剂清洗和高温焙烧后，催化活性得以再生的渣油加氢催化剂，主要包括再生脱硫剂、再生脱残碳剂和再生脱氮剂。

“复配剂”是指为弥补再生剂在比表面积、孔容、活性和寿命等方面的不足而设计的一种新催化剂，其物性随再生剂种类以及需要掺混比例的不同而不同，需要与再生剂按照比例均匀混合后使用，使用效果与相应种类的新鲜剂相同。

“混合剂”是指复配剂与相对应的再生剂均匀混合后制成的催化剂，分为混合脱硫剂、混合脱残碳剂和混合脱氮剂。

为达到以上目的，本发明提供一种渣油加氢催化剂的再生方法，该渣油加氢催化剂由保护剂、脱金属催化剂、脱硫催化剂、脱残碳催化剂和脱氮催化剂复配而成，该再生方法包括以下步骤：

(1)再生剂的制备：舍弃废保护剂和废脱金属剂，将废脱硫催化剂、废脱残碳催化剂和废脱氮催化剂分别通过溶剂清洗、干燥和缓慢升温氧化过程，去除废剂表面吸附的油脂和残碳，制得再生催化剂；

(2)获得复配剂物性：测得与再生催化剂种类相同的渣油加氢新催化剂的比表面积S₀、孔容V₀、活性金属MoO₃含量M₀、活性金属NiO的含量N₀、活性金属分散度D₀；再测得对应再生催化剂的比表面积S₁、孔容V₁、活性金属MoO₃含量M₁、活性金属NiO的含量N₁、活性金属分散度D₁，按照公式(1)(2)(3)(4)计算所需复配剂的产品指标：

比表面积：S₂＝(1/P₁+1)·S₀-1/P₁·S₁(1)，

孔容：V₂＝(1/P₁+1)·V₀-1/P₁·V₁(2)，

活性金属MoO₃含量：M₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·M₀-1/P₁·D₁/D₂·M₁

(3)，

活性金属NiO含量：N₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·N₀-1/P₁·D₀/D₂·N₁(4)；

其中，P₁为所述复配剂在所述再生催化剂中的添加比例，所述复配剂为具有以上物性的渣油加氢催化剂；

(3)复配：将再生催化剂与复配剂混合制得混合催化剂。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述复配剂的添加比例P₁为所述再生催化剂的5w％-50w％。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述复配剂的添加比例P₁为所述再生催化剂的20w％-35w％

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述溶剂选自环烷烃、碳五到碳八的脂肪烃、芳香烃和成品油中的至少一种，优选庚烷和柴油中的至少一种。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述干燥的温度为60-150℃，时间为1-5h。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述缓慢升温氧化过程为：在高含氧量气氛中，氧含量控制在60-100％，从常温升温到250℃后，控制升温速度控制在30-50℃/h，升至恒温温度450-550℃。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述升温速度为40℃/h，恒温温度为500℃，高含氧量气氛中氧含量为80％。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述复配剂的制备方法包括以下步骤：

(1)将拟薄水铝石与中强酸的混合溶液捏合，然后加入扩孔剂，捏合成块状后挤条、干燥、焙烧制备成载体，其中拟博水铝石的孔容大于1.1cm³/g，可几孔径大于7.8nm；所述中强酸选自硝酸、醋酸、磷酸和草酸中的一种或几种，进一步优选醋酸；

(2)用镍盐和钼盐配制浸渍液，采用浸渍液浸渍载体，干燥、焙烧制得复配剂。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述扩孔剂为氨水和/或尿素。

本发明所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其中优选的是，所述复配剂与所述再生催化剂的外形相同。

具体的，本发明分为三个部分：

第一部分，废剂的清洗和再生；

(1)废剂的清洗：首先采用溶剂清洗废剂，将表面游离的渣油去除干净。这里所说的溶剂没有特别的限制，易于溶解渣油的有机溶剂都可以用做清洗过程，所述的有机溶剂主要是碳五到碳八的脂肪烃、环烷烃、芳香烃和成品油，优选挥发性不高、溶解性能好，且没有毒性的庚烷和柴油作为溶剂。清洗过程，尽量采用溶剂冲洗的方式进行，催化剂本身尽量保持不动，以免造成催化剂破碎。清洗后的废剂需要经过干燥过程去除吸附表面的溶剂，干燥温度和时间没有特殊限定，以去除溶剂为标准，优选干燥温度60-150℃，干燥时间1-5h。

(2)废剂的再生：将干燥后的废剂采用缓慢升温氧化的方法一步除去附着的积碳和硫。废剂在窑炉中升温到250℃后，降低升温速度继续升温，升温速度控制在30-50℃/h，恒温温度控制在450-550℃，优选地控制升温速度为40℃/h，恒温温度为500℃。焙烧在高含氧量气氛中进行，氧含量控制在60-100％，优选为80％。升温速度过快会导致有机物的突然气化溢出破坏催化剂的孔结构，恒温温度过高会导致催化剂活性组分与载体烧结而丧失活性。

第二部分，复配剂的设计与制备

(1)确定复配剂的物性：首先已知新剂的比表面积S₀、孔容V₀、活性金属MoO₃含量M₀、活性金属NiO的含量N₀，活性金属分散度D₀；再将再生剂进行表征，测得再生剂的比表面积S₁、孔容V₁、活性金属MoO₃含量M₁、活性金属NiO的含量N₁，活性金属分散度D₁，复配剂的添加比例P₁通常为再生剂的5w％-50w％，优选复配剂的添加比例20w％-35w％。按照公式(1)

(2)(3)(4)计算复配剂的物性：

比表面积：S₂＝(1/P₁+1)·S₀-1/P₁·S₁ (1)

孔容：V₂＝(1/P₁+1)·V₀-1/P₁·V₁ (2)

活性金属MoO₃含量：M₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·M₀-1/P₁·D₁/D₂·M₁ (3)

活性金属NiO含量：N₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·N₀-1/P₁·D₀/D₂·N₁ (4)

(2)复配剂的制备流程：

复配剂分为脱硫复配剂、脱残碳复配剂和脱氮复配剂，其中每种复配剂的制备流程与对应的新剂基本相同，主要是先将拟薄水铝石和中强酸混合溶液放入到捏合机中捏合，并加入适当的扩孔剂进行扩孔，优选氨水或尿素作为扩孔剂，通过控制水粉比和扩孔剂加入量使孔容孔分布满足设计要求；捏合成块状后放入挤条机中挤条，挤条机模具开孔尺寸需要与废剂外形尺寸保持一致；再干燥、焙烧制备成载体，通过控制焙烧温度控制比表面积达到设计要求；再选择镍盐和钼盐配制浸渍液，采用等体积浸渍法负载金属，使钼镍两种金属负载量满足要求，最后经过焙烧后制得复配剂。

第三部分，制备混合剂

将上述的再生剂和复配剂按照设计比例均匀混合，得到混合剂。通过此方法制备的混合剂的孔容和比表面积与新剂相同，活性金属MoO₃和NiO略多于新剂，而催化活性和使用寿命也与新剂相同，满足工业使用要求。

本发明与现有技术相比，在渣油加氢废剂完成溶剂清洗和缓慢升温氧化流程之后，增加了复配剂的设计和制备，以及复配剂与再生剂的混合使用流程。

本发明与现有技术相比，至少取得以下有益效果：

(1)在复配剂中提高了孔径15nm以上大孔的比例，可以帮助再生剂将残留的金属钒和微量碳转移到复配剂孔道内，大幅提高混合后的混合剂的使用寿命，达到工业使用要求。

(2)通过加入复配剂的方式将混合剂的催化活性提高到与新剂相同的水平，满足工业使用要求。

(3)通过一步缓慢氧化焙烧过程完成废剂的再生，简化再生流程，有效降低回收成本，且没有废酸废水排出，对环境没有污染。

(4)工业应用效果较好，具有更高的实用性和商业价值。

附图说明

图1为本发明的渣油加氢催化剂的再生方法的过程图。

具体实施方式

以下对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。

参见图1所示，本发明提供的渣油加氢催化剂的再生方法主要分为三个部分：

第一部分，废剂的清洗和再生；

(1)废剂的清洗：首先采用溶剂清洗废剂，将表面游离的渣油去除干净。这里所说的溶剂没有特别的限制，易于溶解渣油的有机溶剂都可以用做清洗过程，所述的有机溶剂主要是碳五到碳八的脂肪烃、环烷烃、芳香烃和成品油，优选挥发性不高、溶解性能好，且没有毒性的庚烷和柴油作为溶剂。清洗过程，尽量采用溶剂冲洗的方式进行，催化剂本身尽量保持不动，以免造成催化剂破碎。清洗后的废剂需要经过干燥过程去除吸附表面的溶剂，干燥温度和时间没有特殊限定，以去除溶剂为标准，优选干燥温度60-150℃，干燥时间1-5h。

(2)废剂的再生：将干燥后的废剂采用缓慢升温氧化的方法一步除去附着的积碳和硫。废剂在窑炉中升温到250℃后，降低升温速度继续升温，升温速度控制在30-50℃/h，恒温温度控制在450-550℃，优选地控制升温速度为40℃/h，恒温温度为500℃。焙烧在高含氧量气氛中进行，氧含量控制在60-100％，优选为80％。升温速度过快会导致有机物的突然气化溢出破坏催化剂的孔结构，恒温温度过高会导致催化剂活性组分与载体烧结而丧失活性。

第二部分，复配剂的设计与制备

(1)确定复配剂的物性：首先已知新剂的比表面积S₀、孔容V₀、活性金属MoO₃含量M₀、活性金属NiO的含量N₀，活性金属分散度D₀；再将再生剂进行表征，测得再生剂的比表面积S₁、孔容V₁、活性金属MoO₃含量M₁、活性金属NiO的含量N₁，活性金属分散度D₁，复配剂的添加比例P₁通常为再生剂的5w％-50w％，优选复配剂的添加比例20w％-35w％。按照公式(1)

(2)(3)(4)计算复配剂的物性：

比表面积：S₂＝(1/P₁+1)·S₀-1/P₁·S₁ (1)

孔容：V₂＝(1/P₁+1)·V₀-1/P₁·V₁ (2)

活性金属MoO₃含量：M₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·M₀-1/P₁·D₁/D₂·M₁ (3)

活性金属NiO含量：N₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·N₀-1/P₁·D₀/D₂·N₁ (4)

(2)复配剂的制备流程：

复配剂分为脱硫复配剂、脱残碳复配剂和脱氮复配剂，其中每种复配剂的制备流程与对应的新剂基本相同，主要是先将拟薄水铝石和中强酸混合溶液放入到捏合机中捏合，并加入适当的扩孔剂进行扩孔，优选氨水或尿素作为扩孔剂，通过控制水粉比和扩孔剂加入量使孔容孔分布满足设计要求；捏合成块状后放入挤条机中挤条，挤条机模具开孔尺寸需要与废剂外形尺寸保持一致；再干燥、焙烧制备成载体，通过控制焙烧温度控制比表面积达到设计要求；再选择镍盐和钼盐配制浸渍液，采用等体积浸渍法负载金属，使钼镍两种金属负载量满足要求，最后经过焙烧后制得复配剂。

第三部分，制备混合剂

将上述的再生剂和复配剂按照设计比例均匀混合，得到混合剂。通过此方法制备的混合剂的孔容和比表面积与新剂相同，活性金属MoO₃和NiO略多于新剂，而催化活性和使用寿命也与新剂相同，满足工业使用要求。

实施例1：

(1)已知新脱硫催化剂样品A₀的比表面积为S₀、孔容为V₀、MoO₃含量为M₀，NiO含量为N₀。

(2)选择性地回收中国石油自主研发的PHR系列渣油加氢催化剂在工业渣油加氢装置运行后产生的加氢脱硫催化剂废剂，采用正庚烷清洗催化剂表面吸附的渣油3次，再用干燥带在100℃下干燥2h，除去表面吸附的溶剂；采用网带窑以50℃/h的升温速度从室温升高到500℃，并在500℃恒温3h，焙烧过程中通入80％氧气，焙烧后制备成渣油加氢脱硫再生剂，命名为样品A₁，其比表面积为S₁、孔容为V₁、金属MoO₃含量M₁，金属NiO含量N₁，金属分散度D₁，复配剂的掺入比例P₁为0.5。

(3)根据公式(1)、(2)、(3)和(4)计算复配剂比表面积为S₂、孔容为V₂、MoO₃含量为M₂，NiO含量为N₂。

比表面积：S₂＝(1/P₁+1)·S₀-1/P₁·S₁ (1)，

孔容：V₂＝(1/P₁+1)·V₀-1/P₁·V₁ (2)，

活性金属MoO₃含量：M₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·M₀-1/P₁·D₁/D₂·M₁(3)，

活性金属NiO含量：N₂＝(1/P₁+1)·D₀/D₂·N₀-1/P₁·D₀/D₂·N₁ (4)；

(4)制备符合以上物性的复配剂：精选大孔拟博水铝石，孔容为1.12cm³/g，可几孔径为9.6nm，在拟薄水铝石为原料中加入醋酸进行捏合，捏合过程中加入尿素溶液成胶后，在经过挤条焙烧制备成载体，测定载体的吸水率为80％。使用三氧化钼、碱式碳酸镍和磷酸配置浸渍液，根据金属含量确定浸渍液中三种溶质的质量，根据吸水率确定浸渍液的体积，然后将三种溶质混合后煮沸，得到浸渍液。

(5)采用等摩尔体积浸渍法制备成复配剂，最后将复配剂按照掺入比例均匀混合得到加氢脱硫混合剂样品A2。

实施例2：

已知新脱残碳催化剂样品B₀，按照实施例1中的再生方法制备脱残碳再生剂B₁，复配剂的制备方法也与实施例1相同，将复配剂和再生剂均匀混合后得到脱残碳混合剂样品B₂。

实施例3：

已知新脱氮催化剂样品C₀，按照实施例1中的再生方法制备脱氮再生剂C₁，复配剂的制备方法也与实施例1相同，将复配剂和再生剂均匀混合后得到脱氮混合剂样品C₂。

对比例1：

取实施例1中的脱硫剂废剂、实施例2中的脱残碳剂废剂和实施例3中的脱氮剂废剂，先将废剂在250℃下缓慢升温焙烧3小时，再采用草酸过量浸渍后放置3小时，用去离子水反复清洗后，再在100℃干燥1小时，最后在450℃下高温焙烧5小时，制备脱硫再生剂样品A₃，脱残碳再生剂样品B₃和脱氮再生剂样品C₃。

表1给出上述实施例和对比例的实验结果，可以看出缓慢氧化再生过程制备的再生剂比表面积和孔容等物化性质可以恢复90％左右，采用升温氧化和酸清洗再生物化性质可以恢复到95％左右，但是本发明提出的复配剂混合后制备的混合剂，可将物化性质可以恢复100％，MoO₃含量和NiO含量已经超出新剂的含量。

表1新剂和不同再生方法制备的再生剂物化性质

实施例4：

采用中东某减压渣油作为原料对上述催化剂进行评价，脱硫剂、脱残碳剂和脱氮剂级配在一个固定床反应器中，原料和生成油的性质如表2所示，反应压力18MPa、反应温度390℃、空速在0.8h^-1、氢油比750:1。

表2渣油原料及产品性质

由表2可以看出通过本发明方法制备的A₂/B₂/C₂的反应活性和使用寿命与新剂A₀/B₀/C₀基本相同，采用其它再生方法制备的A₁/B₁/C₁和A₃/B₃/C₃活性比新剂A₀/B₀/C₀低，且使用寿命更短。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种渣油加氢催化剂的再生方法，该渣油加氢催化剂由保护剂、脱金属催化剂、脱硫催化剂、脱残碳催化剂和脱氮催化剂复配而成，其特征在于，该再生方法包括以下步骤：

（1）再生剂的制备：舍弃废保护剂和废脱金属剂，将废脱硫催化剂、废脱残碳催化剂和废脱氮催化剂分别通过溶剂清洗、干燥和缓慢升温氧化过程，去除废剂表面吸附的油脂和残碳，制得再生催化剂；

（2）获得复配剂物性：测得与再生催化剂种类相同的渣油加氢新催化剂的比表面积S₀、孔容V₀、活性金属MoO₃含量M₀、活性金属NiO的含量N₀、活性金属分散度D₀；再测得对应再生催化剂的比表面积S₁、孔容V₁、活性金属MoO₃含量M₁、活性金属NiO的含量N₁、活性金属分散度D₁，按照公式（1）（2）（3）（4）计算所需复配剂的产品指标：

比表面积：S₂ = (1/P₁+1) ·S₀ - 1/P₁·S₁ (1)，

孔容：V₂ = (1/P₁+1) ·V₀ - 1/P₁·V₁ (2)，

活性金属MoO₃含量：M₂=(1/P₁+1) ·D₀/D₂·M₀ - 1/P₁·D₁/D₂·M₁ (3)，

活性金属NiO含量：N₂ = (1/P₁+1) ·D₀/D₂·N₀ - 1/P₁·D₀/D₂·N₁ (4)；

其中，P₁为所述复配剂在所述再生催化剂中的添加比例，所述复配剂的添加比例P₁为所述再生催化剂的5w%-50w%，所述复配剂为具有以上物性的渣油加氢催化剂，所述复配剂为脱硫复配剂、脱残碳复配剂和脱氮复配剂；

（3）复配：将再生催化剂与复配剂混合制得混合催化剂。

2.根据权利要求1所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述复配剂的添加比例P₁为所述再生催化剂的20w%-35w%。

3.根据权利要求1所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述溶剂选自环烷烃、碳五到碳八的脂肪烃和芳香烃中的至少一种。

4.根据权利要求3所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述溶剂为庚烷。

5.根据权利要求1所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述溶剂为成品油。

6.根据权利要求5所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述溶剂为柴油。

7.根据权利要求1所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述干燥的温度为60-150℃，时间为1-5h。

8.根据权利要求1所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述缓慢升温氧化过程为：在高含氧量气氛中，氧含量控制在60-100%，从常温升温到250℃后，控制升温速度在30-50℃/h，升至恒温温度450-550℃。

9.根据权利要求8所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述升温速度为40℃/h，恒温温度为500℃，高含氧量气氛中氧含量为80%。

10.根据权利要求1所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述复配剂的制备方法包括以下步骤：

（1）将拟薄水铝石与中强酸的混合溶液捏合，然后加入扩孔剂，捏合成块状后挤条、干燥、焙烧制备成载体，其中拟博水铝石的孔容大于1.1cm³/g，可几孔径大于7.8nm；所述中强酸选自硝酸、醋酸、磷酸和草酸中的一种或几种；

（2）用镍盐和钼盐配制浸渍液，采用浸渍液浸渍载体，干燥、焙烧制得复配剂。

11.根据权利要求10所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述中强酸为醋酸。

12.根据权利要求10所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述扩孔剂为氨水和/或尿素。

13.根据权利要求1所述的渣油加氢催化剂的再生方法，其特征在于，所述复配剂与所述再生催化剂的外形相同。