CN108273569B - 用于重质油或残渣油氢化处理工程的再生催化剂以及其制造方法 - Google Patents

用于重质油或残渣油氢化处理工程的再生催化剂以及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于重质油或残渣油氢化处理工程的再生催化剂以及其制造方法，更详细而言，涉及一种最大限度地减低活性成分的损失，具有出色的机械物性及脱硫性能的再生催化剂及其制造方法。所述再生催化剂可以代替新催化剂而使用，因此，其经济效率出色，通过重新利用将废气或填埋的废催化剂，能够减小对环境的负担。

Description

用于重质油或残渣油氢化处理工程的再生催化剂以及其制造 方法
技术领域
本发明涉及一种脱硫性能及机械强度得以改善的重质油脱硫再生催化剂以及其制作方法。
背景技术
原油是通过原油蒸馏装置(CDU：Crude Distillation Unit)经过多次精制工程分为石油气、轻质油、重质油以及残渣油。其中，由石油气生产LPG产品，由轻质油生产汽油、石脑油、航空油、灯油、柴油产品，由重质油生产船用重油A、船用重油B、船用重油C等产品，而残渣油需再次精制后使用或者生产为沥青、石油焦炭等。
尤其，在所述产品中，重质油及残渣油在油分内含有大量的钒、镍等重金属以及硫，因此，在生产产品时必须经过加氢脱金属(hydro-demetallation)及脱硫工程。
使用于脱金属(demetallation)及脱硫工程的催化剂主要为Co/Mo，Ni/Mo系列的活性成分被负载在Al2O3载体的形态，在催化剂的含量及气孔体积、比表面积等的物性值上有差距。
脱金属(demetallation)废催化剂中由于钒的沉积量高，而颗粒状催化剂相粘在一起，因此，使用完后很难以保持原来的形体的状态从反应器中排放，回收利用有限，大部分为被粉碎后回收有价金属进行废气处理。
一方面，脱硫催化剂是被沉积的金属的量相对于脱金属(demetallation)催化剂低，因此，在能保持原来的形态的状态下从反应器排放。
因此，迫切需要一种回收利用在重质油脱硫工程使用后的催化剂的方法。
于是，曾提出过多种回收利用使用后的催化剂的再生方法。
作为一例，国际专利公开WO1999/061557号提出了通过用溶剂清洗使用后的催化剂后，在200℃至800℃进行热处理来去除碳化物的工程回收利用催化剂的再生方法，并公开了将重质油通过填充有由此方法再生的催化剂的固定床反应器(fixed bed reactor)内而执行脱硫工程的方法。仅此热处理只有沉积的碳化物及硫成分被氧化反应去除而不能去除被沉积的钒成分，仍堵住催化剂微细气孔的入口。因此，存在尽管暂时能回复脱硫性能，但相当于新催化剂的寿命的长时间的期间不能持续保持脱硫性能的可能性变高的问题。
于是，大韩民国授权专利第10-1434437号公开了水处理废催化剂之后在400℃至550℃的高温下进行热处理而去除硫和碳化物，然后利用溶剂去除钒再生废催化剂的方法。通过此方法再生的再生催化剂虽有能完全浸出而去除被沉积的钒成分的优点，但与此同时发生浸出多量活性成分所谓钼、镍成分而被消失的问题。结果，由所述方法再生的再生催化剂不能显示充分水平的催化活性度，因此，在在重新利用于实际脱硫工程时，相当于与新催化剂混合使用的水准。
尤其，使用于重质油的脱硫工程的脱硫催化剂，随着韩国以及以发达国家为中心增设重质油提纯工程(heavy oil upgrading process)，所耗催化剂的量在全世界上急剧增加。目前，韩国是全量依靠进口，在此情况下，需要一种将催化剂的活性能发挥到新催化剂水准的废催化剂的再生方法。
基于以上需求，本发明人多方面地研究了废催化剂的再生，通过大韩民国授权专利第10-1430408号，第10-1458817号，以及第10-1366697号的发明提出了在重质油及残渣油的脱硫工程中使用的废催化剂的再生方法。
在这些专利发明中提出了用有机溶剂清洗废催化剂后进行热处理，然后，利用酸水溶液进行酸处理，获得再生催化剂的方法。通过所述方法制造的再生催化剂含有少量钒，与新催化剂显示几乎同等水准的脱硫性能。
但是，所述再生催化剂，尽管脱硫性能出色，但其机械强度为新催化剂的约98％以下的水准，当实际大量填充到反应器使用时，会引起压力损失，完全代替新催化剂仍存在问题。
即，在所述专利发明中所提出的再生催化剂，为了完全去除碳化物成分，在450℃至550℃的温度下热处理1小时至3小时。如此，在沉积钒成分的含量相对高的状态下以所述高温条件下进行热处理时，钒成分做氧化催化剂作用，载体的Al2O3被消失。由此，催化剂的机械强度变低的可能性高，且氧化反应热积累在催化剂的气孔内，结果会发生因活性成分的钼和镍成分相凝聚而产生的活性点的损失，脱硫性能降低的问题。
于是，为了更加完整地代替新催化剂，迫切需要比以往具有更出色的脱硫性能及机械强度的再生催化剂以及用于再生催化剂的工程。
【在先技术文件】
【专利文献】
大韩民国授权专利第10-1434437号(2014.08.20)，重质油脱硫(RHDS，residualHydro Desulfurization)以及减压残渣油加氢脱硫(VRHDS，Vacuum Residue Hydro-Desulfurization)工程中脱硫废催化剂的再生系统以及再生方法。
国际专利公开WO1999/061557(1999.12.02)，METHOD OF HYDROGENATING HEAVYOIL。
大韩民国授权专利第10-1430408(2014.08.08)，利用再生或再制造催化剂的重质油氢化处理方法。
大韩民国授权专利第10-1458817号(2014.10.31)，用于重质油氢化处理的再生或再制作催化剂的制造方法。
大韩民国授权专利第10-1366697号(2014.02.18)，用于重质油氢化处理的再生或再制作催化剂。
发明内容
藉此，本发明人将现有重质油脱硫废催化剂再生工程中的热处理工程分两步骤执行，即通过按顺序执行一次低温热处理工程、酸处理工程以及二次高温热处理工程，从而，减少催化活性成分的损失，并能最大限度地去除被沉积的碳化物、钒成分，确认所得再生催化剂的脱硫性能以及机械强度出色而完成了本发明。
因此，本发明的目的在于，提供一种通过再生寿命已结束的催化剂可使用在重质油或残渣油的氢化处理工程，与现有再生催化剂相比性能得以提高的再生催化剂。
本发明的其他目的在于，提供一种能够使用于重质油或残渣油的氢化处理工程的新型再生催化剂的制作方法。
为达成所述目的，本发明提供一种用于重质油或残渣油的氢化处理工程的再生催化剂，该催化剂是回收利用在载体内负载活性成分的废催化剂的再生催化剂，所述再生催化剂中由x射线荧光分析法测量的钒氧化物的含量为1.0重量％以下。
此处，所述再生催化剂相对于新催化剂具有97％以上的压缩强度，以及98％以上的脱硫性能。
本发明为了制造用于重质油或残渣油的氢化处理工程的再生催化剂，提供再生催化剂的制造方法，其包括：在低温一次热处理废催化剂的低温热处理工程；利用酸溶液处理所述低温热处理的废催化剂的酸处理工程；以及在高温2次热处理所述酸处理的废催化剂的高温热处理工程。
所述低温热处理工程在220℃至300℃的温度下执行，所述高温热处理工程在400℃至600℃的温度下执行。
并且，所述废催化剂，在低温热处理工程之前进一步执行用溶剂清洗废催化剂的溶剂清洗工程；以及用水清洗在高温热处理工程之前酸处理的废催化剂的水洗工程。
此处，所述酸溶液包含选自由草酸、柠檬酸、琥珀酸、硫酸以及硝酸而组成的群中的一种以上。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
根据本发明的再生催化剂具有以下效果。最大限度地减低催化活性成分的损失，机械强度与新催化剂保持相同的水准，从而在重质油及残渣油的氢化处理工程，尤其在脱硫工程中与新催化剂具有同等水准的催化活性，与通过以往的工程而再生的再生催化剂相比发挥更出色的催化活性，从而，能够代替新催化剂作为完整的催化剂而使用。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1是示出根据现有技术的再生催化剂的制作步骤的顺序图；
图2是示出根据本发明的再生催化剂的制作步骤的顺序图。
具体实施方式
现有的重质油脱硫废催化剂的再生工程包括用于去除碳及硫的热处理工程以及用于去除钒的酸处理工程，但是，在所述工程中发生废催化剂内所包含的催化剂的活性成分被消失的问题，结果导致再生的再生催化剂的活性大大降低的问题。于是本发明提出具有如下性能的再生催化剂，本发明的催化剂能够最大限度地减低在再生工程尤其热处理及酸处理工程后消失的活性成分的含量，并作为实际能用于重质油氢化处理工程的催化剂能发挥预定水准以上的机械强度(例如，压缩强度)及脱硫性能。
以下，本说明书中对再生催化剂使用了多样的术语，这些术语的定义为如下。
本说明书中，与石油产品相关联的‘重质油’或‘残渣油’包括常压渣油、减压渣油等蒸馏残渣成分，不包含由灯油、煤油、减压煤油等溢油而成的油。
本说明书中，对催化剂使用了‘新催化剂’、‘废催化剂’、‘再生催化剂’的术语，这些的定义为如下。
首先，本说明书中的‘新催化剂’是指用于‘重质油’或‘残渣油’的氢化处理工程而制造的催化剂。所述新催化剂包括根本不使用于氢化处理工程的催化剂，还尽管使用在氢化处理，但因装置上的问题短时间内被停止使用的催化剂。换而言之，新催化剂包含即便一时使用过、不经特别的活性化处理，起初也能想到的氢化处理活性充分的催化剂。
本说明书中的‘废催化剂’是指将新催化剂用于重质油或残渣油等的氢化处理工程，而其本身不能得到充分的氢化处理活性的催化剂。
本说明书中的‘再生催化剂’是指通过本发明的再生处理过程将废催化剂去除杂质进行活化的催化剂。
本说明书中的废催化剂、新催化剂及再生催化剂是包含活性成分及用于负载活性成分的载体的形态的负载催化剂。
活性成分是实际上具有催化活性的金属，可以使用过渡金属，作为一例可使用选自由：选自由钼、钨、钴、镍而组成的群中的一种以上的金属、其金属氧化物以及其混合物而成的群中的一种以上，优选使用由包含钼或钨的主催化剂和包含钴和镍的主催化剂的组合。
载体用于负载活性成分，还称为支撑体或递体。所述载体的作用为负载催化剂并分散催化剂来扩大表面积，并使催化剂稳定，降低催化剂的价格的作用。
作为可使用的载体可为选自由活性炭、沸石、Al2O3、SiO2及ZrO2而组成的群中的一种以上，更优选为Al2O3。
根据本发明的再生催化剂，在再生工程以后消失的活性成分的含量得以最大限度地减少，且作为实际能适用于氢化处理工程的催化剂发挥预定水准以上的机械强度以及脱硫性能。此效果通过由以下说明的再生方法再生而达成。
具体而言，根据本发明的催化剂的再生，其特征在于，包括：对废催化剂进行低温热处理的一次热处理工程；用酸水溶液进行处理的酸处理工程；以及对所述酸处理的催化剂进行高温热处理的二次热处理工程。图1的以往的再生催化剂的制造工程，先执行用于去除碳及硫的高温热处理后执行酸处理工程。所述方式是在被沉积的钒的含量高的状态下，通过先进行高温热处理来使钒成分起氧化催化剂的作用。即对硫化合物状态的金属被氧化时产生的二氧化硫进行氧化促进三氧化硫的生成，并与水分反应而生成的硫酸与载体的Al2O3进行反应而生成Al2(SO4)3，由此，催化剂的机械强度降低的可能性变高，而且，进行发热反应时产生的反应热无法排放到催化剂微细气孔的外部而被封闭在微细气孔的内部，结果因温度急剧上升而不容易调整温度，且活性成分的钼和镍成分相凝聚引起活性点损失，由此导致脱硫性能降低的问题。
下面，参照附图更加详细说明。
图2是示出根据本发明的再生催化剂的制造步骤的顺序图。
根据图2，所述再生催化剂经过以下工程而制成，工程包括：(S1)用溶剂清洗废催化剂去除重质油或残渣油的溶剂清洗工程；(S2)低温热处理所述清洗的催化剂去除一部分碳及硫的一次热处理工程；(S3)将所述一次热处理的废催化剂与酸水溶液接触，使钒浸出而去除钒的酸处理工程；(S4)用水清洗所述酸处理的废催化剂的水洗工程；以及(S5)高温热处理所述清洗的催化剂完全去除碳及硫的二次热处理工程。
(S1)溶剂清洗工程(Oil Washing)
首先，回收在重质油或残渣油的氢化处理工程中使用的废催化剂，对其进行利用溶剂去除所述催化剂内存在的重质油或残渣油的清洗工程。
本步骤的溶剂并没有特别限制，只要可容易溶解公知的石油产品的溶剂皆可使用。作为一例，作为溶剂可以使用选自由包含戊烷、庚烷、异辛烷等的脂肪族烃；环己烷等的脂环族烃；苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯等芳香族烃；石脑油、灯油；以及其之混合溶剂而组成的群中的一种，优选可以使用挥发性不高，价格低廉的相当于脂肪族烃的庚烷或灯油。
本溶剂清洗工程中并不特别限定温度，在常温常压下可以执行一次以上。优选地，为了充分去除重质油或残渣油，施加温度可执行3次以上，根据装置，可使用浸渍、喷雾等方法，可以执行分批式工程或连续工程。
在所述溶剂清洗工程之后，为了去除残留溶剂而进行干燥，然后，在下一个步骤使用干燥的废催化剂。此时，干燥温度及时间没有特别限制，可根据溶剂的种类不同，例如，在60℃至180℃范围内执行1小时至24小时。
(S2)低温热处理工程(1st Roasting)
接着，回收所述清洗的废催化剂执行一次低温热处理工程。
本低温热处理工程是为了避免在钒的沉积量多的状态下用高温热处理而引起的问题，在低温通过热处理去除一部分废催化剂内沉积的碳及硫的工程。
所述低温热处理在220℃至300℃，优选在240℃至280℃下执行1小时至3小时。若热处理温度及时间低于所述范围，则不能充分地去除碳及硫，因此，在酸处理步骤中，钒的浸出率达不到目标水准，相反，若超过上述的范围，则碳及硫的去除率高而催化剂内巨大及微细气孔的相当部分被开放，从而，被沉积的钒以及活性成分被浸出的可能性变高，因此，在上述的范围内进行调整处理为非常重要。
(S3)酸处理工程(Acid Leaching)
接着，进行酸处理工程，所述酸处理工程是使低温热处理的废催化剂与酸水溶液接触后，在催化活性成分不受损的状态下，有效地去除被沉积在废催化剂内的钒的工程。
所述被沉积的钒不仅堵住催化剂内的巨大及微细气孔以及这些气孔入口，而且强力吸附于活性点的金属表面而降低催化剂的活性，因此，需通过由酸处理的浸出解决所述被堵住的状态。
所述酸溶液以水溶液形态适用，此时，可使用的酸是有机酸及无机酸。作为所述有机酸可使用由草酸、柠檬酸及琥珀酸而组成的群中的一种以上，作为无机酸可使用由硫酸及硝酸而组成的群中的一种以上。优选地，为了有效地去除所述沉积钒，使用草酸。
本酸处理工程中使用的酸的含量考虑被沉积的钒的含量而使用，作为固体的含量优选以钒和酸的摩尔比1：1至1:2的含量使用。若所述使用比率低于所述范围，则发生浸出时间变长的问题，相反，若超过所述范围，则会发生对未反应的酸的处理费用，因此，在所述范围内适当地调整。
所使用的酸溶液将其浓度调整为5至25重量％而使用，在40℃至60℃下可进行分批式工程或连续工程0.5至2小时。
(S4)水洗工程(Water Washing)
接着，用水清洗所述酸处理的废催化剂去除残留在废催化剂内的酸溶液。
本水洗工程对温度没有特别限制，在常温常压下可以执行一次以上。此时，为了充分地去除酸溶液，施加温度可执行3次以上，根据装置可使用浸渍、喷雾等方法，可执行分批式或连续工程。
所述水洗工程以后，为了去除水分而进行干燥，然后，将干燥的废催化剂使用在下一个步骤。所述干燥温度及时间没有特别限定，可根据溶剂的种类而不同，例如，可在60℃至120℃的范围内执行30分钟至24小时。
(S5)高温热处理工程(2nd Roasting)
接着，回收所述水洗的废催化剂执行高温热处理工程而制造再生催化剂。
本高温热处理工程是用于完全去除废催化剂内所包含的碳及硫的工程，在400℃至600℃的温度，优选在450℃至550℃的温度下执行1小时至3小时。若热处理温度及时间低于所述范围，则不能有效地去除碳及硫，相反，若超过所述范围，则因活性成分间的凝聚而发生被消失的可能性，因此，在所述范围内适当使用。
所述高温热处理工程是在氧气气氛下执行的氧化热处理，注入水蒸气(H2O)、空气，优选地注入含有20％至50％的水蒸气的气体来执行。
根据本发明所述工程制造的再生催化剂与现有催化剂的再生工程相比，其区别在于，增加了低温热处理工程。所述区别，即便使用相同的废催化剂，也影响最终所得再生催化剂的组成及机械物性，结果影响再生催化剂的活性，即脱硫性能。所述再生催化剂与通过现有工程制造的再生催化剂相比，可以获得其组成上催化剂内活性成分的含量高，钒氧化物的含量低，在物性面上机械强度及脱硫性能得以提高的效果。
通过X射线荧光分析法(X-ray fluorescence analysis，XRF)测量催化活性成分与钒氧化物的含量，可以推测在所述再生工程后所得再生催化剂内的活性成分是否被消失以及钒的去除程度。具体而言，根据本发明的再生催化剂，在再生工程以后相对于新催化剂含有约80％，优选约90％，更优选约95％的催化活性成分，并在整个组成中，钒氧化物以1重量％以内存在，与新催化剂具有类似的催化活性。
而且，废催化剂而言，在气孔沉积着杂质，因此BET(Brunauer Emmett Teller)表面积显示80m2/g以下，但是，根据本发明的再生催化剂的BET表面积为140m2/g以上，相对于新催化剂比表面积为98％以上，可以显示与新催化剂类似的活性。
所述再生催化剂的活性成分与脱硫性能有直接的关系，为了代替新催化剂，应具有与新催化剂大致类似水准的催化活性，即具有脱硫性能的同时具有能够适用于脱硫工程的机械强度。
优选地，根据本发明的再生催化剂相对于新催化剂，其脱硫性能为98％以上，机械强度尤其压缩强度为97％以上，即将废催化剂恢复为具有新催化剂的性能的水准，可以回收使用。
经根据本发明的再生工程而制造的再生催化剂回收利用了将废弃或填埋的废催化剂，因此，能够减小对环境的负担。
下面，通过实施例更加详细说明本发明。这些实施例是举例说明本发明的，不得以这些实施例限制本发明的范围。
[实施例]
实施例1
在韩国的炼油公司执行重质油脱硫工程后，以排放的废催化剂为对象，用n-庚烷清洗3次去除被占在废催化剂的重质油分，然后在常温下干燥10小时后在100℃干燥2小时。
将经干燥的废催化剂在240℃的温度下一次低温热处理2小时后，使用15重量％浓度的草酸水溶液在50℃下进行酸处理工程2小时，其中，所述草酸水溶液与废催化剂中钒残留含量比为1：1摩尔比。
然后，将执行酸处理工程的废催化剂用水清洗3次后在常温下进行干燥，并在450℃下高温热处理2小时而制得再生催化剂。
实施例2
除了在270℃下执行低温热处理之外，与所述实施例1相同地制造了再生催化剂。
实施例3
除了在300℃下执行低温热处理之外，与所述实施例1相同地制造了再生催化剂。
比较例1
除了在330℃下执行低温热处理之外，与所述实施例1相同地制造了再生催化剂。
比较例2
在韩国的炼油公司执行重质油脱硫工程后，以排放的废催化剂为对象，用n-庚烷清洗3次去除被占在废催化剂的重质油分，然后在常温下干燥10小时后在100℃干燥2小时。
将经干燥的废催化剂在500℃的温度下热处理2小时后，使用15重量％浓度的草酸水溶液在50℃下进行酸处理工程2小时，其中，所述草酸水溶液与废催化剂中钒的残留含量比为1：1摩尔比。
然后，将执行酸处理工程的废催化剂用水清洗3次后在常温下进行干燥而制得再生催化剂。
实验例1
利用XRF(X射线荧光分析仪，OLYMPUS，OLYMPUS X)测量了在所述实施例及比较例制造的再生催化剂的组成，并将所得结果表示在以下表1。
表1
Figure BDA0001518918000000091
由表1可知，执行低温热处理工程而得到的实施例1至3的再生催化剂相对于比较例1及2的再生催化剂，活性成分的残留量非常多。
实施例1至3表示低温热处理的温度越高活性成分的钼和镍及沉积物所谓钒的残留量也减少。
只进行高温热处理的比较例2的再生催化剂而言，虽去除了大部分被沉积的钒，但是，随此还发生了活性成分的钼和镍大量消失。
由此结果可知根据本发明再生的催化剂能够最大限度地减低活性成分消失，并且能够最大限度地去除被沉积的钒。
实验例2
如下测定了所述实施例及比较例中制造的再生催化剂的物性，并将所得结果表示在以下表2。
(1)压缩强度
作为利用压缩强度实验机(Digitech,AFK-500TE)测量10个实验片的按单位长度施加的垂直力的平均值以将新催化剂的测量值为100求相对值。
(2)脱硫性能
在固定层高压连续流动式反应器的CATATEST UNIT执行，在反应器的中心部安装预硫化的0.5g催化剂(粒径80至100网眼)，然后，在下面的条件下注入0.5摩尔％的二苯并噻吩(Dibenzothiophene,DBT)/n-庚烷原料溶液，并执行了加氢脱硫反应。
[反应器运行条件：温度(673K)，压力(30×105Pa)，接触时间(0.02g cat.hr/mlfeed),H2/H.C.摩尔比(40/1)]
利用GC(6890A,Hewlett Packard Co.)分析生成物，通过数学式1计算DBT转换率，表现为脱硫性能。
[数学式1]
DBT转换率(％)＝(反应物中DBT含量–生成物中一DBT含量)/反应物中DBT含量×100
表2
Figure BDA0001518918000000101
参照表2确认到根据本发明再生的实施例1至3的再生催化剂，相对于新催化剂，其机械强度为97％以上，脱硫性能为98％以上。
相较于此，比低温热处理较高的温度下进行的比较例1的再生催化剂而言，其压缩强度以及脱硫性能较低，而且，属于现有技术的比较例2的再生催化剂而言，其压缩强度为86％非常低，脱硫性能也显示非常低的数值。
因此，通过根据本发明的再生工程能够制造机械强度及脱硫性能提高的再生催化剂，可充分代替新催化剂使用。
根据本发明的再生催化剂优选适用于石油精制工程。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (12)

1.一种用于重质油或残渣油的氢化处理工程的再生催化剂，其为回收利用在载体内具有活性成分的废催化剂的再生催化剂，其特征在于，所述再生催化剂中由x射线荧光分析法测量的钒氧化物的含量为1.0重量％以下，相对于新催化剂具有97％以上的压缩强度；且
其中，所述再生催化剂是通过以下方法制造的，该制造方法包括：
在低温一次热处理废催化剂的低温热处理工程；
利用酸溶液处理所述低温热处理的废催化剂的酸处理工程；以及
在高温二次热处理所述酸处理的废催化剂的高温热处理工程，
其中，所述一次热处理废催化剂的低温热处理工程在220℃至300℃的低温下执行。
2.根据权利要求1所述的用于重质油或残渣油的氢化处理工程的再生催化剂，其特征在于，所述再生催化剂相对于新催化剂具有98％以上的脱硫性能。
3.根据权利要求1所述的用于重质油或残渣油的氢化处理工程的再生催化剂，其特征在于，所述活性成分为：选自由钼、钨、钴、镍而组成的群中的一种以上的金属；其金属氧化物；以及这些的混合物而成的群中的一种以上。
4.根据权利要求1所述的用于重质油或残渣油的氢化处理工程的再生催化剂，其特征在于，所述载体包含选自由活性炭、沸石、Al2O3、SiO2以及ZrO2而组成的群中的一种以上。
5.一种再生催化剂的制造方法，其特征在于，为了制造用于重质油或残渣油的氢化处理工程的再生催化剂，包括：
在低温一次热处理废催化剂的低温热处理工程；
利用酸溶液处理所述低温热处理的废催化剂的酸处理工程；以及
在高温二次热处理所述酸处理的废催化剂的高温热处理工程；
其中，所述一次热处理废催化剂的低温热处理工程在220℃至300℃的低温下执行。
6.根据权利要求5所述的再生催化剂的制造方法，其特征在于，进一步地，在所述低温热处理工程之前执行用溶剂清洗去除所述废催化剂的重质油或残渣油的溶剂清洗工程。
7.根据权利要求5所述的再生催化剂的制造方法，其特征在于，进一步地，在所述高温热处理工程之前执行用水清洗经酸处理的废催化剂的水洗工程。
8.根据权利要求5所述的再生催化剂的制造方法，其特征在于，所述酸溶液为包含选自由草酸、柠檬酸、琥珀酸、硫酸以及硝酸而组成的群中的一种以上的酸的水溶液。
9.根据权利要求5所述的再生催化剂的制造方法，其特征在于，所述酸溶液中使用的钒：氧的摩尔比为1：1至1：2。
10.根据权利要求5所述的再生催化剂的制造方法，其特征在于，所述酸溶液的浓度为5重量％至25重量％。
11.根据权利要求9所述的再生催化剂的制造方法，其特征在于，所述酸处理工程在25℃至60℃的温度下执行。
12.根据权利要求6所述的再生催化剂的制造方法，其特征在于，所述高温热处理工程在400℃至600℃的温度下执行。
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