CN115673139A - 金属板材冲压自动上料装置 - Google Patents

Abstract

一种金属板材冲压自动上料装置，包括上料台、托料板、第一驱动源、输送架、滚筒、第二驱动源、分张器、搬移机构、导电件及定位气缸，托料板能升降地设于前述上料台上，用于叠放金属板材；滚筒为多个呈一直线间隔并排能转动地设于前述的输送架上，靠近输送架输出端的至少一个滚筒的表面为金属导电材质；分张器能将叠在一起的金属板材分开；导电件设于前述输送架输出端的末端；金属板材移动到输送架末端的状态下，金属导电材质的滚筒、金属板材、导电件及定位气缸构成回路，定位气缸动作并驱动金属板材移动到设定位置。金属板材自动上升，分张、搬移、连续传送、取料位自动定位，确保后续冲压取料可靠，定位精度高。

Description

金属板材冲压自动上料装置

技术领域

本发明涉及一种上料装置，尤其涉及一种金属板材的上料装置。

背景技术

自动化冲压生产线是生产效率很高的板料加工设备，普通生产线的生产节拍可达每分钟十几次或者更高，而且一次冲压就可能得到一个冲压件，这就对冲压生产线的上料环节提出了较高的要求。一些中小型企业普遍使用叉车将冲压设备所需的板料运至工作台的一侧，以便操作人员取用。这种上料方法的缺点是需要长时间占用叉车及叉车司机，而且上料效率较低，当多个工位同时需要叉取板料时便无法应对，造成多工位人员等待现象。因此存在自动化程序低，占用人力多，人工劳动强度大的不足。

近年来，一些自动化程度较高的企业使用全自动的双拆垛车上料，机器人抓料分张。其上料设备结构较复杂、成本投入较高，占地面积大，而且无法在现有基础上实现，一般中小型企业难以接受。另外，自动上料台车现在有形式，单独成一整体，无法拼装使用，调整难度大；自动化程度高，需配合机器人使用，使用成本高。另外，现有的自动化上料装置对冲压前端取料的位置往往难以精确定位，究其原因，这类自动化装置往往采用红外线感应来判断板材位置，但金属板材有特殊性，金属板材比较薄，且边缘有些是不规则形状，红外线感应通常会失准，有必要开发一种适合金属板材准确定位的输送装置。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述的技术现状而提供一种成本低自动化程度高的金属板材冲压自动上料装置。

本发明所要解决的第二个技术问题是针对上述的技术现状而提供一种输送位置精准的金属板材冲压自动上料装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种金属板材冲压自动上料装置，其特征在于包括

上料台；

托料板，能升降地设于前述上料台上，用于叠放金属板材；

第一驱动源，设于前述上料台能驱动前述托料板下降和间隙地升起；

输送架，设于前述上料台的一侧；

滚筒，为多个呈一直线间隔并排能转动地设于前述的输送架上，靠近输送架输出端的至少一个滚筒的表面为金属导电材质；

第二驱动源，设于前述输送架上，用于驱动前述滚筒转动；

分张器，设于前述上料台上并位于托料板侧面的上方位置，能将叠在一起的金属板材分开；

搬移机构，能将分开后顶面的金属板材搬移至滚筒上；

导电件，设于前述输送架输出端的末端；以及

定位气缸，设于前述输送架的一侧并靠近输出端，该定位气缸的动力输出端具有能驱动金属板材一侧的定位块，

金属板材移动到输送架末端的状态下，金属板材与导电件接触，金属导电材质的滚筒、金属板材、导电件及定位气缸构成通电回路，定位气缸得电启动并促使定位块伸出，定位块驱动金属板材移动到设定位置。

作为优选，所述的分张器为磁力分张器，该磁力分张器通电能产生磁力进而将顶部的金属板材分开。

进一步，所述的分张器为至少两个并分别位于托料板的两侧。

进一步，所述托料板的相邻两侧设有限位挡板，限位挡板的顶部设有所述的分张器。

作为优选，所述的搬移机构包括

移动支架，能横移地设于上料台上；

第三驱动源，动力输出端与前述移动支架连接并能驱动移动支架来回移动；

第四驱动源，设于前述移动支架上；

吸盘支架，能升降地设于前述第四驱动源的动力输出端；以及

吸盘，为多个，设于前述吸盘支架的底部，该吸盘上具有抽气孔。

进一步，相邻的滚筒通过皮带连接实现联动。

与现有技术相比，本发明的优点在于：金属板材自动上升，分张、搬移、连续传送、取料位自动定位，确保后续冲压取料可靠，定位精度高，能实现金属板材自动上料到位和金属板材自动对中。整体成本较低，运行可靠且自动化程度高。

附图说明

图1为实施例结构示意图。

图2为实施例中部分结构放大图。

图3为图2中去除托料板后的示意图。

图4为搬移机构放大图。

图5为实施例中输送架与滚轮的组合图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，本实施例中的金属板材冲压自动上料装置包括上料机构、输送架51、第二驱动源52、滚筒5、导电件7和定位气缸6，其中，上料机构为两组并间隔布置于同一的输送架上。每组上料机构又包括上料台1、托料板2、第一驱动源8、分张器4及搬移机构3。

结合图2和图3所示，托料板2能升降地设于上料台1上，用于叠放金属板材；第一驱动源8设于上料台1能驱动托料板2下降和间隙地升起；本实施例中的第一驱动源8采用升降电缸，升降电缸的输出端81与托料板2的底部连接，上料台1围绕升降电缸还设有四个导向杆81。

输送架51设于上料台1的一侧。滚筒5为多个呈一直线间隔并排能转动地设于输送架51上，靠近输送架51输出端的有两个滚筒5的表面为金属导电材质，其余滚筒5采用橡胶材质。

第二驱动源52设于输送架51上，用于驱动滚筒5转动；结合图2所示，本实施例中的第二驱动源52采用电机，电机动力输出端设有皮带轮53，皮带轮53和滚筒5外周套设有同步带54，这样电机就能驱动滚筒5转动。又由于相邻的滚筒5通过皮带55连接实现联动。这样就能使全部滚筒5同时转动，当然，这里的电机可以多设置几组，以提高滚筒5的动力。

分张器4设于上料台1上并位于托料板2侧面的上方位置，能将叠在一起的金属板材分开；结合图2所示，分张器4为磁力分张器，该磁力分张器通电能产生磁力进而将顶部的金属板材分开。分张器4为三个并分别位于托料板2的两侧。托料板2的相邻两侧设有限位挡板41，该限位挡板41的顶部设有分张器4。

如图4所示，搬移机构3能将分开后顶面的金属板材搬移至滚筒5上；本实施例中的搬移机构包括移动支架32、第三驱动源31、第四驱动源33、吸盘支架34及吸盘35，移动支架32能横移地设于上料台1上；第三驱动源31动力输出端与移动支架32连接并能驱动移动支架32来回移动；第三驱动源31可以采用电机或气缸。第四驱动源33设于移动支架32上；吸盘支架34能升降地设于第四驱动源33的动力输出端；本实施例中第四驱动源33采用升降气缸。吸盘35为两个，设于吸盘支架34的底部，该吸盘35上具有抽气孔36，用于连接气管。

如图5所示，导电件7设于输送架51输出端的末端；定位气缸6设于输送架51的一侧并靠近输出端，该定位气缸6的动力输出端具有能驱动金属板材一侧的定位块61。

金属板材10移动到输送架51末端的状态下，金属板材10与导电件7接触，金属导电材质的滚筒5、金属板材10、导电件7及定位气缸6构成通电回路，定位气缸6得电启动并促使定位块61伸出，定位块61驱动金属板材，金属板材就会移动到设定位置，便于后续冲压取料，本实施例中只有一个定位气缸，当然也可以采用两个定位气缸，分别设于输送架51两侧并同步动作。

在进行金属板材上料作业时，首先人工叉车(或其它方式)将要上料的叠在一起的金属板材置于托料板上，启动设备，托料板自动上升到一定位置后，分张装置将上层金属板材分离，便于吸盘抓取，搬移机构吸取金属板材后，回到滚筒上方，放开金属板材，金属板材在滚向上向前运动到，定位装置实际对中定位。每取走一张金属板材，托料板就上升一定距离，全部金属板材输送完毕后，则托料板下降恢复到低位。

本实施例中的两组上料机构能间隙配合地往滚筒上放置金属板材，即一组在上料的时候，另一组则在取料，见缝插针，效率提高一倍。

整体采用组合式的工作模式，实现各工作位上料备料，实现生产物料的无缝切换，保证生产的连续性，实现后续多工位拼装，满足不同生产模式要求。单台上料装置，实现金属板材的自动上升，分张。金属板材连续传送，取料位自动定位，确保后续取料可靠，定位精度高，能实现金属板材自动上料到位和金属板材自动对中。

Claims (7)

1.一种金属板材冲压自动上料装置，其特征在于包括

上料台(1)；

托料板(2)，能升降地设于前述上料台(1)上，用于叠放金属板材；

第一驱动源(8)，设于前述上料台(1)能驱动前述托料板(2)下降和间隙地升起；

输送架(51)，设于前述上料台(1)的一侧；

滚筒(5)，为多个呈一直线间隔并排能转动地设于前述的输送架(51)上，靠近输送架(51)输出端的至少一个滚筒(5)的表面为金属导电材质；

第二驱动源(52)，设于前述输送架(51)上，用于驱动前述滚筒(5)转动；

分张器(4)，设于前述上料台(1)上并位于托料板(2)侧面的上方位置，能将叠在一起的金属板材分开；

搬移机构(3)，能将分开后顶面的金属板材搬移至滚筒(5)上；

导电件(7)，设于前述输送架(51)输出端的末端；以及

定位气缸(6)，设于前述输送架(51)的一侧并靠近输出端，该定位气缸(6)的动力输出端具有能驱动金属板材一侧的定位块(61)，

金属板材移动到输送架(51)末端的状态下，金属板材与导电件接触，金属导电材质的滚筒、金属板材、导电件及定位气缸构成通电回路，定位气缸得电启动并促使定位块伸出，定位块驱动金属板材移动到设定位置。

2.根据权利要求1所述的金属板材冲压自动上料装置，其特征在于所述的分张器(4)为磁力分张器，该磁力分张器通电能产生磁力进而将顶部的金属板材分开。

3.根据权利要求2所述的金属板材冲压自动上料装置，其特征在于所述的分张器(4)为至少两个并分别位于托料板(2)的两侧。

4.根据权利要求1所述的金属板材冲压自动上料装置，其特征在于所述托料板(2)的相邻两侧设有限位挡板(41)，该限位挡板(41)的顶部设有所述的分张器(4)。

5.根据权利要求1所述的金属板材冲压自动上料装置，其特征在于所述的搬移机构(3)包括

移动支架(32)，能横移地设于上料台(1)上；

第三驱动源(31)，动力输出端与前述移动支架(32)连接并能驱动移动支架(32)来回移动；

第四驱动源(33)，设于前述移动支架(32)上；

吸盘支架(34)，能升降地设于前述第四驱动源(33)的动力输出端；以及

吸盘(35)，为多个，设于前述吸盘支架(34)的底部，该吸盘(35)上具有抽气孔(36)。

6.根据权利要求1所述的金属板材冲压自动上料装置，其特征在于相邻的滚筒(5)通过皮带(55)连接实现联动。

7.根据权利要求1所述的金属板材冲压自动上料装置，其特征在于所述的上料台、托料板、第一驱动源、分张器及搬移机构构成上料机构，所述的上料机构为至少两组并间隔布置于同一的输送架上，两组上料机构能间隙配合地往滚筒上放置金属板材。

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