CN115669753A - 一种散茶发酵装置及其固态发酵制备方法 - Google Patents

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赖小平
黄松
黄瑞云
李煌辉
黄志淮
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Guangdong Jishi Baicao Pharmaceutical Co ltd
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Abstract

本发明涉及一种散茶发酵装置及其固态发酵制备方法,散茶发酵装置采用半封闭式不锈钢箱体设计,具备成本低、密封性能好、利用率高、透气均匀的优点;本发明提供的制备方法集汽蒸、渥堆、灭菌及发酵于一体,具备了简化工序、提高适用性、提升稳定性的优点,通过采用上述装置及制备方法可有效减少加工时间和人力成本、降低感染杂菌的风险、还可根据生产需要进行放大。

Description

一种散茶发酵装置及其固态发酵制备方法
技术领域
本发明涉及发酵工艺技术领域,尤其涉及一种散茶发酵装置及其固态发酵制备方法。
背景技术
近年来,发酵“fermentation”,在食品狭义的定义是微生物参与使有机物发酵、豆类发酵食品利用微生物都属于此应用。
大部分的茶类在整个制程中并没有微生物的参与,除了黑茶(普洱茶)是以微生物发酵形成特殊的风味,茶叶发酵实际上的变化是儿茶素氧化导致,常会伴随着茶叶外观颜色改变与茶叶风味的形成。
在散茶、药食同源食材及中药材的发酵过程中,通常易受多变的气候、杂菌污染的等影响,存在发酵时间长、原料适用性低、工艺复杂、稳定性低等问题,由此需要研发一种发酵时间短、适用性强、工艺简化、稳定性高的散茶发酵装置及其固态发酵制备方法。
发明内容
为此,本发明提供一种散茶发酵装置及其固态发酵制备方法,用以解决上述背景中提出的问题。
本发明一方面提供了一种散茶发酵装置,包括:箱体,所述箱体前端面设有箱门,所述箱门中部位置纵向嵌设有观察窗,所述箱体内部对应装设有若干层托,各层托顶部均装设有透气托盘,各所述透气托盘将箱体内部空间等分为若干发酵区间;所述箱体一侧对应于各发酵区间均开设有接种口;其中所述箱体顶部开设有排气口,对应所述箱体底部开设有进气口,所述箱体底部还装设有万向轮。
进一步地,所述箱体为不锈钢材质,半封闭式结构。
本发明另一方面提供了一种散茶固态发酵制备方法,包括如下步骤:
步骤一:原料处理,准备白茶散茶200-400份、陈皮200-400份、黄精200-400份混合均匀,喷洒占原料总重为15%-40%的纯净水,均匀置于若干个透气托盘中,转至发酵装置中;
步骤二:灭菌处理,将步骤一完成处理的发酵装置于进气口通入100℃-110℃蒸汽进行2-15分钟的灭菌处理,灭菌完成后随即将进气口、排气口和接种口用微孔透气膜密封,冷却至室温备用;
步骤三:接种,将1-5份冠突散囊菌固体菌株置于500-1000份茶汤中(固液比1:50-200)充分浸润唤醒,将占原料总重1%-5%的菌种茶汤混合液灌入不锈钢喷管中,并透过接种口均匀喷洒至步骤二灭菌后的原料中,完成接种后随即用微孔透气膜将接种口进行密封;
步骤四:发酵,将步骤三完成接种的原料及发酵装置转入恒温恒湿房中,于温度28-30℃、湿度60%-80%条件下进行8-12天的发酵;
步骤五:烘干处理,将步骤四发酵完成的原料及透气托盘转至干燥箱中,于温度30℃-50℃条件下进行时长8-24小时的干燥处理,直至原料含水量在10%以内完成干燥。
与现有技术相比,本发明的有益效果如下:
1.本发明提供的散茶发酵装置采用半封闭式不锈钢箱体设计,具备成本低、密封性能好、利用率高、透气均匀的优点;
2.本发明提供的制备方法集汽蒸、渥堆、灭菌及发酵于一体,具备了简化工序、提高适用性、提升稳定性的优点;
3.采用上述装置及制备方法可有效减少加工时间和人力成本、降低感染杂菌的风险、还可根据生产需要进行放大。
优选的,通过设计观察窗可以方便观察原料发酵变化情况;
优选的,通过透气托盘和层托设计可使装置内容积得到最大利用化及提升透气均匀度;
优选的,通过接种口设计可以将每层托盘进行接种,提高发酵稳定性;
优选的,通过进气口设计在灭菌时可接入蒸汽进行灭菌、发酵时可用微孔透气膜密封防止杂菌污染和具有透气作用;
优选的,通过出气口设计在灭菌时可排除多余水蒸气、发酵时可用微孔透气膜密封防止杂菌污染和具有透气作用。
附图说明
图1为本发明所述的散茶发酵装置的主视结构示意图;
图2为发明所述的散茶发酵装置的透视结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白,下面结合实施例对本发明作进一步描述;应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明,并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是,这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理,并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是,在本发明的描述中,术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系,这仅仅是为了便于描述,而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
此外,还需要说明的是,在本发明的描述中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言,可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一,一种散茶固态发酵制备方法,包括如下步骤:
步骤一:原料处理,准备白茶散茶400份、陈皮400份、黄精400份混合均匀,喷洒占原料总重为40%的纯净水,均匀置于若干个透气托盘中,转至发酵装置中;
步骤二:灭菌处理,将步骤一完成处理的发酵装置于进气口通入110℃蒸汽进行15min的灭菌处理,灭菌完成后随即将进气口、排气口和接种口用微孔透气膜密封,冷却至室温备用;
步骤三:接种,将5份冠突散囊菌固体菌株置于1000份茶汤中(固液比1:200)充分浸润唤醒,将占原料总重5%的菌种茶汤混合液灌入不锈钢喷管中,并透过接种口均匀喷洒至步骤二灭菌后的原料中,完成接种后随即用微孔透气膜将接种口进行密封;
步骤四:发酵,将步骤三完成接种的原料及发酵装置转入恒温恒湿房中,于温度30℃、湿度80%条件下进行12天的发酵;
步骤五:烘干处理,将步骤四发酵完成的原料及透气托盘转至干燥箱中,于温度50℃条件下进行时长24h的干燥处理,直至原料含水量在10%以内完成干燥。
实施例二,一种散茶固态发酵制备方法,包括如下步骤:
步骤一:原料处理,准备白茶散茶200份、陈皮200份、黄精200份混合均匀,喷洒占原料总重为15%的纯净水,均匀置于若干个透气托盘中,转至发酵装置中;
步骤二:灭菌处理,将步骤一完成处理的发酵装置于进气口通入100℃蒸汽进行2min的灭菌处理,灭菌完成后随即将进气口、排气口和接种口用微孔透气膜密封,冷却至室温备用;
步骤三:接种,将1份冠突散囊菌固体菌株置于500份茶汤中(固液比1:50)充分浸润唤醒,将占原料总重1%的菌种茶汤混合液灌入不锈钢喷管中,并透过接种口均匀喷洒至步骤二灭菌后的原料中,完成接种后随即用微孔透气膜将接种口进行密封;
步骤四:发酵,将步骤三完成接种的原料及发酵装置转入恒温恒湿房中,于温度28℃、湿度60%条件下进行8天的发酵;
步骤五:烘干处理,将步骤四发酵完成的原料及透气托盘转至干燥箱中,于温度30℃条件下进行时长8h的干燥处理,直至原料含水量在10%以内完成干燥。
至此,已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案,但是,本领域技术人员容易理解的是,本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下,本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换,这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例,并不用于限制本发明;对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种散茶发酵装置,包括箱体,其特征在于,所述箱体前端面设有箱门,所述箱门中部位置纵向嵌设有观察窗,所述箱体内部对应装设有若干层托,各层托顶部均装设有透气托盘,各所述透气托盘将箱体内部空间等分为若干发酵区间;所述箱体一侧对应于各发酵区间均开设有接种口;其中所述箱体顶部开设有排气口,对应所述箱体底部开设有进气口,所述箱体底部还装设有万向轮。
2.根据权利要求1所述的一种散茶发酵装置,其特征在于,所述箱体为不锈钢材质,半封闭式结构。
3.一种散茶固态发酵制备方法,采用如权利要求1-2任一所述的一种散茶发酵装置,其特征在于,包括如下步骤:
步骤一:原料处理,准备白茶散茶200-400份、陈皮200-400份、黄精200-400份混合均匀,喷洒占原料总重为15%-40%的纯净水,均匀置于若干个透气托盘中,转至发酵装置中;
步骤二:灭菌处理,将步骤一完成处理的发酵装置于进气口通入100℃-110℃蒸汽进行2-15分钟的灭菌处理,灭菌完成后随即将进气口、排气口和接种口用微孔透气膜密封,冷却至室温备用;
步骤三:接种,将1-5份冠突散囊菌固体菌株置于500-1000份茶汤中(固液比1∶50-200)充分浸润唤醒,将占原料总重1%-5%的菌种茶汤混合液灌入不锈钢喷管中,并透过接种口均匀喷洒至步骤二灭菌后的原料中,完成接种后随即用微孔透气膜将接种口进行密封;
步骤四:发酵,将步骤三完成接种的原料及发酵装置转入恒温恒湿房中,于温度28-30℃、湿度60%-80%条件下进行8-12天的发酵;
步骤五:烘干处理,将步骤四发酵完成的原料及透气托盘转至干燥箱中,于温度30℃-50℃条件下进行时长8-24小时的干燥处理,直至原料含水量在10%以内完成干燥。
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