CN115593154A - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

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CN115593154A CN202210627988.9A CN202210627988A CN115593154A CN 115593154 A CN115593154 A CN 115593154A CN 202210627988 A CN202210627988 A CN 202210627988A CN 115593154 A CN115593154 A CN 115593154A
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石崖雄一
八尾优广
门司真美
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Abstract

本发明提供充气轮胎及其制造方法，简化制造工序。充气轮胎(1)配设有与胎体帘布层(6A)的折返部(6b)的轮胎轴向外侧相邻的加强橡胶层(8)。加强橡胶层(8)是由轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件(11)沿轮胎轴向层叠而成的层叠体(10)。在用于制造该充气轮胎(1)的方法中，包含将厚度相同且轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件(11)层叠起来的工序。

Description

充气轮胎及其制造方法
技术领域
本公开涉及充气轮胎及其制造方法。
背景技术
在下述专利文献1中记载了一种充气轮胎，该充气轮胎包含胎体、垫胶以及三角胶，其中，该胎体包含第1帘布层，该三角胶配置于胎圈。所述垫胶位于所述第1帘布层的折返部的轴向外侧。该垫胶抑制所述三角胶的变形，并且提高所述充气轮胎的耐久性。
专利文献1：日本特许第6393194号公报
上述那样的垫胶通常是由橡胶挤出机挤出成形的。所述橡胶挤出机例如具有用于将所述垫胶成形为规定的形状的管头。因此，为了根据轮胎尺寸来制造各种垫胶，需要准备/更换不同尺寸的管头等，存在制造工序变复杂的问题。
发明内容
本公开是鉴于以上的实际情况而提出的，其主要目的在于，提供有助于简化制造工序的充气轮胎。
本公开是充气轮胎，其具有分别埋设有胎圈芯的一对胎圈部和在所述胎圈芯之间延伸的胎体，所述胎体包含胎体帘布层，该胎体帘布层包含主体部和折返部，该主体部在所述胎圈芯之间延伸，该折返部在所述各胎圈芯的周围从轮胎轴向的内侧向外侧折返并向轮胎半径方向外侧延伸，在所述胎圈部配设有与所述折返部的轮胎轴向外侧相邻的加强橡胶层，所述加强橡胶层是轮胎半径方向的长度不同的多个片状橡胶部件沿轮胎轴向层叠而成的层叠体。
本公开的充气轮胎及其制造方法通过采用上述结构或工序，能够简化制造工序。
附图说明
图1是本实施方式的轮胎的轮胎子午线剖视图。
图2是图1的胎圈部的放大图。
图3的(a)是示出轮胎的制造方法的处理过程的一例的流程图，(b)是示出层叠体成形工序的处理过程的一例的流程图。
图4的(a)是用于说明第1工序和第2工序的片材坯料的立体图，(b)是用于说明第3工序的层叠体的立体图。
图5的(a)是本实施方式的层叠体的端面图，(b)是其他实施方式的层叠体的端面图，(c)是又一实施方式的层叠体的端面图。
标号说明
1：充气轮胎；6A：胎体帘布层；6b：折返部；8：加强橡胶层；10：层叠体；11：片状橡胶部件。
具体实施方式
以下，基于附图对本公开的一个实施方式进行说明。
图1是本实施方式的充气轮胎(以下，有时简称为“轮胎”)1的正规状态下的包含轮胎旋转轴线(省略图示)的右半部分的轮胎子午线剖视图。本公开例如被用于商用车或小型卡车的轮胎1。但是，本公开并不限定于这样的轮胎1。
这里，“正规状态”是指轮胎1被轮辋组装于正规轮辋R且被调整为正规内压的无负载的状态。以下，在没有特别提及的情况下，轮胎1的各部分的尺寸等是在该正规状态下测定的值。
“正规轮辋R”是在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中按照每个轮胎确定该规格的轮辋，例如如果是JATMA，则为“标准轮辋”，如果是TRA，则为“Design Rim”，如果是ETRTO，则为“Measuring Rim”。
所述“正规内压”是在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中按照每个轮胎确定各规格的空气压，如果是JATMA，则为“最高空气压”，如果是TRA，则为表“TIRE LOADLIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”记载的最大值，如果是ETRTO，则为“INFLATION PRESSURE”。
如图1所示，本实施方式的轮胎1具有分别埋设有胎圈芯5的一对胎圈部4、4和在胎圈芯5、5之间延伸的胎体6。
胎体6包含胎体帘布层6A，该胎体帘布层6A包含主体部6a和折返部6b，该主体部6a在胎圈芯5、5之间延伸，该折返部6b在各胎圈芯5的周围从轮胎轴向的内侧向外侧折返并向轮胎半径方向外侧延伸。在本实施方式中，胎体6由1张胎体帘布层6A形成。胎体6例如也可以由多张胎体帘布层(省略图示)形成。
在胎圈部4配设有与折返部6b的轮胎轴向外侧相邻的加强橡胶层8。加强橡胶层8通过提高胎圈部4的刚性来提高耐久性。
图2是图1的胎圈部4的放大图。如图2所示，加强橡胶层8是由轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件11沿轮胎轴向层叠而成的层叠体10。这样的层叠体10能够简化制造工序。所述简化的理由在后面叙述。
如图1所示，在本实施方式的轮胎1的胎面部2形成有配置于胎体6的轮胎半径方向外侧的公知构造的带束层7。胎面部2并不限定于这样的方式，可采用公知的各种构造。
在本实施方式的胎圈部4设置有胎圈三角胶9和胎侧胶3G，该胎圈三角胶9从胎圈芯5向轮胎半径方向外侧延伸，该胎侧胶3G配置于加强橡胶层8的轮胎轴向外侧。并且，在胎圈部4例如设置有与胎侧胶3G的轮胎半径方向内侧相邻的边口橡胶4G。胎侧胶3G和边口橡胶4G形成轮胎1的外表面。
如图2所示，在本实施方式中，加强橡胶层8的厚度在轮胎子午线截面中从轮胎半径方向的中央侧朝向两侧变小。在本实施方式中，加强橡胶层8形成为厚度呈阶梯状变化。
层叠体10例如由2张片状橡胶部件11、11层叠而形成。层叠体10并不限定于这样的形状，也可以层叠3张以上的片状橡胶部件11而形成(图5的(c)所示)。
片状橡胶部件11各自具有恒定的厚度T。由这样的片状橡胶部件11形成的加强橡胶层8例如与呈三棱锥状的具有厚度连续变大的部分的以往的加强橡胶层(省略图示)相比，厚度小的部分变少，其刚性被维持得较高，因此耐久性提高。片状橡胶部件11的厚度T优选为0.8mm以上，更优选为1.0mm以上，优选为2.0mm以下，更优选为1.8mm以下。在本说明书中，所述“恒定的厚度”包含在与片状橡胶部件11的厚度垂直的方向上厚度以0.2mm/mm以下的方式发生变化的部分。并且，从片状橡胶部件11的轮胎半径方向的内端11i和外端11e起向轮胎半径方向的中央侧的2.0mm的部分12除外。
加强橡胶层8包含：最大厚度部13，其由层叠了多张片状橡胶部件11的部分构成；以及最小厚度部14，其由未层叠片状橡胶部件11的部分构成。在本实施方式中，最大厚度部13通过层叠2张片状橡胶部件11而形成。最小厚度部14例如与最大厚度部13的轮胎半径方向的两侧相邻地设置。换言之，在本实施方式中，加强橡胶层8的轮胎半径方向的外端部分15和轮胎半径方向的内端部分16由最小厚度部14形成。
最大厚度部13的厚度Ta与最小厚度部14的厚度Tb的差(Ta-Tb)优选为1mm以上。由于差(Ta-Tb)为1mm以上，所以最大厚度部13的刚性变大，耐久性提高。在差(Ta-Tb)过大的情况下，最大厚度部13的刚性变得过大，例如乘坐舒适性能有可能恶化。从这样的观点出发，差(Ta-Tb)优选为3.5mm以下，更优选为3.0mm以下。
为了有效地发挥上述作用，厚度Ta与厚度Tb的比(Ta/Tb)优选为1.5倍以上，更优选为1.8倍以上，优选为2.5倍以下，更优选为2.3倍以下。
外端部分15的轮胎半径方向的长度L1优选为3mm以上。由此，从最大厚度部13起朝向轮胎半径方向外侧一直到未形成加强橡胶层8的区域，刚性之差变小，能够抑制以加强橡胶层8为起点的损伤。当长度L1过大时，有可能无法简化制造工序。因此，长度L1优选为10mm以下，更优选为8mm以下。
内端部分16与胎圈三角胶9在轮胎半径方向上重复。这样，内端部分16与刚性大的部分在轮胎轴向上相邻。由此，在胎圈部4中，刚性过大的部位被削减。虽然没有特别限定，但由最小厚度部14形成的内端部分16的轮胎半径方向的长度L2优选小于长度L1，更优选为5mm以下，进一步优选为3mm以下。
在正规状态下，轮胎1与正规轮辋R的接触位置的轮胎半径方向的外端19和最大厚度部13优选在轮胎半径方向上处于相同位置。外端19是在车辆行驶时作用有较大的弯曲载荷的部位。通过在轮胎半径方向与这样的外端19相同的位置配置最大厚度部13，可抑制外端19处的变形。
外端19与最大厚度部13的轮胎半径方向的内端13i之间的轮胎半径方向的距离L4优选为最大厚度部13的轮胎半径方向的长度L3的2％以上，更优选为5％以上，优选为20％以下，更优选为10％以下。由此，可有效地发挥上述作用。
为了简化制造工序并且提高轮胎1的耐久性，最大厚度部13的长度L3优选为轮胎截面高度H(图1所示)的10％以上，更优选为15％以上，优选为30％以下，更优选为25％以下。“轮胎截面高度H”是指从胎圈基线BL到轮胎半径方向的最外侧位置的轮胎半径方向的距离。并且，“胎圈基线BL”是穿过由轮胎1所依据的规格确定的轮辋直径(参照JATMA)位置的轮胎轴向线。
加强橡胶层8的复弹性模量E*a优选为边口橡胶4G的复弹性模量E*b的2倍以上。由此，胎圈部4的刚性提高，耐久性提高。为了均衡地确保乘坐舒适性能和耐久性，加强橡胶层8的复弹性模量E*a更优选为边口橡胶4G的复弹性模量E*b的2.2倍以上，优选为3倍以下，更优选为2.8倍以下。
虽然没有特别限定，但加强橡胶层8的复弹性模量E*a优选为10MPa以上，更优选为20MPa以上，优选为70MPa以下，更优选为50MPa以下。在本说明书中，各复弹性模量E*是依据JISK6394，使用GABO公司制造的“EPLEXOR(注册商标)”等粘弹性光谱仪，在以下所示的条件下测定的值。
初始应变：10％
振幅：±2％
频率：10Hz
变形模式：拉伸
温度：70℃
如图1所示，胎圈三角胶9例如在轮胎子午线截面中形成为三角形状。虽然没有特别限定，但胎圈三角胶9的轮胎半径方向的外端9e与最大厚度部13在轮胎半径方向上重复。
胎圈三角胶9的复弹性模量E*c例如优选与加强橡胶层8的复弹性模量E*a相等。虽然没有特别限定，但胎圈三角胶9的复弹性模量E*c优选为加强橡胶层8的复弹性模量E*a的80％以上，更优选为90％以上，优选为120％以下，更优选为110％以下。胎圈三角胶9优选为与加强橡胶层8相同的配合。
在本实施方式中，胎侧胶3G的轮胎半径方向的内端3i与加强橡胶层8的最大厚度部13在轮胎半径方向上重复。胎侧胶3G的内端3i例如配置在比轮胎1与正规轮辋R的接触位置的外端19(图2所示)靠轮胎半径方向外侧的位置。
胎侧胶3G的复弹性模量E*s优选比边口橡胶4G的复弹性模量E*b小。胎侧胶3G的复弹性模量E*s优选为3MPa以上，更优选为4MPa以上，优选为8MPa以下，更优选为7MPa以下。
边口橡胶4G例如与加强橡胶层8的轮胎轴向的外侧相邻。边口橡胶4G的轮胎半径方向的外端4e例如配置在比加强橡胶层8的最大厚度部13的轮胎半径方向的外端13e靠轮胎半径方向外侧的位置。在本实施方式中，边口橡胶4G的轮胎半径方向的内端4i配置在比最大厚度部13的轮胎半径方向的内端13i靠轮胎半径方向内侧的位置。
接着，对这样的轮胎1的制造方法进行说明。图3的(a)是本实施方式的轮胎1的制造方法的流程图。如图3的(a)所示，本实施方式的轮胎1的制造方法包含如下的工序：层叠体成形工序S1，使层叠体10成形；生胎形成工序S2，使用层叠体10来形成生胎(省略图示)；以及硫化工序S3，使所述生胎硫化成型。生胎形成工序S2和硫化工序S3可适当采用公知的方法。
图3的(b)是本实施方式的层叠体成形工序S1的流程图。如图3的(b)所示，层叠体成形工序S1包含第1工序S11、第2工序S12以及第3工序S13。第1工序S11是使片材坯料20(图4的(a)所示)成形的工序。第2工序S12是从片材坯料20切出片状橡胶部件11以准备片状橡胶部件11的工序。第3工序S13是将切出的多张片状橡胶部件11层叠起来的工序。
图4的(a)是用于示意性地说明第1工序S11和第2工序S12的片材坯料20的立体图。如图4的(a)所示，在第1工序S11中，例如从公知的橡胶挤出机(省略图示)使片材坯料20挤出成型。从所述橡胶挤出机挤出的片材坯料20具有恒定的厚度t。片材坯料20(片状橡胶部件11)的厚度t例如为1.0mm～3.0mm。
接着，进行第2工序S12。在本实施方式的第2工序S12中，例如通过切刀刃等公知的切断工具21将片材坯料20切断而形成为片状橡胶部件11。在本实施方式中，片材坯料20通过切断而形成为长度(片材坯料20的宽度方向的长度)不同的2张片状橡胶部件11a、11b。这样，在本实施方式的层叠体成形工序S1中，由于将片材坯料20切断，所以即使在轮胎尺寸不同的加强橡胶层8的情况下，也能够取出期望长度的片状橡胶部件11，因此制造简化。另外，片材坯料20的宽度W例如优选为将所层叠的多张片状橡胶部件11的长度(形成轮胎半径方向的长度)合计起来而得的宽度。由此，能够利用1张片材坯料20形成层叠体10，因此制造进一步简化。
接着，进行第3工序S13。图4的(b)是用于示意性地说明第3工序S13的层叠体10的立体图。如图4的(b)所示，在本实施方式的第3工序S13中，将厚度相同且轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件11a、11b层叠起来而形成层叠体10。作为片状橡胶部件11的层叠方法，可采用公知技术。并且，在硫化前，片状橡胶部件11的端部不易发生变形。
图5的(a)是利用本实施方式的第3工序S13制造的层叠体10的端面图。如图5的(a)所示，本实施方式的层叠体10由2张片状橡胶部件11形成。片状橡胶部件11由长度大的第1片状橡胶部件11A和长度比第1片状橡胶部件11A小的第2片状橡胶部件11B构成。本实施方式的层叠体10形成为第2片状橡胶部件11B的两端25载置在比第1片状橡胶部件11A的两端24靠中央侧的位置。然后，在生胎形成工序S2中，以第1片状橡胶部件11A处于比第2片状橡胶部件11B靠轮胎轴向内侧的位置的方式形成所述生胎。
图5的(b)是利用本实施方式的第3工序S13制造的其他实施方式的层叠体10的端面图。对与本实施方式的结构相同的结构标注相同的标号，并且有时省略其详细的说明。如图5的(b)所示，该实施方式的层叠体10形成为第2片状橡胶部件11B的一端25i载置在第1片状橡胶部件11A的一端24i上。并且，形成为第2片状橡胶部件11B的另一端25e载置在比第1片状橡胶部件11A的另一端24e靠中央侧的位置。然后，在生胎形成工序S2中，以第1片状橡胶部件11A的一端24i处于比第1片状橡胶部件11A的另一端24e靠轮胎半径方向内侧的位置的方式形成所述生胎。
图5的(c)是利用本实施方式的第3工序S13制造的又一实施方式的层叠体10的端面图。对与本实施方式的结构相同的结构标注相同的标号，并且有时省略其详细的说明。如图5的(c)所示，该实施方式的层叠体10还包含长度比第2片状橡胶部件11B小的第3片状橡胶部件11C。层叠体10例如形成为第3片状橡胶部件11C的两端26载置在比第2片状橡胶部件11B的两端25靠中央侧的位置。由此，该实施方式的层叠体10包含层叠了3张以上的片状橡胶部件11的部分27和层叠了2张片状橡胶部件11的部分28。在该实施方式的层叠体10中，层叠了2张片状橡胶部件11的部分28例如与层叠了3张以上的片状橡胶部件11的部分27的两侧相邻地设置。并且，未层叠片状橡胶部件11的部分29形成于层叠体10的一端10i。然后，在生胎形成工序S2中，以第1片状橡胶部件11A的一端24i处于比第1片状橡胶部件11A的另一端24e靠轮胎半径方向内侧的位置的方式形成所述生胎。
以上，对本公开的一个实施方式进行了详细说明，但本公开并不限定于上述具体的实施方式，可变更为各种方式来实施。
【实施例】
具有图1的基本构造的充气轮胎是基于表1的规格而试制的。然后，对各测试轮胎的耐久性进行了测试。各测试轮胎的共同规格及测试方法如下。
<耐久性>
在将测试轮胎安装于公知的转鼓试验机之后，在下述条件下行驶并测定直到在胎圈部产生损伤为止的行驶距离。结果用以比较例1为100的指数表示。数值越大，耐久性越优异。95以上为合格。
轮胎尺寸：225/85R16
轮辋：6.0J
载荷：18.95(kN)
速度：80(km/h)
E*b：10.0(MPa)
测试结果如表1所示。
比较例的加强橡胶层不是层叠体，而是从橡胶挤出机挤出的原样形状。并且，比较例和实施例的加强橡胶层的轮胎半径方向的长度、最大厚度部的厚度及其轮胎半径方向的长度都是相同的。比较例1的“轮廓”表示加强橡胶层的厚度从其轮胎半径方向的内端、外端朝向中央侧连续变大的三棱锥形状。
【表1】
Figure BDA0003678584940000081
从测试结果可知，与比较例的轮胎相比，实施例的轮胎的耐久性提高。并且，与比较例的轮胎相比，实施例的轮胎的制造更加简化。特别是，实施例1～实施例3的测试轮胎的简化程度高。
[本公开]
本公开如下。
本公开(1)是充气轮胎，其具有分别埋设有胎圈芯的一对胎圈部和在所述胎圈芯之间延伸的胎体，所述胎体包含胎体帘布层，该胎体帘布层包含主体部和折返部，该主体部在所述胎圈芯之间延伸，该折返部在所述各胎圈芯的周围从轮胎轴向的内侧向外侧折返并向轮胎半径方向外侧延伸，在所述胎圈部配设有与所述折返部的轮胎轴向外侧相邻的加强橡胶层，所述加强橡胶层是由轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件沿轮胎轴向层叠而成的层叠体。
本公开(2)是本公开(1)记载的充气轮胎，其中，所述加强橡胶层的厚度从轮胎半径方向的中央侧朝向两侧变小。
本公开(3)是本公开(1)或(2)记载的充气轮胎，其中，所述加强橡胶层包含由层叠了所述多个片状橡胶部件的部分构成的最大厚度部和由未层叠所述片状橡胶部件的部分构成的最小厚度部，所述最大厚度部的厚度Ta与所述最小厚度部的厚度Tb的差(Ta-Tb)为1mm以上。
本公开(4)是本公开(3)记载的充气轮胎，其中，所述厚度Ta与所述厚度Tb的比(Ta/Tb)为1.5倍～2.5倍。
本公开(5)是本公开(3)或(4)记载的充气轮胎，其中，所述加强橡胶层的轮胎半径方向的外端部分是所述最小厚度部。
本公开(6)是本公开(5)记载的充气轮胎，其中，所述外端部分的轮胎半径方向的长度为3mm以上。
本公开(7)是本公开(3)至(6)中的任意一个记载的任意组合的充气轮胎，其中，所述加强橡胶层的轮胎半径方向的内端部分是所述最小厚度部。
本公开(8)是本公开(3)至(6)中的任意一个记载的任意组合的充气轮胎，其中，所述加强橡胶层的轮胎半径方向的内端部分是所述最大厚度部。
本公开(9)是本公开(3)至(8)中的任意一个记载的任意组合的充气轮胎，其中，在被轮辋组装于正规轮辋且填充了正规内压的无负载的状态下，所述充气轮胎与所述正规轮辋的接触位置的轮胎半径方向的外端和所述最大厚度部在轮胎半径方向上处于相同位置。
本公开(10)是本公开(1)至(9)中的任意一个记载的任意组合的充气轮胎，其中，所述层叠体包含层叠了3张以上的所述片状橡胶部件的部分和层叠了2张所述片状橡胶部件的部分。
本公开(11)是本公开(1)至(10)中的任意一个记载的任意组合的充气轮胎，其中，在所述加强橡胶层的轮胎轴向的外侧配设有边口橡胶，所述加强橡胶层的复弹性模量是所述边口橡胶的复弹性模量的2倍以上。
本公开(12)是用于制造本公开(1)至(11)中记载的充气轮胎的方法，其中，该制造方法包含使所述层叠体成形的工序，在所述工序中，将厚度相同且轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件层叠起来。
本公开(13)是本公开(12)记载的充气轮胎的制造方法，其中，所述片状橡胶部件各自具有恒定的厚度。
本公开(14)是本公开(12)或(13)记载的充气轮胎的制造方法，其中，该制造方法包含如下的工序：从厚度恒定的片材坯料中切出多张所述片状橡胶部件以准备多张所述片状橡胶部件。
本公开(15)是本公开(12)至(14)中的任意一个记载的任意组合的充气轮胎的制造方法，其中，所述片状橡胶部件的厚度为1.0mm～3.0mm。

Claims (15)

1.一种充气轮胎，其具有分别埋设有胎圈芯的一对胎圈部和在所述胎圈芯之间延伸的胎体，
所述胎体包含胎体帘布层，该胎体帘布层包含主体部和折返部，该主体部在所述胎圈芯之间延伸，该折返部在各所述胎圈芯的周围从轮胎轴向的内侧向外侧折返并向轮胎半径方向外侧延伸，
在所述胎圈部配设有与所述折返部的轮胎轴向外侧相邻的加强橡胶层，
所述加强橡胶层包含由轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件沿轮胎轴向层叠而成的层叠体。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
所述加强橡胶层的厚度从轮胎半径方向的中央侧朝向两侧变小。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，
所述加强橡胶层包含由层叠了多张所述片状橡胶部件的部分构成的最大厚度部和由未层叠所述片状橡胶部件的部分构成的最小厚度部，
所述最大厚度部的厚度Ta与所述最小厚度部的厚度Tb的差(Ta-Tb)为1mm以上。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其中，
所述厚度Ta与所述厚度Tb的比(Ta/Tb)为1.5倍～2.5倍。
5.根据权利要求3或4所述的充气轮胎，其中，
所述加强橡胶层的轮胎半径方向的外端部分是所述最小厚度部。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎，其中，
所述外端部分的轮胎半径方向的长度为3mm以上。
7.根据权利要求3至6中的任意一项所述的充气轮胎，其中，
所述加强橡胶层的轮胎半径方向的内端部分是所述最小厚度部。
8.根据权利要求3至6中的任意一项所述的充气轮胎，其中，
所述加强橡胶层的轮胎半径方向的内端部分是所述最大厚度部。
9.根据权利要求3至8中的任意一项所述的充气轮胎，其中，
在被组装于正规轮辋且填充了正规内压的无负载的状态下，所述充气轮胎与所述正规轮辋的接触位置的轮胎半径方向的外端和所述最大厚度部在轮胎半径方向上处于相同位置。
10.根据权利要求1至9中的任意一项所述的充气轮胎，其中，
所述层叠体包含层叠了3张以上的所述片状橡胶部件的部分和层叠了2张所述片状橡胶部件的部分。
11.根据权利要求1至10中的任意一项所述的充气轮胎，其中，
在所述加强橡胶层的轮胎轴向的外侧配设有边口橡胶，
所述加强橡胶层的复弹性模量是所述边口橡胶的复弹性模量的2倍以上。
12.一种充气轮胎的制造方法，该制造方法是用于制造权利要求1至11中的任意一项所述的充气轮胎的方法，
该制造方法包含使所述层叠体成形的工序，
在所述工序中，将厚度相同且轮胎半径方向的长度不同的多张片状橡胶部件层叠起来。
13.根据权利要求12所述的充气轮胎的制造方法，其中，
所述片状橡胶部件各自具有恒定的厚度。
14.根据权利要求12或13所述的充气轮胎的制造方法，其中，
该制造方法包含如下的工序：从厚度恒定的片材坯料中切出多张所述片状橡胶部件以准备多张所述片状橡胶部件。
15.根据权利要求12至14中的任意一项所述的充气轮胎的制造方法，其中，
所述片状橡胶部件的厚度为1.0mm～3.0mm。
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