CN115530347A - 风味蚝汁及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种风味蚝汁及其制备方法，其中的制备方法包括如下步骤：调节待处理蚝汁的糖度，采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对糖度调节后的待处理蚝汁进行真空复合酶解，制得预处理蚝汁；将预处理蚝汁和酒渣混合，进行酒渣发酵处理，制得发酵蚝汁；对发酵蚝汁进行分级沉降处理，制备风味蚝汁。通过采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解，可有效降低蚝汁的腥味；加入酒渣对预处理蚝汁进行发酵处理，并对发酵处理后得到的发酵蚝汁进行分级沉降，可进一步去除腥味，增加蚝汁的风味，获得咸腥味较弱的风味蚝汁。

Description

风味蚝汁及其制备方法
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别是涉及一种风味蚝汁及其制备方法。
背景技术
相关技术中，去除蚝汁腥味的方法主要有酸碱盐处理法、物理吸附法、溶剂萃取法和香辛料掩蔽法等；酸碱盐处理法会造成一定的环保压力；物理吸附法腥味去除率低、蛋白质回收率低，成本较高且容易造成营养成分流失；溶剂萃取法容易发生溶剂残留，很难完全去除，存在一定的食品安全风险，且处理过程中产生的废水处理难度和成分较高；香辛料掩蔽法有一定的效果，但会引入新的气味成分，应用范围有限。
发明内容
基于此，有必要提供一种能够有效去除腥味、环境污染小且不会引入新的气味成分的风味蚝汁的制备方法及风味蚝汁，风味蚝汁营养成分含量高且安全性好。
本发明的第一方面提供了一种风味蚝汁的制备方法，包括如下步骤：
调节待处理蚝汁的糖度，采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对糖度调节后的所述待处理蚝汁进行真空复合酶解，制得预处理蚝汁；
将所述预处理蚝汁和酒渣混合，进行酒渣发酵处理，制得发酵蚝汁；
对所述发酵蚝汁进行分级沉降处理，制备风味蚝汁。
在一些实施例中，进行真空复合酶解时，所述风味蛋白酶和所述待处理蚝汁的用量比为(10～30)U:1mL，所述果胶酶和所述待处理蚝汁的用量比为(20～50)U:1mL，所述纤维素酶和所述待处理蚝汁的用量比为(30～50)U:1mL。
在一些实施例中，进行真空复合酶解时的酶解温度为40～55℃，酶解压力为-150～-450mbar，酶解时间为4～8h。
在一些实施例中，进行真空复合酶解之前，对糖度调节后的所述待处理蚝汁进行如下处理中的至少一项：
(1)将所述待处理蚝汁的pH值调节至5.5～7；
(2)将所述待处理蚝汁中食盐的质量体积百分比调节至5～15％。
在一些实施例中，采用白砂糖调节所述待处理蚝汁的糖度为100～300g/L。
在一些实施例中，进行酒渣发酵处理时满足下述条件中的至少一项：
(1)所述酒渣和所述预处理蚝汁的用量比为(10～50)g:1L；其中，所述酒渣中酵母菌含量为3*104～8*104cfu/mL；
(2)发酵温度为15～30℃；
(3)发酵时间为5～10d。
在一些实施例中，在2～7m的液位高度中对所述发酵蚝汁进行分级沉降处理，沉降时间为1～6h。
在一些实施例中，还包括如下步骤：
分级沉降处理结束后，抽取中层的物料进行灭菌处理；
其中，对中层的物料进行超高温瞬时灭菌处理，蒸汽流量为12m3/h，灭菌温度为100～130℃。
在一些实施例中，还包括如下步骤：
分级沉降处理结束后，抽取上层和下层的物料，混合，过滤处理得过滤液，对所述过滤液进行灭菌处理；
其中，进行过滤处理时采用的筛网的目数为80～200目，过滤压力为0.1～0.2MPa。
本发明的第二方面提供了一种风味蚝汁，采用第一方面的风味蚝汁的制备方法制得。
上述提供的风味蚝汁及其制备方法，通过采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解，可有效降低蚝汁的腥味；加入酒渣对预处理蚝汁进行发酵处理，并对发酵处理后得到的发酵蚝汁进行分级沉降，可进一步去除腥味，增加蚝汁的风味，获得咸腥味较弱的风味蚝汁；同时，对酒渣进行了资源有效利用，减少了环境污染；制备过程中未引入酸碱盐减小了环保压力，亦未引入新的气味物质或萃取溶剂，制得的风味蚝汁更安全。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关实施例对本发明进行更全面的描述。下述中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本文中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
本文中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
本文中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
在本文中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，4～8h表示左端点“4”和右端点“8”的单位都是h(小时)。
本文中，“优选”、“更好”、“更佳”、“为宜”仅为描述效果更好的实施方式或实施例，应当理解，并不构成对本发明保护范围的限制。如果一个技术方案中出现多处“优选”，如无特别说明，且无矛盾之处或相互制约关系，则每项“优选”各自独立。
本文仅具体地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任意上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，每个单独公开的点或单个数值自身可以作为下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。
受牡蛎养殖环境、牡蛎加工工艺、生产运输状况等多方面因素影响，蚝汁存在不同程度的腥臭味，蚝汁咸腥味影响原蚝汁的风味和品质及其应用范围，因此有效修饰蚝汁的咸腥味尤为重要。蚝腥味组成成分较为复杂，腥味的形成主要来自于脂质的氧化降解、芳香前体物质的分解、酶的催化分解、带有土腥味的藻类和微生物的代谢产物积累等。
相关技术中，去除蚝汁腥味的方法主要有酸碱盐处理法、物理吸附法、溶剂萃取法和香辛料掩蔽法等；酸碱盐处理法会造成一定的环保压力；物理吸附法腥味去除率低、蛋白质回收率低，成本较高且容易造成营养成分流失；溶剂萃取法容易发生溶剂残留，很难完全去除，存在一定的食品安全风险，且处理过程中产生的废水处理难度和成分较高；香辛料掩蔽法有一定的效果，但会引入新的气味成分，应用范围有限。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种风味蚝汁的制备方法，包括如下步骤：调节待处理蚝汁的糖度，采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对糖度调节后的待处理蚝汁进行真空复合酶解，制得预处理蚝汁；将预处理蚝汁和酒渣混合，进行酒渣发酵处理，制得发酵蚝汁；对发酵蚝汁进行分级沉降处理，制备风味蚝汁。
可理解地，通过采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解，可有效降低蚝汁的腥味；加入酒渣对预处理蚝汁进行发酵处理，并对发酵处理后得到的发酵蚝汁进行分级沉降，可进一步去除腥味，增加蚝汁的风味，获得咸腥味较弱的风味蚝汁；同时，对酒渣进行了资源有效利用，减少了环境污染；制备过程中未引入酸碱盐减小了环保压力，亦未引入新的气味物质或萃取溶剂，制得的风味蚝汁更安全。最后制得的蚝汁风味明显提升，相关指标对比差异显著，例如氨基酸态氮、可溶性无盐固形物明显提高，三甲胺含量明显降低。
采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解，可避免后续酒渣发酵处理过程中的脂质氧化，利用风味蛋白酶对待处理蚝汁中的蛋白类物质进行降解，可改善后续酒渣发酵处理过程中可能发生的脂质氧化导致的待处理蚝汁的不良气味。采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶进行复合酶解时，风味蛋白酶将大分子蛋白分解为多肽和小分子氨基酸，纤维素酶和果胶酶则促进大分子蛋白细胞壁的裂解，可增加风味蛋白酶的接触面积，有助于加速大分子蛋白的分解，因此，风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶具有协同增效的作用。
采用酒渣对真空复合酶解后的预处理蚝汁进行发酵处理，可降低蚝汁中己醛、壬醛、庚醛、E-2-辛烯醛等醛酮类物质相对含量，达到修饰脱腥的效果。
在制备风味蚝汁时，获取黄酒发酵结束后压滤所得的酒渣，对酒渣进行酵母检测。酒渣中酵母菌含量为3*104～8*104cfu/mL；例如，可以为4*104～8*104cfu/mL、5*104～8*104cfu/mL、6*104～8*104cfu/mL、7*104～8*104cfu/mL或3*104～6*104cfu/mL等，具体不做限定。
接着，对待处理蚝汁进行预处理，调节待处理蚝汁的糖度。在一些实施方式中，采用白砂糖调节待处理蚝汁的糖度为100～300g/L；例如，可以为120～300g/L、150～300g/L、200～300g/L、240～300g/L或100～200g/L等，具体不做限定。
对待处理蚝汁进行糖度调节后，在对待处理蚝汁进行真空复合酶解之前，进一步调节待处理蚝汁的pH值和食盐在待处理蚝汁中的质量占比。在一些实施方式中，进行真空复合酶解之前，将糖度调节后的待处理蚝汁的pH值调节至5.5～7；例如可以调节至5.5～6.5、5.8～7、6～7、6.3～7或6.5～7等，具体不做限定。进一步地，可以向糖度调节后的待处理蚝汁中加入碳酸氢钠或碳酸氢钾以调节其pH值至5.5～7。当糖度调节后的待处理蚝汁的pH值处于上述范围时，可使风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶分别发挥最大活性。
在一些实施方式中，进行真空复合酶解之前，将糖度调节后的待处理蚝汁中食盐的质量体积百分比调节至5～15％；例如，可以调节至5～10％、7～15％、10～15％、或12～15％等，具体不做限定。进一步地，可以向糖度调节后的待处理蚝汁中加入水以调节其中食盐的质量体积百分比至5～15％。当糖度调节后的待处理蚝汁中食盐的体积百分比低于该范围时，容易滋生微生物杂菌；当食盐的体积百分比高于该范围时，影响风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶的活性，不利于酶解效果。
调节待处理蚝汁的pH值和其中的食盐占比后，采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对其进行真空复合酶解，得到预处理蚝汁。在一些实施方式中，进行真空复合酶解时，风味蛋白酶和待处理蚝汁的用量比为(10～30)U:1mL，例如，可以为(10～20)U:1mL、(13～30)U:1mL、(15～30)U:1mL、(17～30)U:1mL、(20～30)U:1mL、(23～30)U:1mL、(25～30)U:1mL或(28～30)U:1mL等，具体不做限定。果胶酶和待处理蚝汁的用量比为(20～50)U:1mL，例如，可以为(20～40)U:1mL、(25～50)U:1mL、(30～50)U:1mL、(35～50)U:1mL、(40～50)U:1mL或(45～50)U:1mL等，具体不做限定。纤维素酶和待处理蚝汁的用量比为(30～50)U:1mL，例如，可以为(30～40)U:1mL、(33～50)U:1mL、(35～50)U:1mL、(38～50)U:1mL、(40～50)U:1mL、(43～50)U:1mL、(45～50)U:1mL或(45～50)U:1mL等，具体不做限定。
在一些实施方式中，进行真空复合酶解时的酶解温度为40～55℃，例如，可以为40～48℃、43～55℃、45～55℃、47～55℃、50～55℃或52～55℃等，具体不做限定。酶解压力为-150～-450mbar，例如，可以为-150～-350mbar、-200～-450mbar、-250～-450mbar、-300～-450mbar、-350～-450mbar或-400～-450mbar等，具体不做限定。酶解时间为4～8h，例如，可以为4～7h、5～8h、6～8h或7～8h等，具体不做限定。
需要说明的是，进行真空复合酶解时的酶解压力控制是制备过程中的关键控制点之一，当真空度高于上述范围时，设备无法承受；当真空度低于上述范围时，真空复合酶解时的氧化效果较差，风味较差。
对待处理蚝汁进行预处理得到预处理蚝汁后，将预处理蚝汁和酒渣混合，进行酒渣发酵处理。在一些实施方式中，进行酒渣发酵处理时，酒渣和预处理蚝汁的用量比为(10～50)g:1L，例如，可以为(10～35)g:1L、(15～50)g:1L、(20～50)g:1L、(25～50)g:1L、(30～50)g:1L、(35～50)g:1L、(40～50)g:1L或(45～50)g:1L等，具体不做限定。当进行酒渣发酵处理时，酒渣和预处理蚝汁的用量比低于该范围时，去腥效果达不到预期；用量比高于该范围时，影响产品风味。
需要说明的是，向预处理蚝汁中加入酒渣后，预处理蚝汁中酵母菌的含量为30000～80000CFU/g。
在一些实施方式中，进行酒渣发酵处理时，发酵温度为15～30℃，例如，可以为15～25℃、18～30℃、20～30℃、22～30℃、25～30℃或27～30℃等，具体不做限定。需要说明的是，发酵温度是影响酒渣发酵处理的关键参数之一，当发酵温度在上述范围时，适宜酵母菌的生长；当发酵温度低于该范围时，影响酶活性，酵母菌增殖缓慢；当发酵温度高于该范围时，影响酵母菌的生长，发酵效果下降，去腥效果降低。
在一些实施方式中，进行酒渣发酵处理时，发酵时间为5～10d，例如，可以为5～8d、6～10d、7～10d、8～10d或9～10d等，具体不做限定。
酒渣发酵处理结束后，得到发酵蚝汁，检测发酵蚝汁中的氨基酸态氮含量及酵母醛脱氢酶活性。
对酒渣发酵处理结束后得到的发酵蚝汁进行分级沉降处理。在一些实施方式中，在2～7m的液位高度中对发酵蚝汁进行分级沉降处理，沉降时间为1～6h。例如，液位高度可以为2～5m、3～7m、4～7m、5～7m或6～7m等，具体不做限定。沉降时间可以为1～4h、2～6h、3～6h、4～6h或5～6h等，具体不做限定。
经过分级沉降后，发酵蚝汁分为上层、中层和下层三部分。可以仅对中层的物料进行后续处理，也可以仅对上层和下层的物料进行后续处理，还可以既对中层的物料进行后续处理，又对上层和下层的物料进行后续处理。优选，既对中层的物料进行后续处理，又对上层和下层的物料进行后续处理。
在一些实施方式中，风味蚝汁的制备方法还包括如下步骤：分级沉降处理结束后，抽取中层的物料进行灭菌处理；其中，对中层的物料进行超高温瞬时(UHT)灭菌处理，蒸汽流量为12m3/h，灭菌温度为100～130℃，例如，灭菌温度可以为100～115℃、105～130℃、110～130℃、115～130℃、120～130℃或125～130℃等，具体不做限定。
对中层的物料进行灭菌处理后，对其进行腥味评定和风味感官，并检测其中的氨基酸态氮、可溶性无盐固形物及三甲胺含量和灭菌率。
在一些实施方式中，风味蚝汁的制备方法还包括如下步骤：分级沉降处理结束后，抽取上层和下层的物料，混合，过滤处理得过滤液，对过滤液进行灭菌处理；其中，进行过滤处理时采用的筛网的目数为80～200目，过滤压力为0.1～0.2MPa。对过滤液进行超高温瞬时(UHT)灭菌处理，蒸汽流量为12m3/h，灭菌温度为100～130℃，例如，灭菌温度可以为100～115℃、105～130℃、110～130℃、115～130℃、120～130℃或125～130℃等，具体不做限定。
对过滤液进行灭菌处理后，对其进行腥味评定和风味感官，并检测其中的氨基酸态氮、可溶性无盐固形物及三甲胺含量和灭菌率。
本发明还提供了一种风味蚝汁，采用上述的风味蚝汁的制备方法制得。
下述结合具体实施例对本发明的技术方案进行说明。
实施例1
1.酒渣检测：黄酒发酵结束后压滤所得酒渣，送检酒渣中酵母菌的含量；
2.蚝汁预处理：向待处理蚝汁中加入白砂糖调节其糖度至300g/L，然后加入风味蛋白酶20U/mL，果胶酶30U/mL，纤维素酶40U/mL，加入水调节待处理蚝汁中的盐分含量至10g/100mL，加入碳酸氢钾调节待处理蚝汁的pH值至6，于于50℃、-150mbar保温反应8h进行真空复合酶解反应，制得预处理蚝汁；
3.酒渣发酵处理：向预处理蚝汁中添加酒渣，酒渣的添加量为30g/L，添加酒渣后预处理蚝汁中酵母菌的含量为55000CFU/g，于22℃进行酒渣发酵处理10d，制得发酵蚝汁，并检测发酵蚝汁中的氨基酸态氮含量和酵母醛脱氢酶活性；
4.分级沉降：在7m的液位高度中进行分级沉降，沉降时间为1h，沉降结束后抽取中层的物料进行UHT灭菌，UHT流量为12m3/h，灭菌温度为130℃，得风味蚝汁A；灭菌结束后取风味蚝汁A；
5.过滤分离：抽取上层和下层的物料混合均匀后进行过滤，过滤目数为200目，过滤压力为0.2MPa，过滤后得过滤液，对过滤液进行UHT灭菌，UHT流量为12m3/h，灭菌温度为130℃，得风味蚝汁B。
实施例2
实施例2和实施例1的区别主要在于：待处理蚝汁进行真空复合酶解时的压力为-450mbar，其他均相同。
实施例3
实施例3和实施例2的区别主要在于：对预处理蚝汁进行酒渣发酵处理时，酒渣的添加量为10g/L，其他均相同。
实施例4
实施例4和和实施例2的区别主要在于：对预处理蚝汁进行酒渣发酵处理时，酒渣的添加量为50g/L，其他均相同。
实施例5
实施例5和和实施例4的区别主要在于：对预处理蚝汁进行酒渣发酵处理时，发酵温度为15℃，其他均相同。
实施例6
实施例6和和实施例4的区别主要在于：对预处理蚝汁进行酒渣发酵处理时，发酵温度为30℃，其他均相同。
实施例7
实施例7和实施例1的区别主要在于：对待处理蚝汁进行真空复合酶解时的压力为0mbar，其他均相同。
实施例8
实施例8和实施例7的区别主要在于：对预处理蚝汁进行酒渣发酵处理时，发酵温度为40℃，其他均相同。
实施例9
1.酒渣检测：黄酒发酵结束后压滤所得酒渣，送检酒渣中酵母菌的含量；
2.蚝汁预处理：向待处理蚝汁中加入白砂糖调节其糖度至100g/L，然后加入风味蛋白酶10U/mL，果胶酶50U/mL，纤维素酶30U/mL，加入水调节待处理蚝汁中的盐分含量至15g/100mL，加入碳酸氢钾调节待处理蚝汁的pH值至7，于于40℃、-350mbar保温反应4h进行真空复合酶解反应，制得预处理蚝汁；
3.酒渣发酵处理：向预处理蚝汁中添加酒渣，酒渣的添加量为50g/L，添加酒渣后预处理蚝汁中酵母菌的含量为80000CFU/g，于30℃进行酒渣发酵处理5d，制得发酵蚝汁，并检测发酵蚝汁中的氨基酸态氮含量和酵母醛脱氢酶活性；
4.分级沉降：在2m的液位高度中进行分级沉降，沉降时间为6h，沉降结束后抽取中层的物料进行UHT灭菌，UHT流量为12m3/h，灭菌温度为100℃，得风味蚝汁A；
5.过滤分离：抽取上层和下层的物料混合均匀后进行过滤，过滤目数为80目，过滤压力为0.1MPa，过滤后得过滤液，对过滤液进行UHT灭菌，UHT流量为12m3/h，灭菌温度为100℃，得风味蚝汁B。
实施例10
1.酒渣检测：黄酒发酵结束后压滤所得酒渣，送检酒渣中酵母菌的含量；
2.蚝汁预处理：向待处理蚝汁中加入白砂糖调节其糖度至200g/L，然后加入风味蛋白酶30U/mL，果胶酶20U/mL，纤维素酶50U/mL，加入水调节待处理蚝汁中的盐分含量至5g/100mL，加入碳酸氢钾调节待处理蚝汁的pH值至5.5，于于55℃、-300mbar保温反应6h进行真空复合酶解反应，制得预处理蚝汁；
3.酒渣发酵处理：向预处理蚝汁中添加酒渣，酒渣的添加量为10g/L，添加酒渣后预处理蚝汁中酵母菌的含量为30000CFU/g，于30℃进行酒渣发酵处理5d，制得发酵蚝汁，并检测发酵蚝汁中的氨基酸态氮含量和酵母醛脱氢酶活性；
4.分级沉降：在5m的液位高度中进行分级沉降，沉降时间为4h，沉降结束后抽取中层的物料进行UHT灭菌，UHT流量为12m3/h，灭菌温度为115℃，得风味蚝汁A；
5.过滤分离：抽取上层和下层的物料混合均匀后进行过滤，过滤目数为120目，过滤压力为0.15MPa，过滤后得过滤液，对过滤液进行UHT灭菌，UHT流量为12m3/h，灭菌温度为115℃，得风味蚝汁B。
对比例1
对比例1和实施例1的区别仅在于：未对待处理蚝汁进行真空复合酶解，其他均相同。
对比例2
对比例2和实施例1的区别仅在于：未对预处理蚝汁进行酒渣发酵处理，其他均相同。
对比例3
对比例3和实施例1的区别仅在于：仅采用风味蛋白酶和果胶酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解，并且分别增加风味蛋白酶和果胶酶的量，以使复合酶解过程中的酶总量不变，其他均相同。
对比例4
对比例4和实施例1的区别仅在于：仅采用果胶酶和纤维素酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解，并且分别增加果胶酶和纤维素酶的量，以使复合酶解过程中的酶总量不变，其他均相同。
对比例5
对比例5和实施例1的区别仅在于：仅采用风味蛋白酶和纤维素酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解，并且分别增加风味蛋白酶和纤维素酶的量，以使复合酶解过程中的酶总量不变，其他均相同。
实施例1～10及对比例1～5的制备方法中真空复合酶解和酒渣发酵处理过程中的工艺参数列表如表1所示：
表1
Figure BDA0003871759760000111
对实施例1～10及对比例1～5中制备的风味蚝汁A和风味蚝汁B进行氨基酸态氮、三甲胺、可溶性无盐固形物的含量测定以及灭菌率测定，测定方法如下：
氨基酸态氮测定方法：GB 5009.235-2016食品安全国家标准食品中氨基酸态氮的测定方法；测定结果如表2所示；
可溶性无盐固形物检测方法：SB/T 10326-1999无盐固形物测定法；测定结果如表2所示；
三甲胺检测方法：GB 5009.179-2016食品安全国家标准食品中三甲胺的测定；测定结果如表2所示。
实施例1～10及对比例1～5中酒渣发酵处理后发酵蚝汁中氨基酸态氮含量和酵母醛脱氢酶活性的结果如表2所示。
Figure BDA0003871759760000131
对实施例1～10及对比例1～5中制备的风味蚝汁A和风味蚝汁B进行腥味评定和风味感官，方法分别如下：
1.腥味评分方法：选取经过感官评定训练的10个感官评定员(5男5女)组成感官评定小组，经讨论腥味描述为“类似于切碎鲢鱼肉末在密闭锥形瓶中25℃下保持30min的气味”。将经过相应处理蚝肉绞称肉泥，称50g样品装在100mL密闭锥形瓶中，密封平衡30min。采用0～5分制评定腥味强度：0～1分几乎没有腥味，1～2分腥味小，2～3分腥味一般，3～4分腥味重，4～5分腥味很重，最后得分取平均值。
2.滋味评分方法：由经过感官评定训练的10个感官评定员(5男5女)组成感官评定小组。滋味标准品分别为鲜味(2％味精)，甜味(3％蔗糖)，咸味(1％食盐)，酸味(0.3％柠檬酸)，苦味(0.05g/L盐酸奎宁)。使用5点线性坐标，将标准品梯度稀释，最高浓度为5分，最低浓度为0分，每稀释1个梯度，感官分值降低1分。
3.风味感官：由经过感官评定训练的10个感官评定员(5男5女)组成感官评定小组讨论使用海腥味、熟蚝香、蘑菇味、哈喇味、青草香共5个与蚝油风味相关的感官描述词汇，制定表3所示的气味描述词。将30g样品装在100mL密闭锥形瓶中，密封平衡30min。采用0～5分制评定气味强度，0分最弱，5分最强，最后得分取平均值。
表3用于嗅觉感官评分的气味特征
Figure BDA0003871759760000141
实施例1～10及对比例1～5中制备的风味蚝汁A和风味蚝汁B的腥味评定和风味感官结果如表4所示。
表4
Figure BDA0003871759760000151
由表2和表4中实施例1～10和对比例1～5的结果可知，通过对待处理蚝汁进行真空复合酶解，可有效降低蚝汁的腥味；结合酒渣对真空复合酶解后的预处理蚝汁进行发酵处理，并对发酵处理后得到的发酵蚝汁进行分级沉降，可进一步去除腥味和修饰蚝汁风味。
由表2和表4中实施例1和对比例1的结果进行比对可知，对待处理蚝汁进行真空复合酶解，可避免后续酒渣发酵处理过程中的脂质氧化，降低最后制得的风味蚝汁中三甲胺的含量，从而降低蚝汁腥味。
由表2和表4中实施例1和对比例2的结果进行比对可知，采用酒渣对真空复合酶解后的预处理蚝汁进行发酵处理，可提高氨基酸态氮和可溶性无盐固形物的含量，明显提升蚝汁风味。
由表2和表4中实施例1和对比例3～5的结果进行比对可知，采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对待处理蚝汁进行真空复合酶解时，风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶之间起到协同增效的作用，相对于仅采用其中的两种酶对待处理蚝汁进行酶解而言，可有效增加氨基酸态氮和可溶性无盐固形物的含量。
实施例1～2和实施例7的区别在于：对待处理蚝汁进行真空复合酶解时的压力大小不同，由表2和表4中实施例1～2和实施例7的结果进行比对可知，进行真空复合酶解时的真空度越高，最后制得的风味蚝汁中三甲胺的含量越低，三甲胺的含量与真空复合酶解时的真空度有关。进行真空复合酶解时，真空度越高，则相当于无氧环境越好，真空复合酶解过程受到的氧化作用越低，则最后制得的风味蚝汁越新鲜，其内含有的三甲胺的量越低；但是出于设备承受压力的考虑，真空复合酶解时的真空度不宜超过-450mbar。
实施例2～4的区别在于：采用酒渣对预处理蚝汁进行发酵处理时，酒渣添加量不同，当酒渣添加量在10～50g/L的范围时，酒渣添加量越高，最后制得的风味蚝汁中可溶性无盐固形物和氨基酸态氮的含量越高。但是当酒渣添加量高于该范围时，将会影响最后制得的风味蚝汁的风味。
实施例4～5的区别在于：采用酒渣对预处理蚝汁进行发酵处理时，发酵温度不同，当发酵温度在15～30℃的范围时，发酵温度越高，最后制得的风味蚝汁中可溶性无盐固形物和氨基酸态氮的含量越高。
实施例7和实施例8的区别在于：采用酒渣对预处理蚝汁进行发酵处理时，发酵温度不同，当发酵温度超过15～30℃的范围时，将会降低最后制得的风味蚝汁中可溶性无盐固形物和氨基酸态氮的含量。当发酵温度高于该温度时，将会影响发酵过程的酶活性，影响酵母菌的生长，发酵效果下降，影响氨基酸的生成，同时对风味去腥效果影响较大。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种风味蚝汁的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
调节待处理蚝汁的糖度，采用风味蛋白酶、果胶酶和纤维素酶对糖度调节后的所述待处理蚝汁进行真空复合酶解，制得预处理蚝汁；
将所述预处理蚝汁和酒渣混合，进行酒渣发酵处理，制得发酵蚝汁；
对所述发酵蚝汁进行分级沉降处理，制备风味蚝汁。
2.如权利要求1所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，进行真空复合酶解时，所述风味蛋白酶和所述待处理蚝汁的用量比为(10～30)U:1mL，所述果胶酶和所述待处理蚝汁的用量比为(20～50)U:1mL，所述纤维素酶和所述待处理蚝汁的用量比为(30～50)U:1mL。
3.如权利要求1所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，进行真空复合酶解时的酶解温度为40～55℃，酶解压力为-150～-450mbar，酶解时间为4～8h。
4.如权利要求1所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，进行真空复合酶解之前，对糖度调节后的所述待处理蚝汁进行如下处理中的至少一项：
(1)将所述待处理蚝汁的pH值调节至5.5～7；
(2)将所述待处理蚝汁中食盐的质量体积百分比调节至5～15％。
5.如权利要求1所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，采用白砂糖调节所述待处理蚝汁的糖度为100～300g/L。
6.如权利要求1～5中任一项所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，进行酒渣发酵处理时满足下述条件中的至少一项：
(1)所述酒渣和所述预处理蚝汁的用量比为(10～50)g:1L；其中，所述酒渣中酵母菌含量为3*104～8*104cfu/mL；
(2)发酵温度为15～30℃；
(3)发酵时间为5～10d。
7.如权利要求1～5中任一项所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，在2～7m的液位高度中对所述发酵蚝汁进行分级沉降处理，沉降时间为1～6h。
8.如权利要求1所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，还包括如下步骤：
分级沉降处理结束后，抽取中层的物料进行灭菌处理；
其中，对中层的物料进行超高温瞬时灭菌处理，蒸汽流量为12m3/h，灭菌温度为100～130℃。
9.如权利要求1～5和8中任一项所述的风味蚝汁的制备方法，其特征在于，还包括如下步骤：
分级沉降处理结束后，抽取上层和下层的物料，混合，过滤处理得过滤液，对所述过滤液进行灭菌处理；
其中，进行过滤处理时采用的筛网的目数为80～200目，过滤压力为0.1～0.2MPa。
10.一种风味蚝汁，其特征在于，采用如权利要求1～9中任一项所述的风味蚝汁的制备方法制得。
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