CN115525122A - 一种快装机箱及生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于电脑机箱领域，尤其涉及一种快装机箱及生产设备，它包括侧板A、前板、后板、顶板、底板、侧板B，其中侧板A四边端面分别具有三个通过钣金工艺加工的未闭合弧部B，侧板A四边壁面上分别具有通过钣金工艺加工且与相应弧部B同圆心轴线的弧部A。本发明的机箱中侧板A与底板、顶板、前板及后板之间的铰接关系可实现对其进行快速拆装，本发明的机箱中底板、顶板、前板及后板相对于侧板A的一定幅度的打开可以避免传统机箱在一个侧板打开后操作空间有效的缺点，在提高机箱拆装效率的同时提高了机箱打开后的维修效率。本发明中机箱中的铰接结构均是本发明中的相应生产设备通过单一的钣金工艺进行加工，工艺流程较简洁，生产效率较高。

Description

一种快装机箱及生产设备

技术领域

本发明属于电脑机箱领域，尤其涉及一种快装机箱及生产设备。

背景技术

机箱作为电脑配件中的一部分，它起的主要作用是放置和固定各电脑配件，起到一个承托和保护作用，此外，电脑机箱具有电磁辐射的屏蔽的重要作用。

为了发挥机箱的安全和防尘作用，一般会将机箱箱体的强度和密封做的非常好，但这样会使得机箱在内部结构发生故障需要维修时而无法顺利拆开，操作麻烦且效率较低。

传统的机箱在安装和维修时只是将其一块侧板拆下对其内进行操作，这样导致维修时的操作空间有限，影响维修效率。

目前的快拆机箱具有快速拆开的特点，但在其生产制造过程中，除了传统的钣金打孔工艺外，还增加了转轴和销轴等的安装，导致相关设备成本的增加的同时使得机箱生产工序更加复杂，机箱生产效率较低。

本发明通过设计一种仅靠冲压钣金工艺生产的快装机箱和低成本生产该机箱的生产设备来解决如上问题。

发明内容

为解决现有技术中的所述缺陷，本发明公开一种快装机箱及生产设备，它是采用以下技术方案来实现的。

一种快装机箱及生产设备，它包括侧板A、前板、后板、顶板、底板、侧板B，其中侧板A四边端面分别具有三个通过钣金工艺加工的未闭合弧部B，侧板A四边壁面上分别具有通过钣金工艺加工且与相应弧部B同圆心轴线的弧部A；前板或后板或顶板或底板的一边端面具有三个通过钣金工艺加工且与侧板A相应边上弧部B通过一一对应轴向插装嵌套方式进行铰接的弧部D，前板或后板或顶板或底板壁面上具有通过钣金工艺加工且与相应弧部D同圆心轴线的弧部C；弧部C在前板或后板或顶板或底板与侧板A铰接并相互垂直时与侧板A上相应弧部A相互抵压密封配合；侧板B插装于前板、后板、顶板和底板一边上由通过钣金工艺加工的折条所形成的插槽内，插槽内具有通过钣金工艺加工且对侧板B与前板、后板、顶板和底板的插接进行锁定的结构。

作为本技术的进一步改进，所述前板或后板或顶板或底板上弧部C的端部安装有密封条，密封条内安装有若干沿弧部C宽度方向均匀间隔分布的磁铁A；侧板A上弧部A的端部安装有密封条，密封条内安装有若干沿弧部A宽度方向均匀间隔分布的磁铁A；弧部C上密封条内的磁铁A与相应弧部A上密封条内的磁铁A为同性磁铁；前板或后板或顶板或底板中任意相邻两者的相邻边上具有相互配合的闭合斜面；每个闭合斜面上均安装有磁铁B；前板或后板或顶板或底板中任意相邻两者的相邻闭合斜面上两个磁铁B为异性磁铁。

作为本技术的进一步改进，所述侧板B的一个板面上通过钣金工艺加工有两个与前板和后板的折条上通过钣金工艺加工的凹槽配合的竖直插条，侧板B的另一个板面上通过钣金工艺加工有两个与顶板和底板的折条上通过钣金工艺加工的凹槽配合的水平插条；前板或后板或顶板或底板的弧部D上具有通过插入侧板A上相应弧部B内与弧部B的缺口配合来限制前板或后板或顶板或底板打开幅度的直部。

作为本技术的进一步改进，所述底板上安装有加强架，加强架上安装有环套B，环套B与底座上的环套A嵌套旋转配合，底座上安装有四个使其移动的万向轮；连接机箱上插口与电信源的线缆缠绕于环套B上。

作为本技术的进一步改进，它包括支架、抵压板、电机B、导座A、弯折机构、成弧机构、卷曲机构，其中支架中安装有传输机箱板材A或板材B的传输结构；安装于支架顶端的导座A内安装有通过与支架上被电机B竖直驱动的抵压板配合对板材A上弯折部A或板材B上弯折部C进行上凸弯折的弯折机构和将板材A或板材B上上凸弯折部分成型为弧部A或弧部C的成弧机构；支架的传输末端安装有将板材A上弯折部B弯曲成弧部B或将板材B上弯折部D弯曲成弧部D的卷曲机构。

作为本技术的进一步改进，所述支架中安装有若干对竖直伸缩的伸缩杆，每个伸缩杆内均具有对其伸缩复位的复位弹簧；每对伸缩杆的上端均旋转配合有辊轴A，辊轴A上安装有传输板材A或板材B的传输辊；第一个传输辊所在的转轴A被电机A驱动旋转；抵压板竖直滑动于支架上的导套内，顶杆上贯通其上下两端的螺纹孔与导套上旋转配合的螺杆A旋合，安装于螺杆A的齿轮A与导套上电机B的输出轴上安装的齿轮B啮合。

作为本技术的进一步改进，所述卷曲机构包括弯折辊A、弧板C、插块，其中将板材A上弯折部B弯曲成型为弧部B或将板材B上弯折部D弯曲成型为弧部D的弯折辊A和弧板C安装于支架中最后一个传输辊附近；嵌套于弯折辊A所在轴的插块沿弯折辊A轴向插装于支架上的插槽内。

作为本技术的进一步改进，所述弯折机构包括导座B、滑座A、螺杆C、电机D、滑座B、转轴A、齿轮C、齿条A、涡轮A、蜗杆A、电机E、滑块、辊轴B、弯折辊B、连杆、转轴B、齿轮D、齿轮E、电机F，其中固装于导座A中的导座B内竖直滑动有被导座B上电机D驱动的n型滑座A，与滑座A上螺纹孔旋合的螺杆C与电机D输出轴传动连接；滑座A两支的滑槽A内水平相向或相背滑动有两个被滑座A上电机E驱动的n型滑座B，安装于每个滑座B的两个齿条A分别与滑座A上的两个同轴齿轮C啮合，齿轮C所在的转轴A上安装的涡轮A与滑座A上安装的蜗杆A啮合，蜗杆A与电机E的输出轴传动连接。

每个滑座B两支的滑槽B内均竖直滑动有滑块，与两个滑块旋转配合的水平辊轴B上嵌套旋转有弯折辊B；每个辊轴B的两端均通过相互铰接的两个连杆与相应滑座B上旋转配合的转轴B连接，转轴B的圆心轴线与相应辊轴B的圆心轴线位于同一竖直面内；安装于转轴B上的齿轮D与相应滑座B上电机F的输出轴上安装的齿轮E啮合。

作为本技术的进一步改进，所述成弧机构包括滑座C、内螺纹套、螺杆B、电机C、滑座D、滑座E、滑座F、齿条B、齿轮F、转轴C、涡轮B、蜗杆B、电机H、固定轴、弧板A、齿条C、齿轮G、齿轮H、齿轮I、齿轮J、转轴D、齿轮K、电机I、弧板B、螺杆D、电机G，其中水平滑动于导座A内的滑座C中竖直滑动有n型滑座D，与滑座C上内螺纹套旋合的螺杆B同导座A电机C的输出轴传动连接，滑座D上螺纹孔内旋合的螺杆D与滑座C上电机G的输出轴传动连接；滑座D两支的滑槽D内水平相向或相背滑动有被滑座D上电机H驱动的滑座F和n型滑座E，安装于滑座E的两个齿条B分别与滑座D上的两个同轴齿轮F啮合，齿轮F所在的转轴C上安装的涡轮B与滑座D上安装的蜗杆B啮合，蜗杆B与电机H的输出轴传动连接；安装于滑座F的两个齿条B分别与两个齿轮F啮合。

滑座F下方安装有弧板A；滑座E两支下端之间通过水平固定轴连接，固定轴上旋转摆动有曲率与弧板A相等的弧板B，弧板B两侧对称安装有两个与固定轴同圆心轴线的弧形齿条C；两个齿条C分别与滑座E两支上的齿轮G啮合；每个齿轮G所在轴上安装的齿轮H与滑座E相应侧上安装的齿轮I啮合，齿轮I与滑座E上旋转配合的转轴D相应端的齿轮J啮合；齿轮J与滑座E上电机I的输出轴上的齿轮K啮合。

相对于传统的电脑机箱及其生产设备，本发明的机箱中侧板A与底板、顶板、前板及后板之间的铰接关系可实现对其进行快速拆装，本发明的机箱中底板、顶板、前板及后板相对于侧板A的一定幅度的打开可以避免传统机箱在一个侧板打开后操作空间有效的缺点，在提高机箱拆装效率的同时提高了机箱打开后的维修效率。

本发明中机箱中的铰接结构均是本发明中的相应生产设备通过单一的钣金工艺进行加工，工艺流程较简洁，生产效率较高。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

附图说明

图1是机箱两个视角的示意图。

图2是机箱剖面示意图。

图3是侧板A示意图。

图4是前板或后板或顶板或底板示意图。

图5是前板或后板或顶板或底板与侧板A配合剖面示意图。

图6是前板或后板或顶板或底板中任意相邻两个之间配合剖面示意图。

图7是侧板B与顶板配合、侧板B与底板配合及侧板B与前板或后板配合剖面示意图。

图8是侧板B两个视角的示意图。

图9是冲压成型后的板材A和板材B示意图。

图10是成型机箱中前板或后板或顶板或底板上弧部C和弧部D及侧板A上弧部A和弧部B的设备示意图。

图11是支架上顶板、传输辊、弯折辊及弧板配合示意图。

图12是弯折机构两个视角的示意图。

图13是弯折机构剖面示意图。

图14是传输辊、弯折辊、弧板、弯折机构、成弧机构与板材A或板材B配合示意图。

图15是成弧机构示意图。

图16是成弧机构剖面示意图。

图17是导座A、导座B、滑座A、滑座B、滑块、滑座C及滑座D示意图。

图18是伸缩杆剖面示意图。

图中标号名称：1、底座；2、万向轮；3、环套A；4、环套B；5、线缆；6、侧板A；7、弧部A；8、弧部B；9、前板；10、弧部C；11、弧部D；12、后板；13、顶板；14、底板；16、加强架；17、侧板B；18、插条；19、直部；20、折条；21、密封条；22、磁铁A；23、闭合斜面；24、磁铁B；25、板材A；26、弯折部A；27、弯折部B；28、板材B；29、弯折部C；30、弯折部D；31、支架；32、伸缩杆；33、外套；34、导向槽A；35、内杆；36、导向块A；37、复位弹簧；38、辊轴A；39、传输辊；40、电机A；41、弯折辊A；42、弧板C；43、插块；44、导套；45、抵压板；46、螺杆A；47、齿轮A；48、齿轮B；49、电机B；50、导座A；51、导向槽B；52、弯折机构；53、导座B；54、导向槽C；55、滑座A；56、滑槽A；57、导向块C；58、螺杆C；59、电机D；60、滑座B；61、滑槽B；62、导向槽D；63、转轴A；64、涡轮A；65、蜗杆A；66、电机E；67、滑块；68、导向块D；69、辊轴B；70、弯折辊B；71、连杆；72、转轴B；73、齿轮D；74、齿轮E；75、电机F；76、成弧机构；77、滑座C；78、导向槽E；79、导向块B；80、内螺纹套；81、螺杆B；82、电机C；83、滑座D；84、滑槽D；85、导向块E；86、滑座E；87、滑座F；88、齿条B；89、齿轮F；90、转轴C；91、涡轮B；92、蜗杆B；93、电机H；94、固定轴；95、弧板A；96、齿条C；97、齿轮G；98、齿轮H；99、齿轮I；100、齿轮J；101、转轴D；102、齿轮K；103、电机I；104、弧板B；105、螺杆D；106、电机G；107、齿轮C；108、齿条A；109、卷曲机构。

具体实施方式

附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。

如图1、2所示，它包括侧板A6、前板9、后板12、顶板13、底板14、侧板B17，其中如图3所示，侧板A6四边端面分别具有三个通过钣金工艺加工的未闭合弧部B8，侧板A6四边壁面上分别具有通过钣金工艺加工且与相应弧部B8同圆心轴线的弧部A7；如图4、5所示，前板9或后板12或顶板13或底板14的一边端面具有三个通过钣金工艺加工且与侧板A6相应边上弧部B8通过一一对应轴向插装嵌套方式进行铰接的弧部D11，前板9或后板12或顶板13或底板14壁面上具有通过钣金工艺加工且与相应弧部D11同圆心轴线的弧部C10；弧部C10在前板9或后板12或顶板13或底板14与侧板A6铰接并相互垂直时与侧板A6上相应弧部A7相互抵压密封配合；如图7、8所示，侧板B17插装于前板9、后板12、顶板13和底板14一边上由通过钣金工艺加工的折条20所形成的插槽内，插槽内具有通过钣金工艺加工且对侧板B17与前板9、后板12、顶板13和底板14的插接进行锁定的结构。

如图3、4、5所示，所述前板9或后板12或顶板13或底板14上弧部C10的端部安装有密封条21，密封条21内安装有若干沿弧部C10宽度方向均匀间隔分布的磁铁A22；侧板A6上弧部A7的端部安装有密封条21，密封条21内安装有若干沿弧部A7宽度方向均匀间隔分布的磁铁A22；弧部C10上密封条21内的磁铁A22与相应弧部A7上密封条21内的磁铁A22为同性磁铁；如图4、6所示，前板9或后板12或顶板13或底板14中任意相邻两者的相邻边上具有相互配合的闭合斜面23；每个闭合斜面23上均安装有磁铁B24；前板9或后板12或顶板13或底板14中任意相邻两者的相邻闭合斜面23上两个磁铁B24为异性磁铁。

如图7、8所示，所述侧板B17的一个板面上通过钣金工艺加工有两个与前板9和后板12的折条20上通过钣金工艺加工的凹槽配合的竖直插条18，侧板B17的另一个板面上通过钣金工艺加工有两个与顶板13和底板14的折条20上通过钣金工艺加工的凹槽配合的水平插条18；如图4、5所示，前板9或后板12或顶板13或底板14的弧部D11上具有通过插入侧板A6上相应弧部B8内与弧部B8的缺口配合来限制前板9或后板12或顶板13或底板14打开幅度的直部19。

如图1、2所示，所述底板14上安装有加强架16，加强架16上安装有环套B4，环套B4与底座1上的环套A3嵌套旋转配合，底座1上安装有四个使其移动的万向轮2；连接机箱上插口与电信源的线缆5缠绕于环套B4上。

如图10、14所示，它包括支架31、抵压板45、电机B49、导座A50、弯折机构52、成弧机构76、卷曲机构109，其中如图11、14所示，支架31中安装有传输机箱板材A25或板材B28的传输结构；如图9、10、14所示，安装于支架31顶端的导座A50内安装有通过与支架31上被电机B49竖直驱动的抵压板45配合对板材A25上弯折部A26或板材B28上弯折部C29进行上凸弯折的弯折机构52和将板材A25或板材B28上上凸弯折部分成型为弧部A7或弧部C10的成弧机构76；如图10、11、14所示，支架31的传输末端安装有将板材A25上弯折部B27弯曲成弧部B8或将板材B28上弯折部D30弯曲成弧部D11的卷曲机构109。

如图11、14、18所示，所述支架31中安装有若干对竖直伸缩的伸缩杆32，每个伸缩杆32内均具有对其伸缩复位的复位弹簧37；每对伸缩杆32的上端均旋转配合有辊轴A38，辊轴A38上安装有传输板材A25或板材B28的传输辊39；第一个传输辊39所在的转轴A63被电机A40驱动旋转；抵压板45竖直滑动于支架31上的导套44内，顶杆上贯通其上下两端的螺纹孔与导套44上旋转配合的螺杆A46旋合，安装于螺杆A46的齿轮A47与导套44上电机B49的输出轴上安装的齿轮B48啮合。

如图11、14所示，所述卷曲机构109包括弯折辊A41、弧板、插块43，其中如图9、11、14所示，将板材A25上弯折部B27弯曲成型为弧部B8或将板材B28上弯折部D30弯曲成型为弧部D11的弯折辊A41和弧板C42安装于支架31中最后一个传输辊39附近；嵌套于弯折辊A41所在轴的插块43沿弯折辊A41轴向插装于支架31上的插槽内。

如图12、13所示，所述弯折机构52包括导座B53、滑座A55、螺杆C58、电机D59、滑座B60、转轴A63、齿轮C107、齿条A108、涡轮A64、蜗杆A65、电机E66、滑块67、辊轴B69、弯折辊B70、连杆71、转轴B72、齿轮D73、齿轮E74、电机F75，其中如图10、12、14所示，固装于导座A50中的导座B53内竖直滑动有被导座B53上电机D59驱动的n型滑座A55，与滑座A55上螺纹孔旋合的螺杆C58与电机D59输出轴传动连接；如图12、13、17所示，滑座A55两支的滑槽A56内水平相向或相背滑动有两个被滑座A55上电机E66驱动的n型滑座B60，安装于每个滑座B60的两个齿条A108分别与滑座A55上的两个同轴齿轮C107啮合，齿轮C107所在的转轴A63上安装的涡轮A64与滑座A55上安装的蜗杆A65啮合，蜗杆A65与电机E66的输出轴传动连接。

如图12、13、17所示，每个滑座B60两支的滑槽B61内均竖直滑动有滑块67，与两个滑块67旋转配合的水平辊轴B69上嵌套旋转有弯折辊B70；每个辊轴B69的两端均通过相互铰接的两个连杆71与相应滑座B60上旋转配合的转轴B72连接，转轴B72的圆心轴线与相应辊轴B69的圆心轴线位于同一竖直面内；安装于转轴B72上的齿轮D73与相应滑座B60上电机F75的输出轴上安装的齿轮E74啮合。

如图15、16所示，所述成弧机构76包括滑座C77、内螺纹套80、螺杆B81、电机C82、滑座D83、滑座E86、滑座F87、齿条B88、齿轮F89、转轴C90、涡轮B91、蜗杆B92、电机H93、固定轴94、弧板A95、齿条C96、齿轮G97、齿轮H98、齿轮I99、齿轮J100、转轴D101、齿轮K102、电机I103、弧板B104、螺杆D105、电机G106，其中如图10、14、15所示，水平滑动于导座A50内的滑座C77中竖直滑动有n型滑座D83，与滑座C77上内螺纹套80旋合的螺杆B81同导座A50电机C82的输出轴传动连接，滑座D83上螺纹孔内旋合的螺杆D105与滑座C77上电机G106的输出轴传动连接；如图14、16、17所示，滑座D83两支的滑槽D84内水平相向或相背滑动有被滑座D83上电机H93驱动的滑座F87和n型滑座E86，安装于滑座E86的两个齿条B88分别与滑座D83上的两个同轴齿轮F89啮合，齿轮F89所在的转轴C90上安装的涡轮B91与滑座D83上安装的蜗杆B92啮合，蜗杆B92与电机H93的输出轴传动连接；安装于滑座F87的两个齿条B88分别与两个齿轮F89啮合。

如图14、15、16所示，滑座F87下方安装有弧板A95；滑座E86两支下端之间通过水平固定轴94连接，固定轴94上旋转摆动有曲率与弧板A95相等的弧板B104，弧板B104两侧对称安装有两个与固定轴94同圆心轴线的弧形齿条C96；两个齿条C96分别与滑座E86两支上的齿轮G97啮合；每个齿轮G97所在轴上安装的齿轮H98与滑座E86相应侧上安装的齿轮I99啮合，齿轮I99与滑座E86上旋转配合的转轴D101相应端的齿轮J100啮合；齿轮J100与滑座E86上电机I103的输出轴上的齿轮K102啮合。

如图18所示，伸缩杆32由相互套接的外套33和内杆35组成，对称安装于内杆35上的两个导向块A36分别滑动于外套33内壁的两个导向槽A34内，复位弹簧37位于外套33中并始终处于压缩状态。

如图17所示，滑座A55上对称安装有四个导向块C57，四个导向块C57分别滑动于导座B53内壁的四个导向槽C54内。对称安装于滑块67上的两个导向块D68分别滑动于相应滑槽B61内壁的两个导向槽D62内。

如图17所示，对称安装于滑座C77上的两个导向块B79分别滑动于导座A50内壁的两个导向槽B51内。

如图17所示，对称安装于滑座D83的四个导向块E85分别滑动于滑座C77内壁的四个导向槽E78内。

本发明的工作流程：生产设备中抵压板45收缩与导套44内并低于传输辊39，插块43与弯折辊A41所在轴旋转配合并插装于支架31的插槽内。弯折机构52中的弯折辊B70位于相应滑座B60上位置的最下端且弯折辊B70每端的两个连杆71处于竖直共线状态。弯折机构52中的两个弯折辊B70距离下方传输辊39具有较大间距。成弧机构76中的滑座E86和滑座F87的相对水平间距处于最大，弧板A95相对于弧板B104处于相对完全打开的状态，且弧板A95和弧板B104的下端距离下方传输辊39的间距最大。成弧机构76与弯折机构52之间的水平间距处于最小。

机箱的组装流程如下：

将前板9、后板12、顶板13和底板14上弧部D11分别轴向嵌套插装于侧板A6四边上的相应弧部B8上，使得前板9、后板12、顶板13和底板14上弧部D11的直部19经弧部B8上的缺口插入弧部B8中完成直部19与弧板B104的旋转配合，从而完成前板9、后板12、顶板13和底板14与侧板A6四边的铰接。

将前板9、后板12、顶板13和底板14分别绕相应铰接处摆动，使得前板9、后板12、顶板13和底板14与侧板A6垂直，前板9、后板12、顶板13和底板14上弧部C10末端的密封条21与侧板A6上相应弧部A7末端的密封条21相互挤压形成对机箱的有限密封，弧部C10上密封条21中的磁铁A22与侧板A6上相应弧部A7上密封条21中的磁铁A22产生相互排斥作用。同时，前板9两侧的闭合斜面23与顶板13或底板14上的相邻闭合斜面23相抵，后板12两侧的闭合斜面23与顶板13或底板14上的相邻闭合斜面23相抵，任意相抵的两个闭合斜面23上安装的两个磁铁B24之间产生相互吸引作用且磁铁B24之间的吸引力大于磁铁A22之间的吸引力，从而使得前板9、后板12、顶板13和底板14相对于侧板A6保持垂直关闭状态，

当前板9、后板12、顶板13和底板14与侧板A6的安装完成后，将侧板B17插入前板9、后板12、顶板13和底板14上弯折板条形成的插槽内，待侧板B17插装完成后，侧板B17上的两个竖直插条18分别插入前板9和后板12上弯折板条侧壁的凹槽，侧板B17上的两个水平插条18分别插入顶板13和后板12上弯折板条侧壁的凹槽内，侧板B17上插条18与前板9、后板12、顶板13和底板14上弯折板条侧壁的凹槽的配合使得侧板B17在向前板9、后板12、顶板13和底板14上弯折板条形成的插槽插装完成后可以辅助前板9、后板12、顶板13和底板14闭合斜面23上磁铁B24的吸引力对前板9、后板12、顶板13和底板14与侧板A6的相互垂直闭合状态进行锁定，保证机箱最终的稳定性。

当需要维修拆开机箱时，将机箱平放，使得侧板A6平置于地面上，然后，拔出侧板B17，同时手动克服底板14上磁铁B24与前板9和后板12上磁铁B24的吸力及顶板13上磁铁B24与前板9和后板12上磁铁B24的吸力，将顶板13和底板14相对于前板9和后板12手动绕与侧板A6的铰接处摆动打开，前板9和后板12因失去了其上磁铁B24与顶板13和底板14上磁铁B24的吸力而在前板9和后板12与侧板A6之间磁铁A22的相互排斥作用下绕与侧板A6的铰接处自动摆动打开。

由于前板9、后板12、顶板13和底板14上的弧部D11嵌套于侧板A6上弧部B8且弧部D11的直部19经弧部B8上的缺口插装于弧部B8中，所以前板9、后板12、顶板13和底板14相对于侧板A6的摆动打开在弧部D11上直部19与弧部B8上缺口的相互作用下有一定的幅度限制，避免前板9、后板12、顶板13和底板14上安装的结构因前板9、后板12、顶板13和底板14相对于侧板A6完全打开与地面发生碰撞而损坏。前板9、后板12、顶板13和底板14相对于侧板A6的一定幅度的打开保证维修人员在机箱内的操作空间的同时保证前板9、后板12、顶板13和底板14内壁安装的结构不会发生碰撞损坏。

在机箱使用过程中，如果连接机箱与外界电信源的线缆5太长，那么可以旋转机箱相对于底座1旋转一定角度，使得多余线缆5缠绕于环套B4上。如果连接机箱与外界电信源的线缆5太短，那么可以旋转机箱相对于底座1旋转一定角度，使得缠绕于环套B4的线缆5部分释放以增加线缆5自由端的长度，便于线缆5的连接。

本发明中生产设备生产机箱上侧板A6、底板14、顶板13、前板9及后板12的流程如下：

如图9所示，先通过冲压工艺将板材A25四个边冲压出弯折部A26并在每个弯折部A26上冲压出三个弯折部B27，通过冲压工艺将板材B28一边冲压出弯折部C29并在弯折部C29上冲压出三个弯折部D30。

启动电机A40，电机A40带动第一个传输辊39旋转，将板材A25或板材B28放置于传输辊39上，在第一个传输辊39带动下，板材A25上的弯折部A26或板材B28上的弯折部C29向弯折机构52下方水平运动，待板材A25上的弯折部A26或板材B28上的弯折部C29运动于弯折机构52的正下方时，停止电机A40运行并启动弯折机构52中电机E66，电机E66通过蜗杆A65、涡轮A64、转轴A63、齿轮C107、齿条A108带动两个滑座B60相向或相背运动，已达到调节两个弯折辊B70之间的水平间距的目的。

待两个弯折辊B70之间的水平间距达到要求时停止电机E66的运行，蜗杆A65与涡轮A64的自锁功能对两个弯折辊B70之间的水平间距进行锁定。启动电机D59，电机D59通过螺杆C58带动滑座A55竖直向下运动，滑座A55带动两个滑座B60中的两个弯折辊B70同步向下运动并最终使得两个弯折辊B70对传输辊39上的板材A25或板材B28形成抵压。

启动电机B49，电机B49通过齿轮B48、齿轮A47和螺杆A46带动抵压板45在导套44内竖直向上运动，抵压板45将板材A25上的弯折部A26或板材B28上的弯折部C29向两个弯折辊B70之间的空间内上顶并使得板材A25上的弯折部A26或板材B28的弯折部C29形成侧板A6上弧部A7或顶板13、底板14、前板9、后板12上弧部C10成型前的弯曲结构。

待侧板A6上弧部A7或顶板13、底板14、前板9、后板12上弧部C10成型前的弯曲结构形成后，同步启动电机B49和电机D59，电机B49通过一系列传动带动抵压板45复位，电机D59通过一系列传动带动两个弯折辊B70竖直向上脱离板材A25上弯折部A26或板材B28上弯折部C29的上拱弯曲结构。

启动电机A40，电机A40驱动第一个传输辊39带动板材A25或板材B28继续水平向成弧机构76的下方运动。待板材A25上弯折部A26或板材B28上弯折部C29的上拱弯曲结构到达成弧机构76中弧板A95与弧板B104之间的下方时，停止电机A40运行并启动电机G106，电机G106通过螺杆D105带动滑座D83竖直向下运动，滑座D83带动滑座E86和滑座F87通过向下运动，待弧板A95和弧板B104的下端同时与板材A25或板材B28相抵且板材A25上弯折部A26或板材B28上弯折部C29的上拱弯曲结构竖直插入弧板A95与弧板B104之间的位置时，停止电机G106的运行并启动电机H93和电机I103，电机H93通过蜗杆B92、涡轮B91、转轴C90、齿轮F89、齿条B88带动滑座E86和滑座F87水平相向运动，弧板A95和弧板B104对板材A25上弯折部A26或板材B28上弯折部C29的上拱弯曲结构进行挤压，同时，电机I103通过齿轮K102、齿轮J100、转轴D101、齿轮I99、齿轮H98、齿轮G97和齿条C96带动弧板A95绕固定轴94向弧板B104方向摆动，使得板材A25上弯折部A26或板材B28上弯折部C29的上拱弯曲结构被弧板A95和弧板B104水平挤压同时可以在弧板A95的摆动挤压作用下最终形成侧板A6上的弧部A7或前板9、后板12、顶板13、顶板13上的弧部C10。

待板材A25上弯折部A26或板材B28上弯折部C29的上拱弯曲结构成型为弧部A7或弧部C10后，停止电机H93和电机I103的运行并启动电机C82，电机C82通过螺杆B81、内螺纹套80带动滑座C77水平滑动，滑座C77通过对弧部A7和弧部C10夹持的弧板A95和弧板B104带动板材A25或板材B28水平向弯折辊A41的方向运动。

当板材A25上的弯折部B27或板材B28上的弯折部D30水平进入弯折辊A41与弧板C42后，板材A25上的弯折部B27或板材B28上的弯折部D30开始在弯折机构52的带动下逐渐被弯折辊A41和弧板C42弯折成型为弧部B8或弧部D11。

待板材A25上的弯折部B27或板材B28上的弯折部D30完成弧部B8或弧部D11的成型时，停止电机C82运行并启动电机H93，电机H93通过一系列传动带动弧板A95和弧板B104相互水平分开并解除对弧部B8或弧板D的夹持。将插块43从之间上拔出并脱离弯折辊A41所在轴，将板材A25或板材B28侧向从弯折辊A41与弧板C42之间及弧板A95与弧板B104之间抽出即可完成侧板A6或底板14或顶板13或前板9或后板12的生产成型。

待板材A25或板材B28侧向抽出后，将插块43重新插入支架31上的插槽内并与弯折辊A41所在轴配合即可。

启动电机C82、电机H93和电机I103对弯折机构52进行复位。

综上所述，本发明的有益效果为：本发明的机箱中侧板A6与底板14、顶板13、前板9及后板12之间的铰接关系可实现对其进行快速拆装，本发明的机箱中底板14、顶板13、前板9及后板12相对于侧板A6的一定幅度的打开可以避免传统机箱在一个侧板打开后操作空间有效的缺点，在提高机箱拆装效率的同时提高了机箱打开后的维修效率。

本发明中机箱中的铰接结构均是本发明中的相应生产设备通过单一的钣金工艺进行加工，工艺流程较简洁，生产效率较高。

Claims (9)

1.一种快装机箱，其特征在于：它包括侧板A、前板、后板、顶板、底板、侧板B，其中侧板A四边端面分别具有三个通过钣金工艺加工的未闭合弧部B，侧板A四边壁面上分别具有通过钣金工艺加工且与相应弧部B同圆心轴线的弧部A；前板或后板或顶板或底板的一边端面具有三个通过钣金工艺加工且与侧板A相应边上弧部B通过一一对应轴向插装嵌套方式进行铰接的弧部D，前板或后板或顶板或底板壁面上具有通过钣金工艺加工且与相应弧部D同圆心轴线的弧部C；弧部C在前板或后板或顶板或底板与侧板A铰接并相互垂直时与侧板A上相应弧部A相互抵压密封配合；侧板B插装于前板、后板、顶板和底板一边上由通过钣金工艺加工的折条所形成的插槽内，插槽内具有通过钣金工艺加工且对侧板B与前板、后板、顶板和底板的插接进行锁定的结构。

2.根据权利要求1所述的一种快装机箱，其特征在于：所述前板或后板或顶板或底板上弧部C的端部安装有密封条，密封条内安装有若干沿弧部C宽度方向均匀间隔分布的磁铁A；侧板A上弧部A的端部安装有密封条，密封条内安装有若干沿弧部A宽度方向均匀间隔分布的磁铁A；弧部C上密封条内的磁铁A与相应弧部A上密封条内的磁铁A为同性磁铁；前板或后板或顶板或底板中任意相邻两者的相邻边上具有相互配合的闭合斜面；每个闭合斜面上均安装有磁铁B；前板或后板或顶板或底板中任意相邻两者的相邻闭合斜面上两个磁铁B为异性磁铁。

3.根据权利要求1所述的一种快装机箱，其特征在于：所述侧板B的一个板面上通过钣金工艺加工有两个与前板和后板的折条上通过钣金工艺加工的凹槽配合的竖直插条，侧板B的另一个板面上通过钣金工艺加工有两个与顶板和底板的折条上通过钣金工艺加工的凹槽配合的水平插条；前板或后板或顶板或底板的弧部D上具有通过插入侧板A上相应弧部B内与弧部B的缺口配合来限制前板或后板或顶板或底板打开幅度的直部。

4.根据权利要求1所述的一种快装机箱，其特征在于：所述底板上安装有加强架，加强架上安装有环套B，环套B与底座上的环套A嵌套旋转配合，底座上安装有四个使其移动的万向轮；连接机箱上插口与电信源的线缆缠绕于环套B上。

5.权利要求1所述的一种快装机箱的生产设备，其特征在于：它包括支架、抵压板、电机B、导座A、弯折机构、成弧机构、卷曲机构，其中支架中安装有传输机箱板材A或板材B的传输结构；安装于支架顶端的导座A内安装有通过与支架上被电机B竖直驱动的抵压板配合对板材A上弯折部A或板材B上弯折部C进行上凸弯折的弯折机构和将板材A或板材B上上凸弯折部分成型为弧部A或弧部C的成弧机构；支架的传输末端安装有将板材A上弯折部B弯曲成弧部B或将板材B上弯折部D弯曲成弧部D的卷曲机构。

6.根据权利要求5所述的一种快装机箱的生产设备，其特征在于：所述支架中安装有若干对竖直伸缩的伸缩杆，每个伸缩杆内均具有对其伸缩复位的复位弹簧；每对伸缩杆的上端均旋转配合有辊轴A，辊轴A上安装有传输板材A或板材B的传输辊；第一个传输辊所在的转轴A被电机A驱动旋转；抵压板竖直滑动于支架上的导套内，顶杆上贯通其上下两端的螺纹孔与导套上旋转配合的螺杆A旋合，安装于螺杆A的齿轮A与导套上电机B的输出轴上安装的齿轮B啮合。

7.根据权利要求5所述的一种快装机箱的生产设备，其特征在于：所述卷曲机构包括弯折辊A、弧板、插块，其中将板材A上弯折部B弯曲成型为弧部B或将板材B上弯折部D弯曲成型为弧部D的弯折辊A和弧板C安装于支架中最后一个传输辊附近；嵌套于弯折辊A所在轴的插块沿弯折辊A轴向插装于支架上的插槽内。

8.根据权利要求5所述的一种快装机箱的生产设备，其特征在于：所述弯折机构包括导座B、滑座A、螺杆C、电机D、滑座B、转轴A、齿轮C、齿条A、涡轮A、蜗杆A、电机E、滑块、辊轴B、弯折辊B、连杆、转轴B、齿轮D、齿轮E、电机F，其中固装于导座A中的导座B内竖直滑动有被导座B上电机D驱动的n型滑座A，与滑座A上螺纹孔旋合的螺杆C与电机D输出轴传动连接；滑座A两支的滑槽A内水平相向或相背滑动有两个被滑座A上电机E驱动的n型滑座B，安装于每个滑座B的两个齿条A分别与滑座A上的两个同轴齿轮C啮合，齿轮C所在的转轴A上安装的涡轮A与滑座A上安装的蜗杆A啮合，蜗杆A与电机E的输出轴传动连接；

每个滑座B两支的滑槽B内均竖直滑动有滑块，与两个滑块旋转配合的水平辊轴B上嵌套旋转有弯折辊B；每个辊轴B的两端均通过相互铰接的两个连杆与相应滑座B上旋转配合的转轴B连接，转轴B的圆心轴线与相应辊轴B的圆心轴线位于同一竖直面内；安装于转轴B上的齿轮D与相应滑座B上电机F的输出轴上安装的齿轮E啮合。

9.权利要求1所述的一种快装机箱的生产设备，其特征在于：所述成弧机构包括滑座C、内螺纹套、螺杆B、电机C、滑座D、滑座E、滑座F、齿条B、齿轮F、转轴C、涡轮B、蜗杆B、电机H、固定轴、弧板A、齿条C、齿轮G、齿轮H、齿轮I、齿轮J、转轴D、齿轮K、电机I、弧板B、螺杆D、电机G，其中水平滑动于导座A内的滑座C中竖直滑动有n型滑座D，与滑座C上内螺纹套旋合的螺杆B同导座A电机C的输出轴传动连接，滑座D上螺纹孔内旋合的螺杆D与滑座C上电机G的输出轴传动连接；滑座D两支的滑槽D内水平相向或相背滑动有被滑座D上电机H驱动的滑座F和n型滑座E，安装于滑座E的两个齿条B分别与滑座D上的两个同轴齿轮F啮合，齿轮F所在的转轴C上安装的涡轮B与滑座D上安装的蜗杆B啮合，蜗杆B与电机H的输出轴传动连接；安装于滑座F的两个齿条B分别与两个齿轮F啮合；

滑座F下方安装有弧板A；滑座E两支下端之间通过水平固定轴连接，固定轴上旋转摆动有曲率与弧板A相等的弧板B，弧板B两侧对称安装有两个与固定轴同圆心轴线的弧形齿条C；两个齿条C分别与滑座E两支上的齿轮G啮合；每个齿轮G所在轴上安装的齿轮H与滑座E相应侧上安装的齿轮I啮合，齿轮I与滑座E上旋转配合的转轴D相应端的齿轮J啮合；齿轮J与滑座E上电机I的输出轴上的齿轮K啮合。

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