CN115464750B - 滑板砖压制成型装置及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及滑板砖压制成型装置及其压制成型方法，包括电动螺旋压力机，设置在电动螺旋压力机上的浮动结构、成型模具和旋转受力结构，通过设计浮动结构可以调节模腔的深度，活动芯组件可以根据滑板砖凸起部的结构进行适应性的更换，满足不同滑板砖的加工要求，应用范围更广；通过重新设计芯轴结构以及与其匹配的旋转受力结构，不仅实现先旋转后抽芯，有效降低对滑板砖孔壁破坏，而且压制过程冲击力不会传递给杆轴油缸，有效保护杆轴油缸。通过设计活芯组件且将其设置在基板上，将下模设置在下浮动板上，实现双向压制，尤其是更好的完成滑板砖凸起部的压制。整个装置具有结构设计合理、适用范围广、拆装检修方便、压制成型效率高、压制成型质量好等优点。

Description

滑板砖压制成型装置及其成型方法

技术领域：

本发明涉及耐火材料加工设备技术领域，具体涉及滑板砖压制成型装置及其成型方法。

背景技术：

滑板砖是钢铁工业中滑动水口系统的关键组成部分，其结构如图20和21所示是常见滑板砖的结构。滑板砖在进行浇钢工作时，需要长时间的承受高温钢液的化学侵蚀和物理冲刷，对滑板砖造成激烈的热冲击和机械磨损，使用条件极为苛刻，属于易耗品。现有钢包滑板砖的生产方法包括以下步骤：将生产原料和结合剂按照一定比例称量后，混炼均匀，混炼后进行压制得到半成品砖坯，砖坯干燥后经高温烧制得到成品滑板砖。

压制成型是滑板砖生产过程中比不可少的环节，也是直接影响滑板砖加工质量的关键环节。现有滑板砖压制成型模具设计相对简单，包括上模、模箱、下模和芯轴，实际使用时将模箱和下模固定在工作台上，将芯轴插入模孔内，然后采用压力机进行压制成型，成型后将芯轴抽出，然后脱模。

现有滑板砖压制成型结构虽然也能实现滑板砖的压制成型，但在实践应用过程中，仍发现存在着深层次技术难题亟待进一步在技术结构深入研究解决。其中比较突出的技术问题有两点，一是一套模具只能加工一个型号的滑板砖，当滑板砖厚度改变和/或凸起部改变后需要更换模箱和/或下模，这无疑显著增加生产成本，而且更换模具费时费力，影响加工效率，尤其是给定一个新产品时，需要先定制模具，然后才能更换，这无疑严重影响加工效率。二是现有模具中的芯轴大多采用油缸驱动，当滑板砖压制成型后需要油缸将芯轴直接抽出，但由于在压制过程中芯轴与滑板砖挤压在一起，因此直接将芯轴抽出很容易造成滑板砖孔壁的损伤，影响滑板砖的加工质量，另外在压制过程中芯轴受到的冲击力直接传递给油缸，严重影响油缸的使用寿命。因此，有必要重新设计一套滑板砖压制成型装置，以期降低成本、提高压制成型效率、提高滑板砖加工质量。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容：

本发明的目的在于解决现有技术所存在的问题，提供滑板砖压制成型装置及其成型方法，具有结构设计合理、适用范围广、拆装检修方便、压制成型效率高、压制成型质量好等优点。

本发明通过采取以下技术方案实现上述目的：

滑板砖压制成型装置，包括：

电动螺旋压力机，用于滑板砖的压制成型，包括底座，所述底座上设有立柱，所述立柱上端设有上横梁，所述立柱上设有导轨，所述导轨上设有滑块，所述底座上端设有工作台；

浮动结构，用于调节模腔深度，包括设置在工作台上的基板，所述基板四角处分别设有导向立柱，所述导向立柱上自上而下分别设有上浮动板和下浮动板，所述基板上分别设有与上浮动板连接的油缸A和与下浮动板连接的油缸B，所述油缸A运行距离可调；

成型模具，包括设置在滑块上的上模、设置在上浮动板上的模箱和设置在下浮动板上的下模，所述模箱内设有模具内套，所述模具内套上设有与滑板砖外形匹配的模腔，所述上浮动板上设有供下模穿过的避让通孔A，所述下模滑动设置在模腔内，所述下模上设有模孔，所述模孔内滑动设有活芯组件，所述下浮动板上设有供活芯组件穿过的避让通孔D，所述活芯组件穿过下浮动板可拆卸设置在基板上，所述活芯组件内设有芯孔，所述芯孔内滑动设有芯轴，所述芯轴包括分体设计的顶出杆轴，所述顶出杆轴上端设有模芯，所述顶出杆轴侧壁上对称设有两长条状键槽，所述长条状键槽内设有长条状平键，所述长条状平键下方设有受力环；

旋转受力结构，包括设置在底座下端的油缸底板，所述油缸底板下端设有杆轴油缸，所述芯轴下端穿过基板和底座通过滑动机构与杆轴油缸连接，所述油缸底板上设有刚性支座，所述刚性支座上端设有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构下方设有受力机构，所述旋转驱动机构与长条状平键配合驱动芯轴旋转，所述受力机构与受力环配合承受压力。

所述基板前后两端分别设有两油缸A，两油缸A对角设置，至少一所述油缸A上设有位移传感器，所述基板前后两端分别设有两油缸B，两所述油缸B对角设置。

所述油缸A和油缸B分别通过快装机构安装在基板上，所述快装机构包括设置在基板侧壁上的U型开口，所述U型开口内壁上自上而下间隔设有限位凸起A和限位凹槽A，所述U型开口内滑动插入快装头，所述快装头侧壁上设有与限位凸起A匹配的限位凹槽B和与限位凹槽A匹配的限位凸起B，所述快装头下端安装在油缸A或油缸B上，所述快装头中心设有供活塞杆通过的避让通孔B，所述U型开口内滑动插入快装堵头，所述快装堵头用于将快装头挤压封堵在U型开口内，所述快装堵头两侧分别设有与限位凸起A匹配的限位凹槽C，所述快装堵头两侧分别设有与限位凹槽A匹配的限位凸起C，所述快装堵头内侧设有与限位凹槽B匹配的限位凸起D和与限位凸起B匹配的限位凹槽D，所述U型开口两侧的基板上分别设有定位销座，所述定位销座上设有插孔A，所述插孔A上设有定位销，所述快装堵头上设有与插孔A匹配的插孔B，所述定位销插入插孔B内对快装堵头进行定位。

所述油缸A的活塞杆通过快插机构A与上浮动板连接，所述油缸B的活塞杆通过快插机构B与下浮动板连接，所述快插机构A包括设置在油缸A活塞杆上的快插头A，所述快插头A侧壁上设有限位凹槽E，所述上浮动板侧壁上设有快插开口A，所述快插开口A内设有与限位凹槽E匹配的限位凸起E，所述下浮动板上设有供油缸A活塞杆穿过的避让开口，所述快插机构B包括设置在油缸B活塞杆上的快插头B，所述快插头B侧壁上设有限位凹槽F，所述下浮动板侧壁上设有快插开口B，所述快插开口B上设有与限位凹槽F匹配的限位凸起F。

所述模腔内套由多块堵板拼接而成。

所述下浮动板上间隔设有两定位柱，所述下模下端设有与定位柱匹配的定位孔。

所述活芯组件包括活芯部A和活芯部B，所述活芯部A下端对称设有两个L型卡槽A，所述基板上设有供活芯部A插入的插孔A，所述插孔A中心设有供芯轴穿过的避让通孔C，所述插孔A上设有对称设有两个与L型卡槽A匹配的活芯定位件A，所述活芯部A上端设有插孔B，对应的所述活芯部B下端设有圆形凸起，所述圆形凸起上对称设有两个L型卡槽B，所述活芯部A上端对称设有两个与L型卡槽B匹配的活芯定位件B。

所述顶出杆轴包括串联的下杆轴和上杆轴，所述下杆轴上设有长条状键槽和受力环，所述下杆轴上端设有插孔C，所述插孔C内中心设有连接螺纹孔，所述上杆轴上端设有安装孔，下端设有与插孔C匹配的圆形凸起C，所述安装孔上半部设计成螺纹孔，所述模芯下端设有与螺纹孔匹配的螺柱，所述安装孔内中心贯穿设有连接通孔，所述连接通孔内设有连接螺栓，所述连接螺栓下端穿过连接通孔安装在连接螺纹孔上。

所述受力环与下杆轴通过螺纹连接。

所述滑动机构包括设置在杆轴油缸上的快接头，所述快接头上端中心设有避让插孔，所述下杆轴下端插入避让插孔内，所述受力环下方的下杆轴侧壁上设有滑槽，所述快接头侧壁上设有安装卡槽，所述安装卡槽上设有定位挡圈，所述定位挡圈分体设计，所述定位挡圈包括一体成型的上平板和圆弧形侧板，所述圆弧形侧板内壁上设有与安装卡槽匹配的安装凸起，所述上平板通过螺栓紧固在快接头上端，所述上平板的内侧插入滑槽内，所述定位挡圈与下杆轴通过滑槽和定位挡圈滑动设置。

所述旋转驱动机构包括设置在刚性支座上端的轴承座，所述轴承座通过轴承与旋转套连接，所述轴承座上设有对旋转套进行限位的压块，所述旋转套中心设有供顶出杆轴穿过的上通孔，所述旋转套内壁上对称设有两个与长条状平键匹配的卡槽，所述卡槽竖向设置，所述长条状平键插入卡槽内且可沿卡槽竖向滑动，所述轴承座上设有气缸座，所述气缸座上转动设有旋转驱动气缸，所述旋转套上端设有摆臂，所述旋转驱动气缸与摆臂转动连接。

所述受力机构包括设置在刚性支座上的受力底板，所述受力板中心设有供顶出杆轴穿过的下通孔，所述受力底板两侧对称设有两受力驱动气缸，所述受力驱动气缸水平设置，所述受力驱动气缸连接有受力板，所述受力板内壁设有与下杆轴匹配的圆弧凹槽，所述受力底板两侧分别设有受力滑道，所述受力板两侧设置在受力滑道上。

滑板砖压制成型方法，包括以下步骤：

(1)布料等待阶段，油缸A驱动上浮动板升起，通过调节油缸A的运行距离改变上浮动板的升起高度，油缸B驱动下浮动板升起，旋转驱动气缸处于关闭位置，杆轴油缸先运行至高位置，进而驱动芯轴升起，受力环位于受力板上方，启动受力驱动气缸，受力驱动气缸驱动受力板伸出，两受力板处于关闭位置，两受力板关闭后受力环无法从两受力板之间穿过，杆轴油缸处于中位置，杆轴油缸与顶出杆轴竖向脱离，顶出杆轴在其重力作用下向下滑落直至受力环落在受力板上；

(2)布料阶段，将事先准备好的滑板砖压制成型所需物料均匀填充在模腔内；

(3)压制成型阶段，启动电动螺旋压力机，在电机的带动下驱动滑块及其上的上模对物料进行多次打击，打击过程中上浮动板始终被油缸A支持保持位置不变，而下浮动板被上模缓慢下压，油缸B泄压，直至下浮动板运行至底部，即完成压制成型；

(4)出模阶段，通过受力驱动气缸将两受力板打开，启动旋转驱动气缸，旋转驱动气缸通过摆臂驱动旋转套旋转，旋转套通过卡槽及长条状平键驱动顶出杆轴旋转，旋转完成复位后，杆轴油缸向下运动至低位置，杆轴油缸带动芯轴向下移动抽出，启动油缸A带动上浮动板下移至底部，压制成型的滑板砖外露，然后直接取走即可。

本发明采用上述结构及方法，能够带来如下有益效果：

(1)根据现有电动螺旋压力机结构特点，设计出与其匹配的整套压制成型装置，同时对模具的结构也进行相应的改进，通过在工作台上设计浮动结构，可以实现调节模腔的深度，进而可以根据滑板砖的厚度进行适应性的调节；通过设计活动芯组件，可以根据滑板砖凸起部位的结构进行适应性的更换，属于小部件更换，能够有效节约成本，而且更换非常便捷；通过改进芯轴结构以及设计与其匹配的旋转受力结构，不仅实现先旋转后抽芯，有效降低对滑板砖孔壁破坏，而且压制过程冲击力不会传递给杆轴油缸，有效保护杆轴油缸；整个滑板砖压制成型装置可以根据滑板砖尺寸进行适应性的调节改变，满足不同厚度滑板砖加工要求，同时提高产品加工精度和质量。(2)通过设计活芯组件且将活芯组件设置在基板上，将下模设置在下浮动板上，进而实现在压制过程中上模对物料进行下压，而活芯组件对物料进行向上压制，实现双向压制，尤其是更好的完成滑板砖凸起部的压制，进而显著提高压制效率和压制质量。(3)通过滑动机构实现杆轴油缸与芯轴的滑动连接，在保证芯轴正常驱动的前提下，实现压制过程杆轴油缸与芯轴的竖向脱离，确保压制过程冲击力不会传递给杆轴油缸。

附图说明：

图1为本发明滑板砖压制成型装置的结构示意图；

图2为本发明滑板砖压制成型装置的仰视结构示意图；

图3为本发明上模的结构示意图；

图4为本发明浮动结构与旋转受力结构的结构示意图；

图5为本发明浮动结构与旋转受力结构仰视的结构示意图；

图6为本发明浮动结构的结构示意图；

图7为本发明浮动结构的俯视图；

图8为本发明图7中的A-A向剖视图；

图9为本发明图7中的B-B向剖视图；

图10为本发明浮动结构与成型模具安装结构的爆炸图；

图11为本发明浮动结构与成型模具安装结构另一视角的爆炸图；

图12为本发明芯轴与旋转受力结构的结构示意图；

图13为本发明芯轴的立体图；

图14为本发明芯轴的爆炸图；

图15为本发明芯轴的主视图；

图16为图15中的C-C向剖视图；

图17为本发明旋转受力结构的结构示意图；

图18为本发明滑动机构的结构示意图；

图19为本发明滑动机构的爆炸图；

图20为滑板砖的结构示意图；

图21为滑板砖另一视角的结构示意图；

图中，1、电动螺旋压力机，101、底座，102、立柱，103、上横梁，104、导轨，105、滑块，106、工作台，2、浮动机构，201、基板，202、导向立柱，203、上浮动板，204、下浮动板，205、油缸A，206、油缸B，207、位移传感器，208、快装机构，2081、U型开口，2082、限位凸起A，2083、限位凹槽A，2084、快装头，2085、限位凹槽B，2086、限位凸起B，2087、避让通孔B，2088、快装堵头，2089、限位凹槽C，2090、限位凸起C，2091、限位凸起D，2092、限位凹槽D，2093、定位销座，2094、插孔A，2095、定位销，2096、插孔B，210、快插机构A，2101、快插头A，2102、限位凹槽E，2103、快插开口A，2104、限位凸起E，2105、避让开口，211、快插机构B，2111、快插头B，2112、限位凹槽F，2113、快插开口B，2114、限位凸起F，212、定位柱，213、定位孔，3、成型模具，301、上模，302、模箱，303、下模，304、模具内套，305、模腔，306、避让通孔A，307、模孔，308、活芯组件，3081、活芯部A，3082、活芯部B，3083、L型卡槽A，3084、插孔A，3085、避让通孔C，3086、活芯定位件A，3087、插孔B，3088、圆形凸起，3089、L型卡槽B，3090、活芯定位件B，309、芯孔，310、芯轴，3101、顶出杆轴，3102、模芯，3103、长条状键槽，3104、长条状平键，3105、受力环，3106、下杆轴，3107、上杆轴，3108、插孔C，3109、连接螺纹，310、安装孔，3111、圆形凸起C，3112、螺纹孔，3113、螺柱，3114、连接通孔，3115、连接螺栓，311、堵板，312、避让通孔D，4、旋转受力结构，401、油缸底板，402、杆轴油缸，403、滑动机构，4031、快接头，4032、避让插孔，4033、滑槽，4034、安装卡槽，4035、定位挡圈，40351、上平板，40352、圆弧形侧板，40353、安装凸起，40354、螺栓，404、刚性支座，405、旋转驱动机构，4051、轴承座，4052、轴承，4053、旋转套，4054、压块，4055、上通孔，4056、卡槽，4057、气缸座，4058、旋转驱动气缸，4059、摆臂，406、受力机构，4061、受力底座板，4062、受力驱动气缸，4063、受力板，4064、圆弧凹槽，4065、受力滑道，4066、下通孔，5、滑板砖，501、板体，502、凹槽，503、通孔，504、凸起部。

具体实施方式：

为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

此外，术语“A”、“B”、“C”、“D”、“E”、“F”、“上端”、“下端”、“侧壁”、“竖向”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设有”、“连接”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-19所示，滑板砖压制成型装置，包括：

电动螺旋压力机1，这里的电动螺栓压力机1属于现有技术，直接采购或定制即可，附图中只给出了电动螺旋压力机1的部分结构图，用于滑板砖5的压制成型，滑板砖5的结构包括板体501，板体501上端面上设有凹槽502，下端面上设有凸起部504，所述板体501上设有贯穿凸起部504的通孔503，包括底座101，所述底座101上设有立柱102，所述立柱102上端设有上横梁103，所述立柱102上设有导轨104，所述导轨104上设有滑块105，所述底座101上端设有工作台106；

浮动结构2，用于调节模腔305深度，包括设置在工作台106上的基板201，所述基板201四角处分别设有导向立柱202，所述导向立柱202上自上而下分别设有上浮动板203和下浮动板204，所述基板201上分别设有与上浮动板203连接的油缸A205和与下浮动板204连接的油缸B206，所述油缸A205运行距离可调；

成型模具3，包括设置在滑块105上的上模301、设置在上浮动板203上的模箱302和设置在下浮动板204上的下模303，所述模箱302内设有模具内套304，所述模具内套304上设有与滑板砖5外形匹配的模腔305，所述上浮动板203上设有供下模303穿过的避让通孔A306，所述下模303滑动设置在模腔305内，所述下模303上设有模孔307，所述模孔307内滑动设有活芯组件308，所述下浮动板204上设有供活芯组件308穿过的避让通孔D312，所述活芯组件308穿过下浮动板204可拆卸设置在基板201上，所述活芯组件308内设有芯孔309，所述芯孔309内滑动设有芯轴310，所述芯轴310包括分体设计的顶出杆轴3101，所述顶出杆轴3101上端设有模芯3102，所述顶出杆轴3101侧壁上对称设有两长条状键槽3103，所述长条状键槽3103内设有长条状平键3104，所述长条状平键3104下方设有受力环3105；

旋转受力结构4，包括设置在底座101下端的油缸底板401，所述油缸底板401下端设有杆轴油缸402，所述芯轴310下端穿过基板201和底座101通过滑动机构403与杆轴油缸402连接，所述油缸底板401上设有刚性支座404，所述刚性支座404上端设有旋转驱动机构405，所述旋转驱动机构405下方设有受力机构406，所述旋转驱动机构405与长条状平键3104配合驱动芯轴310旋转，所述受力机构406与受力环3105配合承受压力。根据现有电动螺旋压力机1结构特点，设计出与其匹配的整套压制成型装置，同时对模具的结构也进行相应的改进，通过在工作台106上设计浮动结构2，可以实现调节模腔305的深度，进而可以根据滑板砖5的厚度进行适应性的调节；通过设计活动芯组件308，可以根据滑板砖凸起部位的结构进行适应性的更换，属于小部件更换，能够有效节约成本，而且更换非常便捷；通过改进芯轴310结构以及设计与其匹配的旋转受力结构4，不仅实现先旋转后抽芯，有效降低对滑板砖孔壁破坏，而且压制过程冲击力不会传递给杆轴油缸402，有效保护杆轴油缸402；整个滑板砖压制成型装置可以根据滑板砖尺寸进行适应性的调节改变，满足不同厚度滑板砖加工要求，同时提高产品加工精度和质量。通过设计活芯组件310且将活芯组件310设置在基板201上，将下模303设置在下浮动板204上，进而实现在压制过程中上模303对物料进行下压，而活芯组件310相当于对物料进行向上压制，实现双向压制，尤其是更好的完成滑板砖凸起部的压制，进而显著提高压制效率和压制质量。通过滑动机构403实现杆轴油缸402与芯轴310的滑动连接，在保证芯轴310正常驱动的前提下，实现压制过程杆轴油缸402与芯轴310的竖向脱离，确保压制过程冲击力不会传递给杆轴油缸402。

所述基板201前后两端分别设有两油缸A205，两油缸A205对角设置，至少一所述油缸A205上设有位移传感器207，所述基板201前后两端分别设有两油缸B206，两所述油缸B206对角设置。将四个油缸对角设置，利于均匀分布，受力更加均匀。

所述油缸A205和油缸B206分别通过快装机构208安装在基板201上，所述快装机构208包括设置在基板201侧壁上的U型开口2081，所述U型开口2081内壁上自上而下间隔设有限位凸起A2082和限位凹槽A2083，所述U型开口2081内滑动插入快装头2084，所述快装头2084侧壁上设有与限位凸起A2082匹配的限位凹槽B2085和与限位凹槽A2083匹配的限位凸起B2086，所述快装头2084下端安装在油缸A205或油缸B206上，所述快装头2084中心设有供活塞杆通过的避让通孔B2087，所述U型开口2081内滑动插入快装堵头2088，所述快装堵头2088用于将快装头2084挤压封堵在U型开口2081内，所述快装堵头2088两侧分别设有与限位凸起A2082匹配的限位凹槽C2089，所述快装堵头2088两侧分别设有与限位凹槽A2083匹配的限位凸起C2090，所述快装堵头2088内侧设有与限位凹槽B2085匹配的限位凸起D2091和与限位凸起B2086匹配的限位凹槽D2092，所述U型开口2081两侧的基板201上分别设有定位销座2093，所述定位销座2093上设有插孔A2094，所述插孔A2094上设有定位销2095，所述快装堵头2088上设有与插孔A2094匹配的插孔B2096，所述定位销2095插入插孔B2096内对快装堵头2088进行定位。采用快装机构208安装油缸A205和油缸B206，实现油缸的无螺栓连接，显著提高油缸的安装效率和后期检修效率，尤其是将电动螺旋压力机1安装在地坑中时，效果尤为突出。

所述油缸A205的活塞杆通过快插机构A210与上浮动板203连接，所述油缸B206的活塞杆通过快插机构B211与下浮动板204连接，所述快插机构A210包括设置在油缸A205活塞杆上的快插头A2101，所述快插头A2101侧壁上设有限位凹槽E2102，所述上浮动板203侧壁上设有快插开口A2103，所述快插开口A2103内设有与限位凹槽E2102匹配的限位凸起E2104，所述下浮动板204上设有供油缸A活塞杆穿过的避让开口2105，所述快插机构B211包括设置在油缸B206活塞杆上的快插头B2111，所述快插头B2111侧壁上设有限位凹槽F2112，所述下浮动板204侧壁上设有快插开口B2113，所述快插开口B2113上设有与限位凹槽F2112匹配的限位凸起F2114。采用快插机构A210实现油缸A205活塞杆与上浮动板203的快速安装，采用快插机构B211实现油缸B206活塞杆与下浮动板204的快速安装，这与快装机构208相匹配，进一步提高油缸A205和油缸B206的安装效率。

所述模腔内套304由多块堵板311拼接而成。

所述下浮动板204上间隔设有两定位柱212，所述下模303下端设有与定位柱212匹配的定位孔213。提高下模303的安装精度。

所述活芯组件308包括活芯部A3081和活芯部B3082，所述活芯部A3081下端对称设有两个L型卡槽A3083，所述基板201上设有供活芯部A3081插入的插孔A3084，所述插孔A3084中心设有供芯轴310穿过的避让通孔C3085，所述插孔A3084上设有对称设有两个与L型卡槽A3083匹配的活芯定位件A3086，所述活芯部A3081上端设有插孔B3087，对应的所述活芯部B3082下端设有圆形凸起3088，所述圆形凸起3088上对称设有两个L型卡槽B3089，所述活芯部A3081上端对称设有两个与L型卡槽B3089匹配的活芯定位件B3090。活芯组件308采用快速插接的方式进行安装，方便安装与拆卸。

所述顶出杆轴3101包括串联的下杆轴3106和上杆轴3107，所述下杆轴3106上设有长条状键槽3104和受力环3105，所述下杆轴3106上端设有插孔C3108，所述插孔C3108内中心设有连接螺纹孔3109，所述上杆轴3107上端设有安装孔3110，下端设有与插孔C3108匹配的圆形凸起C3111，所述安装孔3110上半部设计成螺纹孔3112，所述模芯3102下端设有与螺纹孔3112匹配的螺柱3113，所述安装孔3110内中心贯穿设有连接通孔3114，所述连接通孔3114内设有连接螺栓3115，所述连接螺栓3115下端穿过连接通孔3114安装在连接螺纹孔3109上。将顶出杆轴3101分体设计，主要是因为电动螺旋压力机底座的结构限制，而顶出杆轴通常长度达到1米左右，如果顶出杆轴3101不分体设计则无法安装，故本申请设计了可靠的分体连接结构，在保证能够快速安装的前提下，提高下杆轴3106与上杆轴3107的连接结构强度。

所述受力环3105与下杆轴3106通过螺纹连接。受力环3105需要传递作用力，压制时受到反向作用力，相对容易受力变形，需要定期更换，而采用螺纹连接则无需更换整个芯轴310，只需更换受损的受力环3105即可。

所述滑动机构403包括设置在杆轴油缸402上的快接头4031，所述快接头4031上端中心设有避让插孔4032，所述下杆轴3106下端插入避让插孔4032内，所述受力环3105下方的下杆轴3106侧壁上设有滑槽4033，所述快接头4031侧壁上设有安装卡槽4034，所述安装卡槽4034上设有定位挡圈4035，所述定位挡圈4035分体设计，所述定位挡圈4035包括一体成型的上平板40351和圆弧形侧板40352，所述圆弧形侧板40352内壁上设有与安装卡槽4034匹配的安装凸起40353，所述上平板40351通过螺栓40354紧固在快接头4031上端，所述上平板40351的内侧插入滑槽4033内，所述定位挡圈4035与下杆轴3106通过滑槽4033和定位挡圈4035滑动设置。实现杆轴油缸402与顶出杆轴3101的滑动连接，在保证芯轴310正常驱动的前提下，可以实现两者的脱离，进而确保在压制过程中杆轴油缸402不会受到冲击力。

所述旋转驱动机构405包括设置在刚性支座404上端的轴承座4051，所述轴承座4051通过轴承4052与旋转套4053连接，所述轴承座4051上设有对旋转套4053进行限位的压块4054，所述旋转套4053中心设有供顶出杆轴3101穿过的上通孔4055，所述旋转套4053内壁上对称设有两个与长条状平键3104匹配的卡槽4056，所述卡槽4056竖向设置，所述长条状平键3104插入卡槽4056内且可沿卡槽4056竖向滑动，所述轴承座4051上设有气缸座4057，所述气缸座4057上转动设有旋转驱动气缸4058，所述旋转套4053上端设有摆臂4059，所述旋转驱动气缸4058与摆臂4059转动连接。实现对芯轴的可靠旋转驱动。

所述受力机构406包括设置在刚性支座404上的受力底板4061，所述受力板4061中心设有供顶出杆轴3101穿过的下通孔4066，所述受力底板4061两侧对称设有两受力驱动气缸4062，所述受力驱动气缸4062水平设置，所述受力驱动气缸4062连接有受力板4063，所述受力板4063内壁设有与下杆轴3106匹配的圆弧凹槽4064，所述受力底板4061两侧分别设有受力滑道4065，所述受力板4063两侧设置在受力滑道4065上。通过控制两个受力板打开，受力环可以自由从两个受力板之间穿过，进而不会影响芯轴的正常运动，通过控制两个受力板闭合，则受力环无法从两个受力板之间穿过，受力环落在受力板上，芯轴受到的冲击力通过受力环传递给受力板，进而实现保护杆轴油缸402的目的。

滑板砖压制成型方法，包括以下步骤：

(1)布料等待阶段，油缸A205驱动上浮动板203升起，通过调节油缸A205的运行距离改变上浮动板203的升起高度，油缸A上设有位移传感器，调节油缸A的运行距离需要现有液压伺服控制系统配合，现有电动螺旋压力机上一般都自带液压伺服控制系统，如果没有也可以直接采购安装即可，油缸B206驱动下浮动板204升起，旋转驱动气缸4058处于关闭位置，杆轴油缸402先运行至高位置，进而驱动芯轴310升起，受力环3105位于受力板4063上方，启动受力驱动气缸4062，受力驱动气缸4062驱动受力板4063伸出，两受力板4063处于关闭位置，两受力板4063关闭后受力环3105无法从两受力板4063之间穿过，杆轴油缸402处于中位置，杆轴油缸402与顶出杆轴3101竖向脱离，顶出杆轴3101在其重力作用下向下滑落直至受力环3105落在受力板4063上；

(2)布料阶段，将事先准备好的滑板砖压制成型所需物料均匀填充在模腔305内，这里的压制成型所需物料属于现有技术，直接拿来应用在本申请的压制成型装置中即可；

(3)压制成型阶段，启动电动螺旋压力机1，在电机107的带动下驱动滑块105及其上的上模301对物料进行多次打击，打击过程中上浮动板203始终被油缸A205支持保持位置不变，而下浮动板204被上模301缓慢下压，油缸B206泄压，直至下浮动板204运行至底部，即完成压制成型；

(4)出模阶段，通过受力驱动气缸4062将两受力板4063打开，启动旋转驱动气缸4058，旋转驱动气缸4058通过摆臂4059驱动旋转套4053旋转，旋转套4053通过卡槽4056及长条状平键3104驱动顶出杆轴3101旋转，旋转完成复位后，杆轴油缸402向下运动至低位置，杆轴油缸402带动芯轴310向下移动抽出，启动油缸A205带动上浮动板203下移至底部，压制成型的滑板砖(砖坯)外露，然后直接取走即可。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (6)

1.滑板砖压制成型装置，其特征在于，包括：

电动螺旋压力机，用于滑板砖的压制成型，包括底座，所述底座上设有立柱，所述立柱上端设有上横梁，所述立柱上设有导轨，所述导轨上设有滑块，所述底座上端设有工作台；

浮动结构，用于调节模腔深度，包括设置在工作台上的基板，所述基板四角处分别设有导向立柱，所述导向立柱上自上而下分别设有上浮动板和下浮动板，所述基板上分别设有与上浮动板连接的油缸A和与下浮动板连接的油缸B，所述油缸A运行距离可调；

成型模具，包括设置在滑块上的上模、设置在上浮动板上的模箱和设置在下浮动板上的下模，所述模箱内设有模具内套，所述模具内套上设有与滑板砖外形匹配的模腔，所述上浮动板上设有供下模穿过的避让通孔A，所述下模滑动设置在模腔内，所述下模上设有模孔，所述模孔内滑动设有活芯组件，所述下浮动板上设有供活芯组件穿过的避让通孔D，所述活芯组件穿过下浮动板可拆卸设置在基板上，所述活芯组件内设有芯孔，所述芯孔内滑动设有芯轴，所述芯轴包括分体设计的顶出杆轴，所述顶出杆轴上端设有模芯，所述顶出杆轴侧壁上对称设有两长条状键槽，所述长条状键槽内设有长条状平键，所述长条状平键下方设有受力环；

旋转受力结构，包括设置在底座下端的油缸底板，所述油缸底板下端设有杆轴油缸，所述芯轴下端穿过基板和底座通过滑动机构与杆轴油缸连接，所述油缸底板上设有刚性支座，所述刚性支座上端设有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构下方设有受力机构，所述旋转驱动机构与长条状平键配合驱动芯轴旋转，所述受力机构与受力环配合承受压力；

所述活芯组件包括活芯部A和活芯部B，所述活芯部A下端对称设有两个L型卡槽A，所述基板上设有供活芯部A插入的插孔A，所述插孔A中心设有供芯轴穿过的避让通孔C，所述插孔A上对称设有两个与L型卡槽A匹配的活芯定位件A，所述活芯部A上端设有插孔B，对应的所述活芯部B下端设有圆形凸起，所述圆形凸起上对称设有两个L型卡槽B，所述活芯部A上端对称设有两个与L型卡槽B匹配的活芯定位件B；

所述顶出杆轴包括串联的下杆轴和上杆轴，所述下杆轴上设有长条状键槽和受力环，所述下杆轴上端设有插孔C，所述插孔C内中心设有连接螺纹孔，所述上杆轴上端设有安装孔，下端设有与插孔C匹配的圆形凸起C，所述安装孔上半部设计成螺纹孔，所述模芯下端设有与螺纹孔匹配的螺柱，所述安装孔内中心贯穿设有连接通孔，所述连接通孔内设有连接螺栓，所述连接螺栓下端穿过连接通孔安装在连接螺纹孔上，所述受力环与下杆轴通过螺纹连接；

所述滑动机构包括设置在杆轴油缸上的快接头，所述快接头上端中心设有避让插孔，所述下杆轴下端插入避让插孔内，所述受力环下方的下杆轴侧壁上设有滑槽，所述快接头侧壁上设有安装卡槽，所述安装卡槽上设有定位挡圈，所述定位挡圈分体设计，所述定位挡圈包括一体成型的上平板和圆弧形侧板，所述圆弧形侧板内壁上设有与安装卡槽匹配的安装凸起，所述上平板通过螺栓紧固在快接头上端，所述上平板的内侧插入滑槽内，所述定位挡圈与下杆轴通过滑槽和定位挡圈滑动设置；

所述受力机构包括设置在刚性支座上的受力板，所述受力板中心设有供顶出杆轴穿过的下通孔，所述受力板两侧对称设有两受力驱动气缸，所述受力驱动气缸水平设置，所述受力驱动气缸连接有受力板，所述受力板内壁设有与下杆轴匹配的圆弧凹槽，所述受力板两侧分别设有受力滑道，所述受力板两侧设置在受力滑道上。

2.根据权利要求1所述的滑板砖压制成型装置，其特征在于，所述基板前后两端分别设有两油缸A，两油缸A对角设置，至少一所述油缸A上设有位移传感器，所述基板前后两端分别设有两油缸B，两所述油缸B对角设置，所述模腔内套由多块堵板拼接而成，所述下浮动板上间隔设有两定位柱，所述下模下端设有与定位柱匹配的定位孔。

3.根据权利要求2所述的滑板砖压制成型装置，其特征在于，所述油缸A和油缸B分别通过快装机构安装在基板上，所述快装机构包括设置在基板侧壁上的U型开口，所述U型开口内壁上自上而下间隔设有限位凸起A和限位凹槽A，所述U型开口内滑动插入快装头，所述快装头侧壁上设有与限位凸起A匹配的限位凹槽B和与限位凹槽A匹配的限位凸起B，所述快装头下端安装在油缸A或油缸B上，所述快装头中心设有供活塞杆通过的避让通孔B，所述U型开口内滑动插入快装堵头，所述快装堵头用于将快装头挤压封堵在U型开口内，所述快装堵头两侧分别设有与限位凸起A匹配的限位凹槽C，所述快装堵头两侧分别设有与限位凹槽A匹配的限位凸起C，所述快装堵头内侧设有与限位凹槽B匹配的限位凸起D和与限位凸起B匹配的限位凹槽D，所述U型开口两侧的基板上分别设有定位销座，所述定位销座上设有插孔A，所述插孔A上设有定位销，所述快装堵头上设有与插孔A匹配的插孔B，所述定位销插入插孔B内对快装堵头进行定位。

4.根据权利要求3所述的滑板砖压制成型装置，其特征在于，所述油缸A的活塞杆通过快插机构A与上浮动板连接，所述油缸B的活塞杆通过快插机构B与下浮动板连接，所述快插机构A包括设置在油缸A活塞杆上的快插头A，所述快插头A侧壁上设有限位凹槽E，所述上浮动板侧壁上设有快插开口A，所述快插开口A内设有与限位凹槽E匹配的限位凸起E，所述下浮动板上设有供油缸A活塞杆穿过的避让开口，所述快插机构B包括设置在油缸B活塞杆上的快插头B，所述快插头B侧壁上设有限位凹槽F，所述下浮动板侧壁上设有快插开口B，所述快插开口B上设有与限位凹槽F匹配的限位凸起F。

5.根据权利要求4所述的滑板砖压制成型装置，其特征在于，所述旋转驱动机构包括设置在刚性支座上端的轴承座，所述轴承座通过轴承与旋转套连接，所述轴承座上设有对旋转套进行限位的压块，所述旋转套中心设有供顶出杆轴穿过的上通孔，所述旋转套内壁上对称设有两个与长条状平键匹配的卡槽，所述卡槽竖向设置，所述长条状平键插入卡槽内且可沿卡槽竖向滑动，所述轴承座上设有气缸座，所述气缸座上转动设有旋转驱动气缸，所述旋转套上端设有摆臂，所述旋转驱动气缸与摆臂转动连接。

6.滑板砖压制成型方法，其特征在于，使用如权利要求5所述的滑板砖压制成型装置，具体步骤为：

（1）布料等待阶段，油缸A驱动上浮动板升起，通过调节油缸A的运行距离改变上浮动板的升起高度，油缸B驱动下浮动板升起，旋转驱动气缸处于关闭位置，杆轴油缸先运行至高位置，进而驱动芯轴升起，受力环位于受力板上方，启动受力驱动气缸，受力驱动气缸驱动受力板伸出，两受力板处于关闭位置，两受力板关闭后受力环无法从两受力板之间穿过，杆轴油缸处于中位置，杆轴油缸与顶出杆轴竖向脱离，顶出杆轴在其重力作用下向下滑落直至受力环落在受力板上；

（2）布料阶段，将事先准备好的滑板砖压制成型所需物料均匀填充在模腔内；

（3）压制成型阶段，启动电动螺旋压力机，在电机的带动下驱动滑块及其上的上模对物料进行多次打击，打击过程中上浮动板始终被油缸A支持保持位置不变，而下浮动板被上模缓慢下压，油缸B泄压，直至下浮动板运行至底部，即完成压制成型；

（4）出模阶段，通过受力驱动气缸将两受力板打开，启动旋转驱动气缸，旋转驱动气缸通过摆臂驱动旋转套旋转，旋转套通过卡槽及长条状平键驱动顶出杆轴旋转，旋转完成复位后，杆轴油缸向下运动至低位置，杆轴油缸带动芯轴向下移动抽出，启动油缸A带动上浮动板下移至底部，压制成型的滑板砖外露，然后直接取走即可。