CN207789274U - 一种用于压制厚砖过程中的模框装置和模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于压制厚砖过程中的模框装置，其包括模框本体和用于支撑模框本体的支撑组件，模框本体内包括若干个模腔，支撑组件包括支撑座、若干个弹性件和若干个用于固定支撑下模的支撑件，弹性件连接于支撑座与模框本体之间，支撑件位于模框本体的下方并连接于支撑座上，且支撑件与模腔一一对应。该模框装置能够直接与普通陶瓷压机相配合进行压制超厚陶瓷砖的工作，有效的克服超厚砖上下压力传递不均，避免出现砖坯中间白心松散不成坯的现象，提高超厚陶瓷砖的生产质量。应用上述模框装置的模具在对超厚砖进行压制时能够保持瓷砖成型的厚度，从而确保超厚瓷砖的强度可靠，且整个模具的结构非常简单，生产和制造方便且成本较低。

Description

一种用于压制厚砖过程中的模框装置和模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种用于压制厚砖过程中的模框装置和模具。

背景技术

陶瓷业广泛使用模具压制瓷砖，现在采用上下模之间固定长度的支柱限定上模下压的形成，保持瓷砖成型的厚度，在压制超厚瓷砖时，通常采用单浮动或双浮动模框压制砖坯，压机要求具备供模具油路与模具配制油压缸上下运行，工作中常出现油缸同步故障、上下运行不垂直故障、油缸质量原因不工作故障、人为故障等，造成对超厚转进行压制时的上下压力传递不均匀，砖坯中间白心松散不成坯，导致生产的超厚瓷砖的质量较差，而且在超厚砖的压制过程中对模具要求非常高而造成模具生产价位偏高、维修偏高等缺陷。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种用于压制厚砖过程中的模框装置，该模框装置能够直接与普通陶瓷压机相配合进行压制超厚陶瓷砖的工作，有效的克服超厚砖上下压力传递不均，避免出现砖坯中间白心松散不成坯的现象，提高超厚陶瓷砖的生产质量。

于此相应，为解决上述技术问题，本实用新型的另一个目的在于提供一种用于压制厚砖过程中的模具，该模具在对超厚砖进行压制时能够保持瓷砖成型的厚度，从而确保超厚瓷砖的强度可靠，且整个模具的结构非常简单，生产和制造方便且成本较低。

基于此，本实用新型提出了一种用于压制厚砖过程中的模框装置，其包括模框本体和用于支撑所述模框本体的支撑组件，所述模框本体内包括若干个模腔，所述支撑组件包括支撑座、若干个弹性件和若干个用于固定支撑下模的支撑件，所述弹性件连接于所述支撑座与所述模框本体之间，所述支撑件位于所述模框本体的下方并连接于所述支撑座上，且各所述支撑件分别与各所述模腔一一对应。

可选的，所述支撑组件包括定位柱，所述弹性件的一侧连接于所述模框本体的底部，所述弹性件的另一侧通过所述定位柱与所述支撑座相连接。

可选的，所述支撑座包括底板和基座，所述基座设置于所述底板上，所述定位柱与所述底板固定连接，所述支撑件固定连接于所述基座上。

可选的，各所述模腔沿所述模框本体的长度方向等间隔布置。

可选的，各所述弹性件沿所述模框本体的长度方向等间隔布置。

进一步的，所述弹性件为弹性垫圈。

为了实现上述目的，本实用新型还提供了一种用于压制厚砖过程中的模具，其包括上模、下模和上述的模框装置，所述下模位于所述模框装置的模腔内，且所述下模与所述支撑件固定连接，所述上模与所述下模相对布置，且所述上模和所述下模分别与所述模腔的内壁滑动配合。

可选的，所述上模包括上垫板以及分别固定连接于所述上垫板的下表面上的上模芯和至少两个限位块，所述上模芯与所述下模相对布置并位于所述模腔内，所述限位块定位于所述模框本体中。

进一步的，各所述限位块对称设置于所述上垫板的两端。

可选的，所述模框本体的上设有与所述限位块相对应的凹槽，所述限位块定位于所述凹槽中。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型的用于压制厚砖过程中的模框装置包括模框本体和用于支撑所述模框本体的支撑组件，所述模框本体内包括若干个模腔，所述支撑组件包括支撑座、若干个弹性件和若干个用于固定支撑下模的支撑件，所述弹性件连接于所述支撑座与所述模框本体之间，所述支撑件位于所述模框本体的下方并连接于所述支撑座上，且各所述支撑件分别与各所述模腔一一对应，在使用该木框装置进行工作时，将砖坯放置于所述模腔中，砖坯在支撑件的支撑作用下位于模腔中，以便于后期对其进行压制，采用普通的陶瓷压机在工作中对砖坯进行压制，当所述模腔内的砖坯的压制到达极限无法继续向下进行压制时，陶瓷压机的压力会被传递至模框本体上，在设置于所述支撑座与所述模框本体之间的所述弹性件的作用下，所述模框本体能够被压继续下降，从而为对砖坯的后续压制提供了条件，故而能够对砖坯进行二次的压制，以确保超厚瓷砖的厚度可靠性；所述模框本体上设有若干个模腔，既能够对砖坯进行单独的压制，也能够同时对多个砖坯进行压制工作，设置在模框本体的底部的若干个弹性件则能够均匀的分担施加在所述模框本体上的压力，有效的保证压力在超厚砖上下传递过程中的均匀性，实现对超厚砖进行二次压制，避免出现砖坯中间白心松散不成坯的现象，使得超厚砖的厚度能够达标，从而确保砖坯的强度能够达到，提高了超厚瓷砖的生产质量。

进一步的，本实用新型所提供的用于压制厚砖过程中的模具包括上模、下模和上述的模框装置，所述下模位于所述模框装置的模腔内，且所述下模与所述支撑件固定连接，所述上模与所述下模相对布置，且所述上模和所述下模分别与所述模腔的内壁滑动配合，上模伸入所述模腔内与所述模腔中的下模相互配合进行工作，由普通的陶瓷压机对上模施加压力，以便于对砖坯进行压制，当上模伸入模框本体内的量到达极限时，即对模腔内的砖坯的挤压到达极限，此时，陶瓷压机继续向上模施加的压力被传递至模框装置的模框本体上，在所述弹性件的作用下，模框本体整体向下移动，而此时模腔中的所述下模和所述上模均与所述模腔的内壁相对滑动，由此使得模腔内的上模又重新获得能够对砖坯进行继续压制的空间，故而在陶瓷压机的作用下，所述上模对砖坯进行二次压制，模框本体的下移能够避免压制过程中砖坯的排气分层现象，有效的保证模腔内的厚砖能够达到厚度要求，从而保证厚砖的强度能够达标；应用上述的模框装置的该模具的整体结构非常简单，生产和制造方便，成本较低，且其工作过程中的原理可靠，生产砖坯的质量较高。

附图说明

图1是本实施例所述的用于压制厚砖过程中的模框装置的整体结构示意图；

图2是本实施例所述的上模的结构示意图。

附图标记说明：

1、模框本体，11、模腔，2、支撑组件，21、支撑座，211、底板，212、基座，22、弹性件，23、支撑件，24、定位柱，3、下模，4、上模，41、上垫板，42、上模芯，43、限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1和图2，本实施例所述的用于压制厚砖过程中的模框装置包括模框本体1和用于支撑所述模框本体1的支撑组件2，所述模框本体1内包括若干个模腔11，本实施例中优选为六个模腔11，所述支撑组件2包括支撑座21、若干个弹性件22和若干个用于固定支撑下模3的支撑件23，本实施例中，弹性件22和支撑件23的个数分别优选为四个和六个，所述弹性件22连接于所述支撑座21与所述模框本体1之间，所述支撑件23位于所述模框本体1的下方并连接于所述支撑座21上，且各所述支撑件23分别与各所述模腔11一一对应。

基于上述结构，将该模框装置应用于厚砖的压制过程中时，先在六个模腔11中分别放置需要进行压制的砖坯，将各砖坯通过下模3放置在支撑件23上后，施加外力对砖坯进行下压，当上部所施加的力的装置的伸入量到达极限时，无法继续伸入对砖坯进行下压，此时砖坯成型度较低，质量较差，无法进行使用；则由陶瓷压机传递至上部施加力的装置的压力向模框本体1上传递，模框本体1上收到压力后，位于模框本体1和支撑座21之间的弹性件22受力产生形变，从而使得模框本体1整体向下移，而支撑件23位于模框本体1的下方并连接于支撑座21上，当模框本体1下移时，支撑件23与模框本体1的相对位置发生变化，在支撑件23的支持下，砖坯被向上顶起，模腔11的内壁与砖坯则相对滑动，使得砖坯的位置相对的向上运动，此时上部所施加压力的装置重新与砖坯进行接触后，能够对其进行二次的压制，模框的下降能够直接解决厚砖坯内的排气分层现象，并将上部的施加力均匀的传递给模腔11内的砖坯，避免模腔11内的砖坯出现中间白心松散不成坯的现象，保证砖坯压制过程的可靠性，提高压制成型的砖坯的质量。

其中，支撑组件2包括定位柱24，弹性件22的一侧连接于模框本体1的底部，弹性件22的另一侧通过定位柱24与支撑座21相连接，即弹性件22的高度无需过高，只要能够在模框本体1的底部保证其能在压力的作用下整体下移即可，而由于弹性件22的弹力而使得模框本体1整体向下移动的距离为5mm-10mm即可，能够充分保证厚砖的厚度达标，此时砖坯的强度也能够达到规定的要求，故而弹性件22通过采用定位柱24支撑的方式连接在模框本体1的底部即可；支撑座21包括底板211和基座212，基座212设置于底板211上，定位柱24与底板211固定连接，支撑件23固定连接于基座212上，用于固定支撑的下模3的支撑件23的高度小于定位柱24的高度，由此使得其对下模3上砖坯的固定支撑更加的稳定；各模腔11沿所述模框本体1的长度方向等间隔布置，既能够保证在对多个砖坯同时进行压制时，用于施加压力的陶瓷压机传递到模框本体1上的力使均匀的的，避免出现由于压力不均而导致的砖坯中心松散的现象；各弹性件22沿模框本体1的长度方向等间隔布置，即在模框本体1受到传递在其正上方的压力时，各弹性件22能够同时进行压缩工作，以保持模框本体1能够平缓的下移，且下移过程中保持平行工作，更加便于后续施加压力的装置能够对各砖坯进行压制，保证压力分布的均匀性。

在此需要说明的是，在本实施例中，弹性件22采用的是弹性垫圈，其具备一定的耐压性能，在上方受到压力时，产生弹性变形，高度的收缩范围能够保持在5mm-10mm即可；支撑件23采用的是支撑柱，用于在竖直方向上对下模3进行支撑，但在其他实施例中，弹性件22和支撑件23的类型选择并不受本实施例的限制，当可按照实际的需要，选择合适的类型，只要能够保证该模框装置能够完成上述的工作即可。

参见图1和图2，本实施例中还提供了一种应用上述的模框装置进行压制厚砖的模具，其包括上模4、下模3和上述的模框装置，所述下模3位于所述模框装置的模腔11内，且所述下模3与所述支撑件23固定连接，所述上模4与所述下模3相对布置，且所述上模4和所述下模3分别与所述模腔11的内壁滑动配合。

基于上述结构，在采用该模具对砖坯进行压制时，将下模3放置在模框本体1的模腔11中，并使其位于支撑件23上，采用上模4在陶瓷压机的推动下自上而下对模腔11中的砖坯进行压制，当上模4的伸入量到达极限后，陶瓷压机继续向上模4施加压力，此时上模4将受到的压力传递给模框本体1，模框本体1受力使得连接在其底部的弹性件22产生形变，发生收缩，从而使模框本体1下降一定的距离，当模框本体1下降时，支撑件23的位置保持不变，故而下模3受到下方支撑件23的支持力而保持位置不变，此时下模3与模框本体1的模腔11的内壁之间产生相对的滑动，即在模腔11内下模3的高度获得升高，此时上模4继续收陶瓷压机的压力与模腔11的内壁产生滑动而向下运动，继续对下模3上的砖坯进行均匀的压制，二次的压制使得模框本体1的整体向下移动，能够解决厚砖压制过程中排气分层的现象，以保证砖坯的中间白心更加密集牢固，使砖坯的厚度达标，从而使砖坯的强度符合生产的要求。

其中，上模4包括上垫板41以及分别固定连接于所述上垫板41的下表面上的上模芯42和至少两个限位块43，上模芯42与下模3相对布置并位于模腔11内，限位块43定位于模框本体1中，采用限位块43将上模4与模框本体1进行定位，保证上模4与模框本体1的模腔11之间的相对布置，上模4的下表面上的上模芯42则用来对模腔11内的砖坯进行压制，使陶瓷压机的压力能够通过上模芯42均匀的施加到模腔11内的砖坯上，提高在厚砖上压力传递的均匀性；各所述限位块43对称设置于所述上垫板41的两端，方便对上模4在模框本体1上进行可靠的定位；模框本体1的上设有与限位块43相对应的凹槽，限位块43定位于凹槽中，定位方式简单，操作方便，简化压制厚砖的过程。整个模具的结构非常简单，生产和制造方便且成本较低，适于进行推广。

本实用新型的用于压制厚砖过程中的模框装置包括模框本体和用于支撑所述模框本体的支撑组件，所述模框本体内包括若干个模腔，所述支撑组件包括支撑座、若干个弹性件和若干个用于固定支撑下模的支撑件，所述弹性件连接于所述支撑座与所述模框本体之间，所述支撑件位于所述模框本体的下方并连接于所述支撑座上，且各所述支撑件分别与各所述模腔一一对应，在使用该木框装置进行工作时，将砖坯放置于所述模腔中，砖坯在支撑件的支撑作用下位于模腔中，以便于后期对其进行压制，采用普通的陶瓷压机在工作中对砖坯进行压制，当所述模腔内的砖坯的压制到达极限无法继续向下进行压制时，陶瓷压机的压力会被传递至模框本体上，在设置于所述支撑座与所述模框本体之间的所述弹性件的作用下，所述模框本体能够被压继续下降，从而为对砖坯的后续压制提供了条件，故而能够对砖坯进行二次的压制，以确保超厚瓷砖的厚度可靠性；所述模框本体上设有若干个模腔，既能够对砖坯进行单独的压制，也能够同时对多个砖坯进行压制工作，设置在模框本体的底部的若干个弹性件则能够均匀的分担施加在所述模框本体上的压力，有效的保证压力在超厚砖上下传递过程中的均匀性，实现对超厚砖进行二次压制，避免出现砖坯中间白心松散不成坯的现象，使得超厚砖的厚度能够达标，从而确保砖坯的强度能够达到，提高了超厚瓷砖的生产质量。本实用新型提供一种用于压制厚砖过程中的模具在对超厚砖进行压制时能够保持瓷砖成型的厚度，从而确保超厚瓷砖的强度可靠，且整个模具的结构非常简单，生产和制造方便且成本较低。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于压制厚砖过程中的模框装置，其特征在于，包括模框本体和用于支撑所述模框本体的支撑组件，所述模框本体内包括若干个模腔，所述支撑组件包括支撑座、若干个弹性件和若干个用于固定支撑下模的支撑件，所述弹性件连接于所述支撑座与所述模框本体之间，所述支撑件位于所述模框本体的下方并连接于所述支撑座上，且各所述支撑件分别与各所述模腔一一对应。

2.根据权利要求1所述的用于压制厚砖过程中的模框装置，其特征在于，所述支撑组件包括定位柱，所述弹性件的一侧连接于所述模框本体的底部，所述弹性件的另一侧通过所述定位柱与所述支撑座相连接。

3.根据权利要求2所述的用于压制厚砖过程中的模框装置，其特征在于，所述支撑座包括底板和基座，所述基座设置于所述底板上，所述定位柱与所述底板固定连接，所述支撑件固定连接于所述基座上。

4.根据权利要求1至3任一项所述的用于压制厚砖过程中的模框装置，其特征在于，各所述模腔沿所述模框本体的长度方向等间隔布置。

5.根据权利要求4所述的用于压制厚砖过程中的模框装置，其特征在于，各所述弹性件沿所述模框本体的长度方向等间隔布置。

6.根据权利要求5所述的用于压制厚砖过程中的模框装置，其特征在于，所述弹性件为弹性垫圈。

7.一种用于压制厚砖的模具，其特征在于，包括上模、下模和如权利要求1至6任一项所述的模框装置，所述下模位于所述模框装置的模腔内，且所述下模与所述支撑件固定连接，所述上模与所述下模相对布置，且所述上模和所述下模分别与所述模腔的内壁滑动配合。

8.根据权利要求7所述的用于压制厚砖的模具，其特征在于，所述上模包括上垫板以及分别固定连接于所述上垫板的下表面上的上模芯和至少两个限位块，所述上模芯与所述下模相对布置并位于所述模腔内，所述限位块定位于所述模框本体中。

9.根据权利要求8所述的用于压制厚砖的模具，其特征在于，各所述限位块对称设置于所述上垫板的两端。

10.根据权利要求8所述的用于压制厚砖的模具，其特征在于，所述模框本体的上设有与所述限位块相对应的凹槽，所述限位块定位于所述凹槽中。