CN115443299A - 利用羟基末端聚硅氧烷混合物的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物及其制备方法 - Google Patents

利用羟基末端聚硅氧烷混合物的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种利用羟基末端聚硅氧烷混合物的聚硅氧烷‑聚碳酸酯共聚物及其制备方法，更详细地，涉及一种聚硅氧烷‑聚碳酸酯共聚物及其制备方法，所述聚硅氧烷‑聚碳酸酯共聚物通过以特定的重量比包含化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷作为重复单元，因此与分别单独包含这些羟基末端聚硅氧烷的情况相比，显示出优异的透光率和低温冲击强度，并且还提高原料聚硅氧烷的总制备收率，从而在经济性方面也优异。

Description

利用羟基末端聚硅氧烷混合物的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物 及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种利用羟基末端聚硅氧烷混合物的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物及其制备方法，更详细地，涉及一种聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物及其制备方法，所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物通过以特定的重量比包含化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷作为重复单元，因此与分别单独包含这些羟基末端聚硅氧烷的情况相比，显示出优异的透光率和低温冲击强度，并且还提高原料聚硅氧烷的总制备收率，从而在经济性方面也优异。
背景技术
聚碳酸酯具有优异的拉伸强度和耐冲击性等机械物理性能，并且具有优异的尺寸稳定性、耐热性和光学透明性等，因此广泛用于工业用途。但是，聚碳酸酯在室温下具有优异的耐冲击性，但具有在低温下耐冲击性迅速降低的弱点。
为了改善这种弱点，持续对各种共聚物进行研究，其结果提出聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物(美国专利公开公报第2003/0105226号)。
已知聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物在低温下具有相对优异的耐冲击性。但是，传统的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物为了表现出低温耐冲击性，必须需要高含量的硅氧烷，硅氧烷的含量增加存在阻碍聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的透明性的问题，从而限制了商业应用。
因此，需要开发一种技术，所述技术可以制备均优异地发挥透光率和低温冲击强度的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的同时，提高原料聚硅氧烷的总制备收率，因此在经济性方面也优异。
发明内容
要解决的技术问题
本发明的目的在于提供一种显示优异的透光率和低温冲击强度，并且还提高原料聚硅氧烷的总制备收率，从而在经济性方面也优异的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物及其制备方法。
技术方案
为了实现上述技术问题，本发明提供一种聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其包含以下化学式1的羟基末端聚硅氧烷、以下化学式2的羟基末端聚硅氧烷和聚碳酸酯嵌段作为重复单元，其中，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份由1-39重量份的化学式1的聚硅氧烷和61-99重量份的化学式2的聚硅氧烷组成：
[化学式1]
Figure BDA0003905943890000021
[化学式2]
Figure BDA0003905943890000022
所述化学式1和所述化学式2中，
R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、烷基、烷氧基或芳基，
R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，
R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，
A表示包含选自酯键、醚键、硫醚键、酮键或氨基甲酸酯键中的一种以上的键的取代或未取代的二价烃基，
l表示0至4的整数，
m和n各自独立地表示2至1000的整数。
根据本发明的另一个方面，提供一种制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的方法，其包括以下步骤：(1)在界面反应条件下，使所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷、所述化学式2的羟基末端聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯反应以形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体；以及(2)利用第一聚合催化剂聚合所述聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体，其中，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份由1-39重量份的化学式1的聚硅氧烷和61-99重量份的化学式2的聚硅氧烷组成。
根据本发明的另一个方面，提供一种包含所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的成型品。
有益效果
本发明可以提供一种显示出优异的透光率和低温冲击强度的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物以可以适用于同时要求透明性和低温耐冲击性的成型品(例如，办公设备以及电气电子产品的外壳、薄膜和片材产品等)，并且还提高原料聚硅氧烷的总制备收率，从而在经济性方面也优异。
具体实施方式
以下，对本发明进行更详细的说明。
本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物包含以下化学式1的羟基末端聚硅氧烷、以下化学式2的羟基末端聚硅氧烷和聚碳酸酯嵌段作为重复单元，其中，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份由1-39重量份的化学式1的聚硅氧烷和61-99重量份的化学式2的聚硅氧烷组成。
(A)化学式1的羟基末端聚硅氧烷
本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物中作为重复单元包含的以下化学式1的羟基末端聚硅氧烷是在末端具有羟基苯基，并且是包含选自酯键、醚键、硫醚键、酮键或氨基甲酸酯键中的一种以上的键的羟基末端聚硅氧烷化合物。
[化学式1]
Figure BDA0003905943890000031
所述化学式1中，
R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、烷基、烷氧基或芳基，
R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，
R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，
A表示包含选自酯键、醚键、硫醚键、酮键或氨基甲酸酯键中的一种以上的键的取代或未取代的二价烃基，
l表示0至4的整数，
n各自独立地表示2至1000的整数。
根据一个具体实施方案，所述化学式1中，
R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、碳原子数为1至20的烷基、碳原子数为1至20的烷氧基或碳原子数为6至20的芳基，
R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，
R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，
A表示
Figure BDA0003905943890000041
其中，Y为X或NH-X-NH，其中，X表示碳原子数为1至20的直链或支链脂肪族基团；碳原子数为3至20的亚环烷基；或被卤素原子、烷基、烷氧基、芳基或羧基取代或未取代的碳原子数为6至30的单核或多核的亚芳基，
l表示0至4的整数，
n各自独立地表示2至1000的整数。
更具体地，
化学式1的R1中，所述卤素原子可以为Cl或Br；所述烷基可以是碳原子数为1至13的烷基，例如可以是甲基、乙基或丙基；所述烷氧基可以是碳原子数为1至13的烷氧基，例如可以是甲氧基、乙氧基或丙氧基；所述芳基可以是碳原子数为6至10的芳基，例如可以是苯基、氯苯基或甲苯基；
化学式1的R2中，所述碳原子数为1至13的烃基可以为碳原子数为1至13的烷基、碳原子数为1至13的烷氧基、碳原子数为2至13的烯基、碳原子数为2至13的烯氧基、碳原子数为3至6的环烷基、碳原子数为3至6的环烷氧基、碳原子数为6至10的芳氧基、碳原子数为7至13的芳烷基、碳原子数为7至13的芳烷氧基、碳原子数为7至13的烷芳基或碳原子数为7至13的烷芳氧基；
化学式1的A表示
Figure BDA0003905943890000051
其中，当Y为X或NH-X-NH时，其中，X例如可以是被卤素原子取代或未取代的碳原子数为1至20的脂肪族基团；主链中包含氧、氮或硫原子的碳原子数为1至20的脂肪族基团；碳原子数为3至6的亚环烷基；或可以衍生自双酚A、间苯二酚、对苯二酚或二苯基苯酚的亚芳基，例如，X可以表示为以下化学式Aa至Ah中的任一种。
[化学式Aa]
Figure BDA0003905943890000052
[化学式Ab]
Figure BDA0003905943890000053
[化学式Ac]
Figure BDA0003905943890000054
[化学式Ad]
Figure BDA0003905943890000055
[化学式Ae]
Figure BDA0003905943890000056
[化学式Af]
Figure BDA0003905943890000057
[化学式Ag]
Figure BDA0003905943890000061
[化学式Ah]
Figure BDA0003905943890000062
根据一个具体实施方案，所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷可以为以下化学式1a的羟基末端硅氧烷和酰基化合物的反应产物(即，具有酯键的羟基末端硅氧烷)。
[化学式1a]
Figure BDA0003905943890000063
所述化学式1a中，R1、R2、R3、l和n与前面化学式1中的定义相同。
所述化学式1a的羟基末端硅氧烷例如可以通过利用铂基催化剂将具有羟基和双键的以下化学式1b的化合物和含有硅的以下化学式1c的化合物以2:1的摩尔比合成来制备。
[化学式1b]
Figure BDA0003905943890000064
所述化学式1b中，R1和l与前面化学式1中的定义相同，k表示1至7的整数。
[化学式1c]
Figure BDA0003905943890000065
所述化学式1c中，R2和n与前面化学式1中的定义相同。
用于制备所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷的酰基化合物例如可以具有芳香族、脂肪族或均包含芳香族和脂肪族的混合型的结构。当所述酰基化合物为芳香族或混合型时，可以具有6至30的碳原子数，当所述酰基化合物为脂肪族时，可以具有1至20的碳原子数。此外，所述酰基化合物还可以包含卤素、氧、氮或硫原子。
另一个具体实施方案中，所述化学式1的羟基末端硅氧烷可以为所述化学式1a的羟基末端硅氧烷和聚异氰酸酯化合物的反应产物(即，具有氨基甲酸酯键的羟基末端聚硅氧烷)。
其中，所述聚异氰酸酯化合物例如可以为对苯二异氰酸酯(1,4-phenylenediisocyanate)、间苯二异氰酸酯(1,3-phenylenediisocyanate)或4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(4,4’-methylenediphenyl diisocyanate)。
根据一个具体实施方案，所述化学式1中，n可以为2至1000的整数，优选可以为2至500的整数，更优选可以为5至100的整数，更优选可以为11至40的整数，进一步优选可以为15至35的整数。所述化学式1中，当n的值过低时，共聚物的低温耐冲击性可能会降低，当n的值过高时，共聚物的透明性可能会降低。
根据一个具体实施方案，所述化学式1的聚硅氧烷的数均分子量可以为500至15000，优选可以为3000至6000，但并不受限于此。
(B)化学式2的羟基末端聚硅氧烷
本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物中作为重复单元包含的以下化学式2的羟基末端聚硅氧烷是在末端具有羟基苯基的羟基末端聚硅氧烷化合物。
[化学式2]
Figure BDA0003905943890000071
所述化学式2中，
R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、烷基、烷氧基或芳基，
R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，
R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，
l表示0至4的整数，
m各自独立地表示2至1000的整数。
根据一个具体实施方案，所述化学式2中，
R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、碳原子数为1至20的烷基、碳原子数为1至20的烷氧基或碳原子数为6-20的芳基，
R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，
R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，
l表示0至4的整数，
m各自独立地表示2至1000的整数。
更具体地，
化学式2的R1中，所述卤素原子可以为Cl或Br；所述烷基可以是碳原子数为1至13的烷基，例如可以为甲基、乙基或丙基；所述烷氧基可以是碳原子数为1至13的烷氧基，例如可以是甲氧基、乙氧基或丙氧基；所述芳基可以是碳原子数为6至10的芳基，例如可以是苯基、氯苯基或甲苯基；
化学式2的R2中，所述碳原子数为1至13的烃基可以为碳原子数为1至13的烷基、碳原子数为1至13的烷氧基、碳原子数为2至13的烯基、碳原子数为2至13的烯氧基、碳原子数为3至6的环烷基、碳原子数为3至6的环烷氧基、碳原子数为6至10的芳氧基、碳原子数为7至13的芳烷基、碳原子数为7至13的芳烷氧基、碳原子数为7至13的烷芳基或碳原子数为7至13的烷芳氧基。
根据一个具体实施方案，所述化学式2的羟基末端聚硅氧烷例如可以通过利用铂基催化剂将具有羟基和双键的以下化学式2a的化合物和含有硅的以下化学式2b的化合物以2:1的摩尔比合成来制备。
[化学式2a]
Figure BDA0003905943890000081
所述化学式2a中，R1和l与前面化学式2中的定义相同，k表示1至7的整数。
[化学式2b]
Figure BDA0003905943890000091
所述化学式2b中，R2和m与前面化学式2中的定义相同。
根据一个具体实施方案，所述化学式2中，m可以为2至1000的整数，优选可以为2至500的整数，更优选可以为5至100的整数，更优选可以为20至80的整数，更优选可以为30至75的整数。所述化学式2的聚硅氧烷中，当m的值过低时，共聚物的低温耐冲击性可能会降低，当m的值过高时，共聚物的透明性可能会降低。
根据一个具体实施方案，所述化学式2的聚硅氧烷的数均分子量可以为500至15000，优选可以为2500至6000，但并不受限于此。
(C)聚碳酸酯嵌段
本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物包含所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷、所述化学式2的羟基末端聚硅氧烷和聚碳酸酯嵌段作为重复单元。
一个具体实施方案中，所述聚碳酸酯嵌段可以具有由以下化学式3表示的结构：
[化学式3]
Figure BDA0003905943890000092
所述化学式3中，
R4表示被烷基(例如，碳原子数为1至20的烷基，优选为碳原子数为1至13的烷基)、环烷基(例如，碳原子数为3至20的环烷基，优选为碳原子数为3至6的环烷基)、烯基(例如，碳原子数为2至20的烯基，优选为碳原子数为2至13的烯基)、烷氧基(例如，碳原子数为1至20的烷氧基，优选为碳原子数为1至13的烷氧基)、卤素原子(例如，Cl或Br)或硝基取代或未取代的碳原子数为6至30的芳香族烃基。
根据一个具体实施方案，所述化学式3的R4的芳香族烃基例如可以衍生自以下化学式4的化合物。
[化学式4]
Figure BDA0003905943890000101
所述化学式4中，
L表示不具有官能团的直链、支链或环状亚烷基；或包含选自硫醚基、醚基、亚砜基、砜基、酮基、萘基或异丁苯基中的一种以上的官能团的直链、支链或环状亚烷基(例如，碳原子数为1至10的直链亚烷基、碳原子数为3至10的支链亚烷基或碳原子数为3至10的环状亚烷基)，
R5和R6各自独立地表示卤素原子(例如，Cl或Br等)；或直链、支链或环状烷基(例如，碳原子数为1至10的直链亚烷基、碳原子数为3至10的支链亚烷基或碳原子数为3至10的环状亚烷基)，
p和q各自独立地表示0至4的整数。
具体地，所述化学式4的化合物例如可以选自双(4-羟苯基)甲烷、双(4-羟苯基)苯基甲烷、双(4-羟苯基)萘基甲烷、双(4-羟苯基)-(4-异丁基苯基)甲烷、1,1-双(4-羟苯基)乙烷、1-乙基-1,1-双(4-羟苯基)丙烷、1-苯基-1,1-双(4-羟苯基)乙烷、1-萘基-1,1-双(4-羟苯基)乙烷、1,2-双(4-羟苯基)乙烷、1,10-双(4-羟苯基)癸烷、2-甲基-1,1-双(4-羟苯基)丙烷、2,2-双(4-羟苯基)丙烷、2,2-双(4-羟苯基)丁烷、2,2-双(4-羟苯基)戊烷、2,2-双(4-羟苯基)己烷、2,2-双(4-羟苯基)壬烷、2,2-双(3-甲基-4-羟苯基)丙烷、2,2-双(3-氟-4-羟苯基)丙烷、4-甲基-2,2-双(4-羟苯基)戊烷、4,4-双(4-羟苯基)庚烷、二苯基-双(4-羟苯基)甲烷、间苯二酚(Resorcinol)、对苯二酚(Hydroquinone)、4,4'-二羟苯基醚[双(4-羟苯基)醚]、4,4'-二羟基-2,5-二羟基二苯醚、4,4'-二羟基-3,3'-二氯二苯醚、双(3,5-二甲基-4-羟苯基)醚、双(3,5-二氯-4-羟苯基)醚、1,4-二羟基-2,5-二氯苯、1,4-二羟基-3-甲基苯、4,4'-二羟基二酚[p,p'-二羟基苯基](4,4'-dihydroxydiphenol[p,p'-dihydroxyphenyl])、3,3'-二氯-4,4'-二羟基苯基化物(3,3'-dichloro-4,4'-dihydroxyphenyl)、1,1-双(4-羟苯基)环己烷、1,1-双(3,5-二甲基-4-羟苯基)环己烷、1,1-双(3,5-二氯-4-羟苯基)环己烷、1,1-双(3,5-二甲基-4-羟苯基)环十二烷、1,1-双(4-羟苯基)环十二烷、1,1-双(4-羟苯基)丁烷、1,1-双(4-羟苯基)癸烷、1,4-双(4-羟苯基)丙烷、1,4-双(4-羟苯基)丁烷、1,4-双(4-羟苯基)异丁烷、2,2-双(4-羟苯基)丁烷、2,2-双(3-氯-4-羟苯基)丙烷、双(3,5-二甲基-4-羟苯基)甲烷、双(3,5-二氯-4-羟苯基)甲烷、2,2-双(3,5-二甲基-4-羟苯基)丙烷、2,2-双(3,5-二溴-4-羟苯基)丙烷、2,2-双(3,5-二氯-4-羟苯基)丙烷、2,4-双(4-羟苯基)-2-甲基-丁烷、4,4'-硫代二酚[双(4-羟苯基)砜]、双(3,5-二甲基-4-羟苯基)砜、双(3-氯-4-羟苯基)砜、双(4-羟苯基)硫醚、双(4-羟苯基)亚砜、双(3-甲基-4-羟苯基)硫醚、双(3,5-二甲基-4-羟苯基)硫醚、双(3,5-二溴-4-羟苯基)亚砜、4,4'-二羟基二苯甲酮、3,3',5,5'-四甲基-4,4'-二羟基二苯甲酮、4,4'-二羟基联苯(4,4'-dihydroxy diphenyl)、甲基氢醌、1,5-二羟基萘或2,6-二羟基萘中，但并不受限于此。代表性地，可以举例为2,2-双(4-羟苯基)丙烷(双酚A)。此外，官能性二元酚类(dihydricphenol)可参考美国专利US2,999,835号、US 3,028,365号、US 3,153,008号及US 3,334,154号等，所述二元酚类可以单独使用或组合两种以上来使用。
作为所述聚碳酸酯嵌段的其它单体，可以使用碳酸酯前体，例如碳酰氯(光气)、碳酰溴、双卤代甲酸酯、碳酸二苯酯或碳酸二甲酯等。
(D)聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物
本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物包含上述说明的化学式1的羟基末端聚硅氧烷、化学式2的羟基末端聚硅氧烷和聚碳酸酯嵌段作为重复单元，其中，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份由1-39重量份的化学式1的聚硅氧烷和61-99重量份的化学式2的聚硅氧烷组成。
当所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷和所述化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份中的化学式1的聚硅氧烷的含量小于1重量份时(或者，当化学式2的聚硅氧烷的含量超过99重量份时)，结果共聚物的透明性可能会降低，另一方面当化学式1的聚硅氧烷的含量超过39重量份时(或者，当化学式2的聚硅氧烷的含量小于61重量份时)，聚硅氧烷的总制备收率可能会降低。
一个具体实施方案中，所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷和所述化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份中的化学式1的聚硅氧烷的含量可以为1.5重量份以上、2重量份以上、2.5重量份以上、3重量份以上、3.5重量份以上、4重量份以上、4.5重量份以上或5重量份以上，并且可以为38重量份以下、37重量份以下、36重量份以下、35重量份以下、34重量份以下、33重量份以下、32重量份以下、31重量份以下或30重量份以下。
一个具体实施方案中，所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷和所述化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份中的化学式2的聚硅氧烷的含量可以为62重量份以上、63重量份以上、64重量份以上、65重量份以上、66重量份以上、67重量份以上、68重量份以上、69重量份以上或70重量份以上，并且可以为98.5重量份以下、98重量份以下、97.5重量份以下、97重量份以下、96.5重量份以下、96重量份以下、95.5重量份以下或95重量份以下。
一个具体实施方案中，以共聚物的总重量为基准，本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物中作为重复单元包含的化学式1的聚硅氧烷和化学式2的聚硅氧烷的总含量可以为3-39重量％，更具体可以为4-30重量％，进一步具体可以为4-25重量％，进一步具体可以为4-20重量％。以共聚物的总重量为基准，当所述化学式1的聚硅氧烷和化学式2的聚硅氧烷的总含量小于3重量％时，共聚物的低温耐冲击性可能会降低，当所述化学式1的聚硅氧烷和化学式2的聚硅氧烷的总含量超过39重量％时，共聚物的流动性降低，因此挤出或注塑加工可能会变困难。
一个具体实施方案中，本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的粘均分子量可以为13000至69000，更具体可以为14000至65000，进一步具体可以为15000至60000，进一步具体可以为16000至55000，进一步具体可以为16000至50000，进一步具体可以为16000至45000。当所述共聚物的粘均分子量过低时，包括低温耐冲击性等在内的机械物理性能可能会降低，当所述共聚物的粘均分子量过高时，共聚物的流动性降低，因此挤出或注塑加工可能会变得困难。
一个具体实施方案中，以共聚物的总重量为基准，本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物中聚碳酸酯嵌段的含量可以为61-97重量％，更具体可以为70-96重量％，进一步具体可以为75-96重量％，进一步具体可以为80-96重量％。当所述聚碳酸酯嵌段的含量小于61重量％时，共聚物的透明性和加工性可能会降低，当所述聚碳酸酯嵌段的含量超过97重量％时，共聚物的低温耐冲击性可能会降低。
本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物可以通过包括以下步骤的方法制备：(1)在界面反应条件下，使所述化学式1的羟基末端聚硅氧烷、所述化学式2的羟基末端聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯反应以形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体；以及(2)利用第一聚合催化剂聚合所述聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体，其中，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份由1-39重量份的化学式1的聚硅氧烷和61-99重量份的化学式2的聚硅氧烷组成。
一个具体实施方案中，所述(1)形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤可以包括以3:97至39:61，更具体为以4:96至30:70，进一步具体为以4:96至25:75，进一步具体为以4:96至20:80的重量比将化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的混合物与低聚聚碳酸酯进行混合的步骤。
一个具体实施方案中，用于制备本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的低聚聚碳酸酯可以是粘均分子量为800至20000，更具体为1000至15000的低聚聚碳酸酯。当聚碳酸酯的粘均分子量小于800时，共聚物的分子量分布变宽，并且物理性能可能会降低，当聚碳酸酯的粘均分子量超过20000时，反应性可能会降低。
一个具体实施方案中，所述低聚聚碳酸酯可以通过以下方法制备：将上述二元酚基化合物添加到碱性水溶液中以制成酚盐状态，然后将盐状态的酚基加入到注入有光气的二氯甲烷中并进行反应。为了制备聚碳酸酯低聚物，优选将光气与二元酚基化合物(例如，双酚A)的摩尔比保持在约1:1至1.5:1，更优选保持在约1:1至1.2:1的范围。当相对于二元酚基化合物的光气的摩尔比小于1时，反应性可能会降低，当相对于二元酚基化合物的光气的摩尔比超过1.5时，由于分子量过度增加，加工性可能会出现问题。
所述形成聚碳酸酯低聚物的反应通常可以在约15-60℃范围的温度下进行，并且可以利用碱金属氢氧化物(例如，氢氧化钠)以调节反应混合物的pH。
一个具体实施方案中，所述(1)形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤包括形成包含上述化学式1的聚硅氧烷、化学式2的聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯的混合物的步骤，所述混合物还可以包含相转移催化剂、分子量调节剂和第二聚合催化剂。
一个具体实施方案中，所述(1)形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤可以包括以下步骤：形成包含上述化学式1的聚硅氧烷、化学式2的聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯的混合物；以及从上述化学式1的聚硅氧烷、化学式2的聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯的反应结束后的结果混合物中提取有机相，所述(2)聚合聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤可以包括向提取的所述有机相提供第一聚合催化剂的步骤。
具体地，本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物可以通过在含有聚碳酸酯的有机相-水相混合物中添加上述化学式1的聚硅氧烷和化学式2的聚硅氧烷并阶段性的加入分子量调节剂和催化剂来制备。
作为所述分子量调节剂可以使用与制备聚碳酸酯时所使用的单体相似的单官能性物质(monofunctional compound)。单官能物质例如可以为对异丙基苯酚、对叔丁基苯酚(p-tert-butylphenol，PTBP)、对枯基苯酚(p-cumylphenol)、对异辛基苯酚及对异壬基苯酚等基于苯酚的衍生物；或脂肪族醇基。优选地，可以使用对叔丁基苯酚(PTBP)。
作为所述催化剂可以使用聚合催化剂和/或相转移催化剂。作为聚合催化剂例如可以使用三乙胺(triethylamine，TEA)，作为相转移催化剂，例如可以使用以下化学式5的化合物。
[化学式5]
(R7)4Q+X-
所述化学式5中，R7表示碳原子数为1至10的烷基，Q表示氮或磷，X表示卤素原子或-OR8。其中，R8表示氢原子、碳原子数为1至18的烷基或碳原子数为6至18的芳基。
具体地，相转移催化剂例如可以为[CH3(CH2)3]4NX、[CH3(CH2)3]4PX、[CH3(CH2)5]4NX、[CH3(CH2)6]4NX、[CH3(CH2)4]4NX、CH3[CH3(CH2)3]3NX或CH3[CH3(CH2)2]3NX。所述化学式中，X表示Cl、Br或-OR9，其中，R9表示氢原子、碳原子数为1至18的烷基或碳原子数为6至18的芳基。
相对于上述化学式1的聚硅氧烷、化学式2的聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯的混合物的总重量，相转移催化剂的含量优选为约0.01-10重量％。当相转移催化剂的含量小于0.01重量％时，反应性可能会降低，当相转移催化剂的含量超过10重量％时，可能会以沉淀物析出或者透明性降低。
在一个优选的具体实施方案中，在制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物后，分散在二氯甲烷中的有机相可以进行碱洗后进行分离。接着，可以使用0.1N的盐酸溶液洗涤所述有机相，然后用蒸馏水重复洗涤2-3次。洗涤完成后，将分散在二氯甲烷中的所述有机相的浓度调整为一定的浓度，并且可以在70-80℃的范围内利用一定量的纯水进行造粒(Granulation)。当纯水的温度低于70℃时，造粒速度变慢，造粒时间可能会变得非常长，当纯水的温度超过80℃时，可能难以以一定尺寸获得聚碳酸酯的形状。造粒完成时，优选地，在100-110℃下进行一次干燥5-10小时，在110-120℃下进行二次干燥5-10小时。
本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物同时具有优异的透明性和低温耐冲击性，因此可以有用地用于生产办公设备和电气电子产品的外壳等、薄膜和片材的产品。
因此，根据本发明的另一个方面，提供一种包含本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的成型品。
对本发明的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物进行成型以制备成型品的方法不受特别限制，可以使用塑料成型领域中通常使用的方法来制备成型品。
以下，通过实施例和比较例对本发明进行更详细的说明。但是本发明的范围并不限定于此。
[实施例]
<羟基末端聚硅氧烷的制备>
制备例1：具有酯键的化学式1的羟基末端聚硅氧烷的制备
在氮气气氛下，在装有冷凝器的100mL的三口烧瓶中，将0.03mol的2-烯丙基酚(2-allylphenol)和0.015mol的氢封端聚二甲基硅氧烷(hydride terminatedpolydimethylsiloxane)完全溶解在50mL的氯苯(chlorobenzene)中，然后加入0.00364mmol的铂基催化剂(铂(0)-1,3-二乙烯-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷络合物(platinum(0)-1,3-divinyl-1,1,3,3-tetramethyldisiloxane complex))并回流24小时。之后，去除结束反应的溶液的溶剂，然后利用蒸馏水进行洗涤。之后，在真空烘箱中干燥24小时，从而制备以下化学式A的羟基末端聚硅氧烷。此时，通过调节氢封端聚二甲基硅氧烷的数均分子量来制备具有各种数均分子量的以下化学式A的羟基末端聚硅氧烷。
在装有冷凝器的500mL的三口烧瓶中，将0.04mol的在氮气气氛下获得的以下化学式A的羟基末端聚硅氧烷溶解在300mL的氯仿中，然后添加67mL的三乙胺(TEA)。在使所述溶液回流的状态下，将0.020mol的对苯二甲酰氯(terephthaloyl chloride)溶解在100mL的氯仿中，然后缓慢添加到所述溶液中1小时，并回流12小时。去除结束反应的溶液的溶剂，然后溶解在丙酮中，并利用热蒸馏水进行洗涤。之后，在真空烘箱中干燥24小时，从而制备以下化学式B的具有酯键的羟基末端聚硅氧烷。
[化学式A]
Figure BDA0003905943890000171
[化学式B]
Figure BDA0003905943890000172
所述化学式A和B中，n各自独立地表示15至34的整数。
制备例2：化学式2的羟基末端聚硅氧烷的制备
在装有冷凝器的100mL的三口烧瓶中，在氮气气氛下将0.03mol的2-烯丙基酚和0.015mol的氢封端聚二甲基硅氧烷完全溶解在50mL的氯苯中，然后加入0.00364mmol的铂基催化剂(铂(0)-1,3-二乙烯-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷络合物)并回流24小时。之后，去除结束反应的溶液的溶剂，然后利用蒸馏水进行洗涤。之后，在真空烘箱中干燥24小时，从而制备以下化学式C的羟基末端聚硅氧烷。此时，通过调节氢封端聚二甲基硅氧烷的数均分子量来制备具有各种数均分子量的以下化学式C的羟基末端聚硅氧烷。
[化学式C]
Figure BDA0003905943890000173
所述化学式C中，m表示30至70的整数。
制备例3：具有氨基甲酸酯键的化学式1的羟基末端聚硅氧烷的制备
在装有冷凝器的100mL的三口烧瓶中，在氮气气氛下将0.08mol的2-烯丙基酚和0.04mol的氢封端聚二甲基硅氧烷完全溶解在50mL的氯苯中，然后加入0.00364mmol的铂基催化剂(铂(0)-1,3-二乙烯-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷络合物)并回流24小时。之后，去除结束反应的溶液的溶剂，然后利用蒸馏水进行洗涤。之后，在真空烘箱中干燥24小时，从而制备羟基末端聚硅氧烷。此时，通过调节氢封端聚二甲基硅氧烷的数均分子量来制备具有各种数均分子量的以下化学式D的羟基末端聚硅氧烷。
在装有冷凝器的500mL的三口烧瓶中，将0.04mol的在氮气气氛下获得的以下化学式D的羟基末端聚硅氧烷溶解在200mL的氯仿中以制备溶液。在使所述溶液回流的状态下，将0.02mol的对苯二异氰酸酯(1,4-phenylenediisocyanate)溶解在50mL的氯仿中，然后利用滴液漏斗，在保持在60℃的状态下将所述溶液缓慢添加1小时。在所述混合溶液中添加少量三乙烯二胺(triethylenediamine，TEDA)后回流24小时。去除结束反应的溶液的溶剂，然后利用热蒸馏水进行洗涤。之后，在真空烘箱中干燥24小时，从而制备以下化学式E的具有氨基甲酸酯键的羟基末端聚硅氧烷。
[化学式D]
Figure BDA0003905943890000181
[化学式E]
Figure BDA0003905943890000182
所述化学式D和所述化学式E中，o各自独立地表示15至34的整数。
<聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的制备>
实施例1
在二氯甲烷的存在下使水溶液相的双酚A和光气进行界面反应，从而制备1L的粘均分子量为约1000的低聚聚碳酸酯混合物。将以10:90的重量比混合溶解在二氯甲烷中的所述制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷(n＝30)和所述制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷(m＝35)的聚硅氧烷混合物(以共聚物的总重量为基准，聚硅氧烷混合物为5重量％)、1.8mL的四丁基氯化铵(tetrabutylammonium chloride，TBACl)、2.61g的对叔丁基苯酚(PTBP)和186μL的三乙胺(TEA)混合在获得的所述低聚聚碳酸酯混合物中，然后反应30分钟。将所述反应后的混合物进行静置并分离，在发生层分离后，仅取有机相，在其中混合170g的氢氧化钠水溶液、370g的二氯甲烷和23μL的三乙胺并反应2小时。在层分离后，在粘度上升的有机相中加入水并进行分离。接着，用0.1N的盐酸溶液洗涤所述有机相，然后用蒸馏水重复洗涤2-3次。在完成洗涤后，使所述有机相的浓度恒定，并在76℃下利用一定量的纯水进行固化。在完成固化后，在110℃下一次干燥8小时，并在120℃下二次干燥10小时，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例2
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表1中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为2.24g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例3
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表1中所记载之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例4
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表1中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为1.86g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例5
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表1中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为1.49g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例6
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表1中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为3.36g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例7
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表1中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为2.98g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例8
在二氯甲烷的存在下使水溶液相的双酚A和光气进行界面反应，从而制备1L的粘均分子量为约1000的低聚聚碳酸酯混合物。将以10:90的重量比混合溶解在二氯甲烷中的所述制备例3中获得的化学式E的聚硅氧烷(o＝30)和所述制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷(m＝35)的聚硅氧烷混合物(以共聚物的总重量为基准，聚硅氧烷混合物为5重量％)、1.8mL的四丁基氯化铵(TBACl)、2.61g的对叔丁基苯酚(PTBP)和186μL的三乙胺(TEA)混合在获得的所述低聚聚碳酸酯混合物中，然后反应30分钟。将所述反应后的混合物进行静置并分离，在发生层分离后，仅取有机相，在其中混合170g的氢氧化钠水溶液、370g的二氯甲烷和23μL的三乙胺并反应2小时。在层分离后，在粘度上升的有机相中加入水并进行分离。接着，用0.1N的盐酸溶液洗涤所述有机相，然后用蒸馏水重复洗涤2-3次。在完成洗涤后，使所述有机相的浓度恒定，并在76℃下利用一定量的纯水进行固化。在完成固化后，在110℃下一次干燥8小时，并在120℃下二次干燥10小时，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
实施例9
除了将制备例3中获得的化学式E的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例3中获得的化学式E的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例3中获得的化学式E的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表1中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为3.12g之外，通过与实施例8相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表1中。
[表1]
Figure BDA0003905943890000221
Figure BDA0003905943890000231
比较例1
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表2中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为1.49g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表2中。
比较例2
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表2中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为2.98g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表2中。
比较例3
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表2中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为2.95g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表2中。
比较例4
除了将制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷的数均分子量、制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的数均分子量、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的重量比、制备例1中获得的化学式B的聚硅氧烷和制备例2中获得的化学式C的聚硅氧烷的混合物的含量变更为如下表2中所记载，并将对叔丁基苯酚的含量从2.61g变更为1.86g之外，通过与实施例1相同的方法进行，从而制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。测量制备的所述聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的物理性能，并记载于下表2中。
[表2]
Figure BDA0003905943890000241
通过以下方法测量所述表1和表2的物理性能。
1)通过下式计算聚硅氧烷的总制备收率。
[实际制备的聚硅氧烷的总重量(g)/理论上获得的聚硅氧烷的总重量(g)]×100(％)
2)粘均分子量(Mv)：在20℃下使用乌式粘度计(Ubbelohde Viscometer)测量二氯甲烷溶液的粘度，并通过下式计算极限粘度[η]。
[η]＝1.23×10-5Mv0.83
3)透光率(％)：利用雾度计(Haze meter：BYK GARDNER公司的HAZE-GARD PLUS)测量透光率。
4)低温冲击强度：根据ASTM D256，对实施例和比较例的各个试片进行切割(notch)，然后在-40℃的低温条件下进行评价。具体地，对各个试片进行10次的低温冲击强度测量，并计算10次测量结果值的平均值。
-可延展的：测量低温冲击强度时未发生试片的分离
-脆性的：测量低温冲击强度时发生试片的分离
如所述表1中所示，本发明的实施例1至实施例9的共聚物的情况下，透光率为85％以上，透明性优异，聚硅氧烷的总制备收率为90％以上，非常优异，而且低温耐冲击性也优异。
但是，如表2中所示，单独使用化学式2的聚硅氧烷作为聚硅氧烷的比较例1的共聚物的情况下，透光率为82％，透明性差，单独使用化学式1的聚硅氧烷作为聚硅氧烷的比较例2的共聚物的情况下，聚硅氧烷的总制备收率为81％，总制备收率差。
此外，使用化学式1的聚硅氧烷和化学式2的聚硅氧烷的混合物作为聚硅氧烷时，比较例3的共聚物的情况下，透光率也为83％，透明性差，比较例4的共聚物的情况下，聚硅氧烷的总制备收率和透明性差，特别是低温耐冲击性非常差。

Claims (13)

1.一种聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其包含以下化学式1的羟基末端聚硅氧烷、以下化学式2的羟基末端聚硅氧烷和聚碳酸酯嵌段作为重复单元，其中，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份由1-39重量份的化学式1的聚硅氧烷和61-99重量份的化学式2的聚硅氧烷组成：
[化学式1]
Figure FDA0003905943880000011
[化学式2]
Figure FDA0003905943880000012
所述化学式1和所述化学式2中，R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、烷基、烷氧基或芳基，R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，A表示包含选自酯键、醚键、硫醚键、酮键或氨基甲酸酯键中的一种以上的键的取代或未取代的二价烃基，l表示0至4的整数，m和n各自独立地表示2至1000的整数。
2.根据权利要求1所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其中，化学式1和化学式2中，R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、碳原子数为1至20的烷基、碳原子数为1至20的烷氧基或碳原子数为6至20的芳基，R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，A表示
Figure FDA0003905943880000013
其中，Y为X或NH-X-NH，其中，X表示碳原子数为1至20的直链或支链脂肪族基团；碳原子数为3至20的亚环烷基；或被卤素原子、烷基、烷氧基、芳基或羧基取代或未取代的碳原子数为6至30的单核或多核的亚芳基，l表示0至4的整数，m和n各自独立地表示2至1000的整数。
3.根据权利要求1所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其中，化学式1中的n为11至40的整数，化学式2中的m为20至80的整数。
4.根据权利要求1所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其中，聚碳酸酯嵌段具有由以下化学式3表示的结构：
[化学式3]
Figure FDA0003905943880000021
所述化学式3中，R4表示被烷基、环烷基、烯基、烷氧基、卤素原子或硝基取代或未取代的碳原子数为6至30的芳香族烃基。
5.根据权利要求4所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其中，化学式3的R4的芳香族烃基衍生自以下化学式4的化合物：
[化学式4]
Figure FDA0003905943880000022
所述化学式4中，L表示不具有官能团的直链、支链或环状亚烷基；或包含选自硫醚基、醚基、亚砜基、砜基、酮基、萘基或异丁苯基中的一种以上的官能团的直链、支链或环状亚烷基，R5和R6各自独立地表示卤素原子；或直链、支链或环状烷基，p和q各自独立地表示0至4的整数。
6.根据权利要求1所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其中，相对于所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的总重量，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计含量为3-39重量％。
7.根据权利要求1所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物，其中，所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的粘均分子量为13000-69000。
8.一种制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的方法，其包括以下步骤：
(1)在界面反应条件下，使以下化学式1的羟基末端聚硅氧烷、以下化学式2的羟基末端聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯反应以形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体；以及
(2)利用第一聚合催化剂聚合所述聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体，
其中，化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的总计100重量份由1-39重量份的化学式1的聚硅氧烷和61-99重量份的化学式2的聚硅氧烷组成：
[化学式1]
Figure FDA0003905943880000031
[化学式2]
Figure FDA0003905943880000032
所述化学式1和所述化学式2中，R1各自独立地表示氢原子、卤素原子、羟基、烷基、烷氧基或芳基，R2各自独立地表示碳原子数为1至13的烃基或羟基，R3各自独立地表示碳原子数为2至8的亚烷基，A表示包含选自酯键、醚键、硫醚键、酮键或氨基甲酸酯键中的一种以上的键的取代或未取代的二价烃基，l表示0至4的整数，m和n各自独立地表示2至1000的整数。
9.根据权利要求8所述的制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的方法，其中，所述(1)形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤包括以3:97至39:61的重量比将化学式1的羟基末端聚硅氧烷和化学式2的羟基末端聚硅氧烷的混合物与低聚聚碳酸酯进行混合的步骤。
10.根据权利要求8所述的制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的方法，其中，所述(1)形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤包括形成包含化学式1的羟基末端聚硅氧烷、化学式2的羟基末端聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯的混合物的步骤，所述混合物还包含相转移催化剂、分子量调节剂和第二聚合催化剂。
11.根据权利要求8所述的制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的方法，其中，所述(1)形成聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤包括以下步骤：
形成包含化学式1的羟基末端聚硅氧烷、化学式2的羟基末端聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯的混合物；以及
从化学式1的羟基末端聚硅氧烷、化学式2的羟基末端聚硅氧烷和低聚聚碳酸酯的反应完成后的结果混合物中提取有机相，
所述(2)聚合所述聚硅氧烷-聚碳酸酯中间体的步骤包括向提取的所述有机相提供第一聚合催化剂的步骤。
12.根据权利要求8所述的制备聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物的方法，其中，所述低聚聚碳酸酯的粘均分子量为800至20000。
13.一种成型品，其包含权利要求1至7中任一项所述的聚硅氧烷-聚碳酸酯共聚物。
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