CN115436196A - 一种锂电池保护板自监测系统及监测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种锂电池保护板自监测系统及监测方法，涉及锂电池保护板的技术领域，包括设置在地面上呈左右分布的垂直支撑架和固定设置在地面的垂直放置架，垂直支撑架的相对侧设置有用于对锂电池保护板进行固定的固定平台，垂直放置架上设置有用于对锂电池保护板进行检测的敲击检测器，还包括对锂电池保护板进行模拟底盘撞击的刮擦检测平台；本发明能够在一定的范围内对不同尺寸的电动汽车的锂电池保护板进行固定，保证其稳定性，同时通过敲击和划擦的方式来检测锂电池保护板的可靠性。

Description

一种锂电池保护板自监测系统及监测方法

技术领域

本申请涉及锂电池保护板的技术领域，特别是涉及一种锂电池保护板自监测系统及监测方法。

背景技术

成品锂电池组成主要有两大部分，锂电池芯和保护板。锂电池芯主要由正极板、隔膜、负极板、电解液组成，其主要是进行充放电作业，广泛应用于各种移动电子设备中；锂电池保护板主要是对锂电池起到充放电保护保护作用，也对锂电池同样起到物理防护作用，避免锂电池受到损坏，因此锂电池保护板的质量显得尤为重要。

现有的锂电池保护板形状各异，有圆形和长条形结构，其中以长条形结构使用最为广泛；在应用方面，电动汽车的供电模块中和各种电子数码产品的供电模块中均设置有锂电池保护板，本实施例以电动汽车供电模块中的锂电池板保护板为例。

针对电动汽车供电模块中的锂电池板保护板，现有的锂电池保护板在生产过程中都需要对其进行统一的抽样检测，确保锂电池保护板在不同的工况下能够进行有效且准确的监测，以此来确定锂电池保护板的可靠性。

现有的锂电池保护板检测系统中，也公开了大量的检测装置，其中，公开号为CN216082966U的中国专利公开了一种锂电池保护板测试装置，本实用新型公开了一种锂电池保护板测试装置，涉及锂电池设备技术领域。本实用新型包括工作台，工作台顶部的一侧固定有固定壳，固定壳的内部安装有检测锂电池保护板的检测机构，工作台顶部的两端均固定有支撑壳，支撑壳的内部安装有用于固定锂电池保护板的夹持机构，检测机构包括支撑板、驱动电机、锂电池保护板检测头、连接板和螺纹杆，固定壳的内部固定有驱动电机。本实用新型通过支撑板、锂电池保护板检测头、连接板和螺纹杆的配合，使得装置能够便捷的对不同厚度的锂电池保护板进行检测，且通过夹板、第一连接杆、连接块和第二连接杆的配合，使得装置在使用时能够对需要进行检测的锂电池保护板夹持的更加的牢固。

但是在上述的现有技术中：1.现有技术能够对不同厚度的锂电池保护板进行固定并检测，但是针对不同尺寸的锂电池保护板无法进行有效的固定，因此其适用性较差。

2.现有的技术中，检测机构只针对锂电池保护板的最大面积的两个面进行检测，而锂电池保护板的多个较薄的侧面往往会受到忽略而没有进行检测，并且现有的检测机构检测的效果差，无法准确的检测锂电池保护板的可靠性。

基于此，在现有的锂电池保护板监测装置的基础上，还有可提高的空间。

发明内容

为了使锂电池保护板能够进行多种不同方式的检测来确保锂电池保护板的质量可靠性，本申请提供一种锂电池保护板自监测系统及监测方法。

第一方面，本申请提供的一种锂电池保护板自监测系统，采用如下的技术方案：

一种锂电池保护板自监测系统，包括设置在地面上呈左右分布的垂直支撑架和固定设置在地面的垂直放置架，其特征在于：所述垂直支撑架的相对侧设置有用于对锂电池保护板进行固定的固定平台，所述垂直放置架上设置有用于对锂电池保护板进行检测的敲击检测器，还包括对锂电池保护板进行模拟底盘撞击的刮擦检测平台。

所述刮擦检测平台包括地面上呈矩阵排列分布的四个升降电动推杆，四个升降电动推杆的上端共同通过驱动模块设置有用于对锂电池保护板进行刮擦作业的固定块，固定块的上端等间距开设有三个螺纹安装孔，三个螺纹安装孔内均可通过螺纹连接的方式安装若干不同尺寸的用于对锂电池保护板进行刮擦的检测探针。

优选的，所述驱动模块包括共同固定安装在四个升降电动推杆输出端上的连接架，所述连接架的内侧转动连接有两个左右分布的链轮，所述链轮上共同套设用于转动的链条，所述固定块等间距固定安装在链条上，所述连接架的内侧设置有限位板，限位板的上端等间距设置有滚轮，所述连接架的侧端还设置有用于对升降电动推杆进行精准移位的限位模块，连接架的侧端设置有驱动电机，驱动电机的输出端与链轮相连。

优选的，所述限位模块包括垂直放置架前侧下方开设的梯形限位槽，所述梯形限位槽内滑动设置与之配合的梯形滑块，梯形滑块的前侧固定有用于限制检测探针向上移动的限位水平板，限位水平板远离梯形滑块的一端位于连接架的上方，垂直放置架的右侧与梯形滑块相对应的位置开设有调节槽，调节槽内滑动连接有调节杆，调节杆的一侧与梯形滑块固定连接，调节杆的另一侧转动连接有用于调节限位水平板高度的限位螺纹杆，限位螺纹杆通过辅助板转动设置在垂直放置架的侧壁，所述垂直放置架上且靠近梯形限位槽的一侧设置有刻度标线。

优选的，所述固定平台包括两个垂直支撑架上转动设置的转动柱，转动柱的相对侧均连接有匚形架，匚形架开口的上下两端均对称设置固定锂电池保护板的支撑腿，位于匚形架上端的支撑腿上下滑移设置在匚形架上，且位于匚形架上端的支撑腿设置有驱使支撑腿进行升降的升降螺纹杆，升降螺纹杆通过螺纹连接的方式贯穿设置在匚形架上，位于匚形架下端的支撑腿固定安装在匚形架上。

优选的，所述垂直支撑架上沿转动柱的周向方向等间距开设固定槽，所述固定槽内通过固定弹簧安装有用于实现转动柱进行间歇运动的圆球，转动柱上对应圆球的位置开设对应的凹槽，位于地面左侧的垂直支撑架上安装有间歇电机，间歇电机的输出端与转动柱相连。

优选的，所述敲击检测器包括垂直放置架上固定安装的敲击电机，所述敲击电机的输出端转动贯穿垂直放置架与敲击转盘相连，所述敲击转盘转动设置在垂直放置架上，敲击转盘的上端通过力矩调节组件铰接有连接杆，连接杆的下端铰接有敲击柱，敲击柱上设置有用于快速更换敲击锂电池保护板的敲击锥。

优选的，所述力矩调节组件包括敲击转盘上开设的方形槽，所述方形槽的左右两侧壁均分布有齿条，所述方形槽的内部滑动安装调节块，所述调节块到了内部为空心结构，且所述调节块内对称安装有两个伸缩弹簧，两个所述伸缩弹簧相背侧均固定卡接板，所述卡接板与齿条相对应，所述调节块的前侧且对应卡接板开设移动槽，所述移动槽内左右滑移设置按压板，所述按压板与卡接板固定连接。

优选的，所述敲击柱与敲击锥上均开设有安装槽，所述安装槽内活动插接有螺栓，所述螺栓上螺纹连接有螺母，所述垂直支撑架的上端固定安装有导向架，所述导向架的下端固定安装有导向弹簧杆，所述导向弹簧杆的下端通过导向板与敲击柱相连，所述敲击柱的左右两侧均固定分布有伸缩杆，所述伸缩杆上固定安装有与连接杆上相同的敲击柱，所述伸缩杆上端的中部与导向架之间连接有与敲击柱上相同的导向弹簧杆。

优选的，位于地面右侧的匚形架上固定安装有自检测块，自检测块的内部固定设置有LED检测灯，LED检测灯通过电连接的方式与锂电池保护板相连。

第二方面，本发明还公开了一种锂电池保护板自监测方法，包括以下步骤：

S1、锂电池保护板固定：将装有锂电池保护板的电池模组放置到固定平台进行固定；

S2、撞击检测：敲击检测器中的敲击柱和敲击锥对被固定的电池模组进行往复敲击，同时在敲击检测中改变不同的敲击力度来检测锂电池保护板的性能；

S3、锂电池保护板翻转：在对锂电池保护板的一侧进行敲击检测后，转动锂电池保护板，使锂电池保护板较为薄的侧壁朝上，并重复步骤二中的操作对其进行检测；

S4、刮擦检测：刮擦检测平台的检测探针对锂电池保护板进行往复的刮擦，从而全程观察锂电池保护板是否会出现受损，同时重复步骤三中的操作对锂电池保护板进行转动，对其不同的侧壁进行刮擦检测。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过敲击检测器对电动汽车的整个供电模块进行敲击检测，确定供电模块的外壳凹陷的深度，以此来检测供电模块内部的锂电池保护板在一定的凹陷范围内能够安全运行，而不会发生损坏。

2.刮擦检测平台来模拟汽车在行驶过程中其底盘上的供电模块A在遇到凸起的尖锐物品时受损情况，通过观察供电模块的外壳被化伤的深度来检测供电模块内部的锂电池保护板在一定的深度范围内能够安全运行。

3.通过对锂电池保护板进行翻转，从而使得敲击检测器和刮擦检测平台对锂电池保护板相对较薄的侧壁进行检测。

4.通过匚形架配合支撑腿对锂电池保护板进行固定，保证锂电池保护板的稳定性，同时，在一定的范围内对不同尺寸的锂电池保护板进行监测。

附图说明：

图1是本发明的主体结构示意图。

图2是固定弹簧、圆球、转动柱等结构的示意图。

图3是固定平台的部分结构示意图。

图4是敲击检测器的第一视角结构示意图。

图5是敲击检测器的第二视角结构示意图。

图6是力矩调节组件的部分结构示意图。

图7是图6中的C处局部放大图。

图8是驱动模块的部分结构示意图。

图9是限位模块的部分结构示意图。

图10是锂电池保护板自监测方法的流程图。

附图标记说明：A、供电模块；B、锂电池保护板；1、垂直支撑架；2、垂直放置架；3、固定平台；4、敲击检测器；5、刮擦检测平台；50、升降电动推杆；51、驱动模块；52、固定块；53、检测探针；511、连接架；512、链轮；513、链条；514、限位模块；515、驱动电机；510、限位板；516、滚轮；517、梯形滑块；518、限位水平板；519、调节杆；520、限位螺纹杆；521、辅助板；522、梯形限位槽；523、调节槽；30、转动柱；31、匚形架；32、支撑腿；33、升降螺纹杆；300、固定弹簧；301、圆球；302、间歇电机；40、敲击电机；41、敲击转盘；42、力矩调节组件；43、连接杆；44、敲击柱；45、敲击锥；421、齿条；422、调节块；423、伸缩弹簧；424、卡接板；425、按压板；441、螺栓；442、螺母；443、导向架；444、导向板；445、导向弹簧杆；446、伸缩杆；10、自检测块；11、LED检测灯。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种锂电池保护板自监测系统及监测方法，既将电动汽车的整个供电模块A放置到固定平台3上进行固定，并且通过敲击检测器4对电动汽车的整个供电模块A进行敲击检测，确定供电模块A中外壳凹陷的深度，以此来检测供电模块A中锂电池保护板B在一定的凹陷范围内能够安全运行，其次通过刮擦检测平台5来模拟汽车在行驶过程中其底盘上的供电模块A在遇到凸起的尖锐物品时受损情况。

实施例一：

参阅图1所示，为本申请实施例公开一种锂电池保护板B自监测系统；具体的，其包括设置在地面上呈左右分布的垂直支撑架1和固定设置在地面的垂直放置架2，其中电动汽车的供电模块A固定放置在垂直支撑架1上的，通过垂直支撑架1使其能够悬空固定，便于后续对其进行一系列的检测，垂直放置架2上设置有对锂电池保护板B进行模拟底盘撞击的刮擦检测平台5，以此来检测锂电池保护板B的安全性，需要说明的，锂电池保护板B位于电动汽车供电模块A的内部，并且电动汽车供电模块A包括外壳、电池组和用于检测电池组的锂电池保护板B,因此在对其进行检测时，均将检测的外力作用在外壳上，贯穿外壳在受到不同损坏的情况下检测锂电池保护板B的状态。

参阅图2和图3所示，锂电池保护板B在进行监测之前，需要对其进行位置固定，便于后续的检测作业，基于此，固定平台3包括两个垂直支撑架1上转动设置的转动柱30，转动柱30的相对侧均连接有匚形架31，采用匚形架31来放置锂电池保护板B的作用是为了在一定的范围内对不同尺寸的锂电池保护板B进行固定。因此匚形架31的左右两端均预留有一定的空间，并且不同品牌的电动汽车供电模块A的形状为异形结构，且各不相同，因此导致其内部的锂电池保护板B的尺寸会略有不同，但是其相差的尺寸在可控范围内。

匚形架31开口的上下两端均对称设置固定锂电池保护板B的支撑腿32，支撑腿32的上端包裹有一层橡胶材质的保护层，保证被固定的电动汽车供电模块A不会被支撑腿32挤压磨损，同时通过支撑腿32能够使得锂电池保护板B被提升一定的高度，继而使得后续对其进行检测时提供了有利的操作空间，有效的保证检测的成功率。

位于匚形架31上端的支撑腿32上下滑移设置在匚形架31上，且位于匚形架31上端的支撑腿32设置有驱使支撑腿32进行升降的升降螺纹杆33，升降螺纹杆33通过螺纹连接的方式贯穿设置在匚形架31上，位于匚形架31下端的支撑腿32固定安装在匚形架31上；在对电动汽车的供电模块A进行固定时，首先将供电模块A放置到匚形架31上被固定的支撑腿32上，并且保证供电模块A和其内部的锂电池板保护板处于居中的状态，接着转动升降螺纹杆33，通过升降螺纹杆33使可移动的支撑腿32向下移动，直至位于匚形架31上端的支撑腿32向下移动至抵靠在电动汽车的供电模块A上，随后旋紧升降螺纹杆33，使得锂电池保护外壳被固定在两个匚形架31之间。

具体的，通过支撑腿32之间的相互挤压来对锂电池保护板B进行快速的固定，极大的提高了检测的效率，同时固定平台3能够在一定范围内对不同尺寸的锂电池保护板B进行固定，大大提高装置的适用性。

参阅图3所示，为了直观的给操作人员体现锂电池保护板B在检测过程中的情况，设置了LED检测灯11；具体的，位于地面右侧的匚形架31上固定安装有自检测块10，自检测块10的内部固定设置有LED检测灯11，LED检测灯11通过电连接的方式与锂电池保护板B相连；LED检测灯11的作用通过亮或者不亮，这种最直接的方式来展现锂电池保护板B的好坏。

当锂电池保护板被固定之后，将自检测块10内的LED检测灯11通过导线与电动汽车供电模块A内部的锂电池保护板B进行电连接，在通电之后若锂电池保护板B为损坏，则LED检测灯11常亮，反之则熄灭。

参阅图4和图5所示，为实现锂电池保护板B进行敲击检测，具体的，敲击检测器4包括垂直放置架2上固定安装的敲击电机40，敲击电机40的输出端转动贯穿垂直放置架2与敲击转盘41相连，敲击电机40能够带动敲击转盘41进行转动；敲击转盘41转动设置在垂直放置架2上，敲击转盘41的上端通过力矩调节组件42铰接有连接杆43，连接杆43的下端铰接有敲击柱44，敲击柱44上设置有用于快速更换敲击锂电池保护板B的敲击锥45。

具体的，敲击锥45是与电动汽车供电模块A的外壳进行直接接触的零件，并且敲击柱44锥能够进行快速的更换；当电动汽车供电模块A被固定后，敲击电机40带动敲击转盘41转动，敲击转盘41在转动的过程中通过连接杆43带动敲击柱44运动，但是敲击柱44通过导向槽进行限位导向之后，敲击柱44只能够沿着导向槽上下往复运动，敲击柱44在上下往复运动的过程中其下端固定的敲击锥45对电动汽车供电模块A的外壳进行敲击，汽车供电模块A的外壳被敲击之后会向内发生凹陷。

参阅图6和图7所示，为改变敲击锥45敲击力度的力矩调节组件42；基于此，力矩调节组件42包括敲击转盘41上开设的方形槽，方形槽的左右两侧壁均分布有齿条421，卡接板424上设置有与齿条421相互啮合的锯齿结构，并且初始状态下，调节块422位于方形槽的最下端，此时敲击转盘41在转动的过程中敲击柱44上下运动的幅度最小。

方形槽的内部滑动安装调节块422，调节块422到了内部为空心结构，且调节块422内对称安装有两个伸缩弹簧423，两个伸缩弹簧423相背侧均固定卡接板424，卡接板424与齿条421相对应；伸缩弹簧423在初始状态下具有一定的向外的弹力，使卡接板424与齿条421之间相互啮合。

调节块422的前侧且对应卡接板424开设移动槽，移动槽内左右滑移设置按压板425，按压板425与卡接板424固定连接；在初始状态下，敲击电机40带动敲击柱44对锂电池保护板B进行敲击检测，并且检测时锂电池保护板B处于未损坏的状态，此时需要调节敲击柱44敲击的力度，继续对锂电池保护板B进行检测。

首先操作人员用手指拿捏按压板425，使按压板425带动卡接板424向伸缩弹簧423的方向运动，直至伸缩弹簧423被压缩，卡接板424与齿条421相互分离，将调节块422调节到指定的位置后，松开按压板425，通过伸缩弹簧423的弹力使得卡接板424与齿条421再次啮合。

方形槽的边缘设置有刻度，操作人员根据刻度尺的标号，逐步使调节块422向上移动，因此调节块422在逐渐向上移动的过程中，敲击柱44上下往复运动的幅度越大，继而造成的结果既是敲击柱44对锂电池保护板B敲击的力度越大，锂电池保护板B外侧的外壳凹陷。

回看图5所示，为敲击锥45的结构示意图，敲击柱44与敲击锥45上均开设有安装槽，安装槽内活动插接有螺栓441，螺栓441上螺纹连接有螺母442，螺栓441和螺母442之间通过螺纹转动的方式进行分离和固定，敲击锥45可以进行快速的更换，电动汽车上供电模块A的外壳一般为铝结构或者钢结构，当敲击柱44上的敲击锥45与之长时间发生碰撞之后，敲击锥45也会受损，因此需要进行定期更换，通过螺栓441和螺母442的配合对其进行快速的更换，大大的提高了检测的效率。

垂直支撑架1的上端固定安装有导向架443，导向架443的下端固定安装有导向弹簧杆445，导向弹簧杆445的下端通过导向板444与敲击柱44相连，敲击柱44的左右两侧均固定分布有伸缩杆446，伸缩杆446上固定安装有与连接杆43上相同的敲击柱44，伸缩杆446上端的中部与导向架443之间连接有与敲击柱44上相同的导向弹簧杆445；当连接杆43上的敲击柱44对锂电池保护板B进行敲击的时候，敲击柱44只能够对一个点进行敲击，因此本实施例中通过伸缩杆446向外延伸设置两个敲击柱44，通过敲击柱44上的敲击锥45对锂电池保护板B进行敲击作业，伸缩杆446能够进行伸缩，从而使得伸缩杆446上的敲击柱44能够调节位置并对锂电池保护板B进行多点敲击作业，同时导向弹簧杆445能够对敲击柱44进行导向，使得敲击柱44只能够上下移动。

在对锂电池保护板B进行敲击检测时，为了进一步的保证对锂电池保护板B的其他面进行检测，本实施例提供了一种可以使锂电池保护板B进行转动的结构，针对锂电池保护板B较薄的侧壁进行检测。

回看图2所示，当敲击检测器4对锂电池保护板B进行敲击检测时，一般通常只针对锂电池保护板B最大的面进行检测，从而会忽略锂电池保护板B的侧壁，锂电池保护板B的侧壁较薄，并且往往会受到忽略，但是汽车在行驶过程中会发生侧面碰撞的事故，为了检测其侧壁的安全情况，需要对其进行监测。

垂直支撑架1上沿转动柱30的周向方向等间距开设固定槽34，固定槽34内通过固定弹簧300安装有用于实现转动柱30进行间歇运动的圆球301，转动柱30上对应圆球301的位置开设对应的凹槽，位于地面左侧的垂直支撑架1上安装有间歇电机302，间歇电机302的输出端与转动柱30相连。

具体的，间歇电机302启动，间歇电机302带动转动柱30转动，但是转动柱30通过其上端的凹槽结构配合圆球301，对转动柱30转动的角度进行限位，保证转动柱30进行九十度间歇性转动，当间歇电机302启动，转动轴带动被固定的锂电池保护板B进行就是九十度间歇性转动，使得锂电池保护板B较薄侧的一端可以转动至上端，随后通过敲击检测器4对其进行检测，并且通过刮擦检测平台5也可以对其进行检测，从而大大的提高了锂电池保护板B的监测效果。

实施例二：在实施例一的基础上，为了进一步的保证对锂电池保护板B进行二次检测，本实施例提供了一种刮擦检测平台5，通过对电动汽车供电模块A上的外壳进行不用深度的滑动，以此来贯穿锂电池保护板B的情况，继而对锂电池保护板B进行监测。

参阅图8所示，刮擦检测平台5包括地面上呈矩阵排列分布的四个升降电动推杆50，四个升降电动推杆50推动驱动模块51进行升降，避免锂电池保护板B在转动的过程中于驱动模块51发生碰撞导致安全事故的产生，同时四个升降电动推杆50能够推动检测探针53对锂电池保护板B外侧的外壳进行刮擦。

四个升降电动推杆50的上端共同通过驱动模块51设置有用于对锂电池保护板B进行刮擦作业的固定块52，固定块52的上端等间距开设有三个螺纹安装孔，三个螺纹安装孔内通过转动的方式来安装检测探针53，同时能够实现检测探针53的快速更换，检测探针53的规格有大有小，为了保证检测的准确性，通过更换不同尺寸的检测探针53来对锂电池保护板B进行检测，不同尺寸的检测探针53与锂电池保护板B的外壳接触的面积不同。

三个螺纹安装孔内均可通过螺纹连接的方式安装若干不同尺寸的用于对锂电池保护板B进行刮擦的检测探针53；检测探针53是与锂电池保护板B外侧的外壳直接进行接触的检测结构，通过检测探针53在其表面进行重复的滑动来检测锂电池保护板B的安全性。

具体的，当敲击检测器4对锂电池保护板B检测完成之后，操作人员启动驱动模块51，驱动模块51带动固定块52和固定块52上的检测探针53进行移动，而在移动的过程中，升降电动推杆50带动检测探针53向电动汽车供电模块A的外壳靠近并且对其表面进行划擦，随后观察电动汽车供电模块A的外观的受损程度，同时贯穿LED检测灯11是否继续保持常亮的状态；若亮则正常，若不亮则说明锂电池保护板B损坏。

再看图8所示，驱动模块51包括共同固定安装在四个升降电动推杆50输出端上的连接架511，连接架511的内侧转动连接有两个左右分布的链轮512，链轮512上共同套设用于转动的链条513，所述固定块52等间距固定安装在链条513上，所述连接架511的内侧设置有限位板510，限位板510的上端等间距设置有滚轮516，连接架511的侧端还设置有用于对升降电动推杆50进行精准移位的限位模块514，连接架511的侧端设置有驱动电机515，驱动电机515的输出端与链轮512相连。

具体的，驱动电机515带动链轮512转动，链轮512带动链条513进行快速的转动，链条513在转动的过程中，其上端等间距设置的固定块52和检测探针53进行同步转动，随后检测探针53对锂电池保护板B的表面进行划擦。

参阅图9所示，升降电动推杆50在进行升降的过程中，无法精准的控制其移动的距离，并且升降电动推杆50在停止运动时，因为惯性还是会在失去动力的情况下继续向外或向内移动一段余量，因此本实施例提出了限位模块514对升降电动推杆50上升的高度进行限定。

具体的，限位模块514包括垂直放置架2前侧下方开设的梯形限位槽522，梯形限位槽522内滑动设置与之配合的梯形滑块517，需要说明的是，梯形滑块517和梯形限位槽522的滑动配合是为了避免梯形滑块517在上下滑动的过程中出现脱落。

梯形滑块517的前侧固定有用于限制检测探针53向上移动的限位水平板518，限位水平板518远离梯形滑块517的一端位于连接架511的上方，垂直放置架2的右侧与梯形滑块517相对应的位置开设有调节槽523，调节槽523内滑动连接有调节杆519，调节杆519的一侧与梯形滑块517固定连接，调节杆519的另一侧转动连接有用于调节限位水平板518高度的限位螺纹杆520，限位螺纹杆520通过辅助板521转动设置在垂直放置架2的侧壁，垂直放置架2上且靠近梯形限位槽522的一侧设置有刻度标线。

具体的，转动限位螺纹杆520，限位螺纹杆520通过调节杆519带动限位水平板518进行上下移动，初始状态下，限位水平板518处于梯形限位槽522的最下端，此时检测探针53只突出一定的高度，当检测探针53处于此位置时通过快速转动对电动汽车供电模块A的外壳进行检测，当电动汽车供电模块A内部的锂电池保护板B出现损坏时，转动限位螺纹杆520使得限位水平板518向上移动一端距离，随后重复上述的操作，并对锂电池保护板B进行检测，直至锂电池保护板B出现损坏，在此过程中全程检测锂电池保护板B的状态。

检测探针53在进行检测时，模拟真实的汽车遇到路障的场景，检测探针53首先会刺入到电动汽车供电模块A外壳的内部，随后在检测探针53移动的过程中对电动汽车供电模块A的外壳进行划擦。

参阅图10所示，除此之外，本实施例还公开了一种锂电池保护板自监测方法，其具体方法步骤如下：

S1、锂电池保护板固定：将锂电池保护板B及其汽车整体的供电模块A放置到匚形架31开口上端的支撑腿32上，随后通过匚形架31上端的支撑腿32下压对锂电池保护板B进行快速的固定，同时固定平台3能够在一定范围内对不同尺寸的锂电池保护板B进行固定，大大提高装置的适用性。

S2、撞击检测：当电动汽车供电模块A被固定后，敲击电机40带动敲击转盘41转动，敲击转盘41在转动的过程中通过连接杆43带动敲击柱44运动，但是敲击柱44通过导向槽进行限位导向之后，敲击柱44只能够沿着导向槽上下往复运动，敲击柱44在上下往复运动的过程中其下端固定的敲击锥45对电动汽车供电模块A的外壳进行敲击，汽车供电模块A的外壳被敲击之后会向内发生凹陷，随后观察锂电池保护板B的状态。

S3、锂电池保护板翻转：间歇电机302启动，间歇电机302带动转动柱30转动，但是转动柱30通过其上端的凹槽结构配合圆球301，对转动柱30转动的角度进行限位，保证转动柱30进行九十度间歇性转动，当间歇电机302启动，转动轴带动被固定的锂电池保护板B进行就是九十度间歇性转动，使得锂电池保护板B较薄侧的一端可以转动至上端，随后通过敲击检测器4对其进行检测，并且通过刮擦检测平台5也可以对其进行检测，从而大大的提高了锂电池保护板B的监测效果。

S4、刮擦检测：驱动电机515带动链轮512转动，链轮512带动链条513进行快速的转动，链条513在转动的过程中，其上端等间距设置的固定块52和检测探针53进行同步转动，随后检测探针53对锂电池保护板B的表面进行划擦，从而全程观察锂电池保护板B是否会出现受损，同时重复步骤三中的操作对锂电池保护板B较为薄的侧壁同样进行刮擦检测。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池保护板自监测系统，包括设置在地面上呈左右分布的垂直支撑架(1)和固定设置在地面的垂直放置架(2)，其特征在于：所述垂直支撑架(1)的相对侧设置有用于对锂电池保护板进行固定的固定平台(3)，所述垂直放置架(2)上设置有用于对锂电池保护板进行检测的敲击检测器(4)，还包括对锂电池保护板进行模拟底盘撞击的刮擦检测平台(5)；

所述刮擦检测平台(5)包括地面上呈矩阵排列分布的四个升降电动推杆(50)，四个所述升降电动推杆(50)的上端共同通过驱动模块(51)设置有用于对锂电池保护板进行刮擦作业的固定块(52)，所述固定块(52)的上端等间距开设有三个螺纹安装孔，三个所述螺纹安装孔内均可通过螺纹连接的方式安装若干不同尺寸的用于对锂电池保护板进行刮擦的检测探针(53)。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：所述驱动模块(51)包括共同固定安装在四个升降电动推杆(50)输出端上的连接架(511)，所述连接架(511)的内侧转动连接有两个左右分布的链轮(512)，所述链轮(512)上共同套设用于转动的链条(513)，所述固定块(52)等间距固定安装在链条(513)上，所述连接架(511)的内侧设置有限位板(510)，所述限位板(510)的上端等间距设置有滚轮(516)，所述连接架(511)的侧端还设置有用于对升降电动推杆(50)进行精准移位的限位模块(514)，所述连接架(511)的侧端设置有驱动电机(515)，所述驱动电机(515)的输出端与链轮(512)相连。

3.根据权利要求2所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：所述限位模块(514)包括垂直放置架(2)前侧下方开设的梯形限位槽(522)，所述梯形限位槽(522)内滑动设置与之配合的梯形滑块(517)，所述梯形滑块(517)的前侧固定有用于限制检测探针(53)向上移动的限位水平板(518)，所述限位水平板(518)远离梯形滑块(517)的一端位于连接架(511)的上方，所述垂直放置架(2)的右侧与梯形滑块(517)相对应的位置开设有调节槽(523)，所述调节槽(523)内滑动连接有调节杆(519)，所述调节杆(519)的一侧与梯形滑块(517)固定连接，所述调节杆(519)的另一侧转动连接有用于调节限位水平板(518)高度的限位螺纹杆(520)，所述限位螺纹杆(520)通过辅助板(521)转动设置在垂直放置架(2)的侧壁，所述垂直放置架(2)上且靠近梯形限位槽(522)的一侧设置有刻度标线。

4.根据权利要求1所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：所述固定平台(3)包括两个垂直支撑架(1)上转动设置的转动柱(30)，所述转动柱(30)的相对侧均连接有匚形架(31)，所述匚形架(31)开口的上下两端均对称设置固定锂电池保护板的支撑腿(32)，位于所述匚形架(31)上端的支撑腿(32)上下滑移设置在匚形架(31)上，且位于所述匚形架(31)上端的支撑腿(32)设置有驱使支撑腿(32)进行升降的升降螺纹杆(33)，所述升降螺纹杆(33)通过螺纹连接的方式贯穿设置在匚形架(31)上，位于所述匚形架(31)下端的支撑腿(32)固定安装在匚形架(31)上。

5.根据权利要求4所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：所述垂直支撑架(1)上沿转动柱(30)的周向方向等间距开设固定槽(34)，所述固定槽(34)内通过固定弹簧(300)安装有用于实现转动柱(30)进行间歇运动的圆球(301)，所述转动柱(30)上对应圆球(301)的位置开设对应的凹槽，位于地面左侧的所述垂直支撑架(1)上安装有间歇电机(302)，所述间歇电机(302)的输出端与转动柱(30)相连。

6.根据权利要求1所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：所述敲击检测器(4)包括垂直放置架(2)上固定安装的敲击电机(40)，所述敲击电机(40)的输出端转动贯穿垂直放置架(2)与敲击转盘(41)相连，所述敲击转盘(41)转动设置在垂直放置架(2)上，所述敲击转盘(41)的上端通过力矩调节组件(42)铰接有连接杆(43)，所述连接杆(43)的下端铰接有敲击柱(44)，所述敲击柱(44)上设置有用于快速更换敲击锂电池保护板的敲击锥(45)。

7.根据权利要求6所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：所述力矩调节组件(42)包括敲击转盘(41)上开设的方形槽，所述方形槽的左右两侧壁均分布有齿条(421)，所述方形槽的内部滑动安装调节块(422)，所述调节块(422)到了内部为空心结构，且所述调节块(422)内对称安装有两个伸缩弹簧(423)，两个所述伸缩弹簧(423)相背侧均固定卡接板(424)，所述卡接板(424)与齿条(421)相对应，所述调节块(422)的前侧且对应卡接板(424)开设移动槽，所述移动槽内左右滑移设置按压板(425)，所述按压板(425)与卡接板(424)固定连接。

8.根据权利要求6所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：所述敲击柱(44)与敲击锥(45)上均开设有安装槽，所述安装槽内活动插接有螺栓(441)，所述螺栓(441)上螺纹连接有螺母(442)，所述垂直支撑架(1)的上端固定安装有导向架(443)，所述导向架(443)的下端固定安装有导向弹簧杆(445)，所述导向弹簧杆(445)的下端通过导向板(444)与敲击柱(44)相连，所述敲击柱(44)的左右两侧均固定分布有伸缩杆(446)，所述伸缩杆(446)上固定安装有与连接杆(43)上相同的敲击柱(44)，所述伸缩杆(446)上端的中部与导向架(443)之间连接有与敲击柱(44)上相同的导向弹簧杆(445)。

9.根据权利要求4所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：位于地面右侧的所述匚形架(31)上固定安装有自检测块(10)，所述自检测块(10)的内部固定设置有LED检测灯(11)，所述LED检测灯(11)通过电连接的方式与锂电池保护板相连。

10.一种锂电池保护板自监测方法，包括权利要求1-9任意一项所述的一种锂电池保护板自监测系统，其特征在于：检测方法如下：

S1、锂电池保护板固定：将装有锂电池保护板的电池模组放置到固定平台(3)进行固定；

S2、撞击检测：敲击检测器(4)中的敲击柱(44)和敲击锥(45)对被固定的电池模组进行往复敲击，同时在敲击检测中改变不同的敲击力度来检测锂电池保护板的性能；

S3、锂电池保护板翻转：在对锂电池保护板的一侧进行敲击检测后，转动锂电池保护板，使锂电池保护板较为薄的侧壁朝上，并重复步骤二中的操作对其进行检测；

S4、刮擦检测：刮擦检测平台(5)的检测探针(53)对锂电池保护板进行往复的刮擦，从而全程观察锂电池保护板是否会出现受损，同时重复步骤三中的操作对锂电池保护板进行转动，对其不同的侧壁进行刮擦检测。

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