CN115418027B - 耐老化沥青抗剥落剂、其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐老化沥青抗剥落剂、其制备方法与应用。所述制备方法包括：使生物基醇与磷酸化试剂进行磷酸酯化反应，生成磷酯化生物基醇，所述生物基醇包括多个羟基；使所述磷酯化生物基醇与硅烷发生硅烷化反应，获得耐老化沥青抗剥落剂。所述耐老化沥青抗剥落剂包括多羟基醇形成的主链以及连接于所述主链上的磷酸酯基和硅烷基。本发明所提供的耐老化沥青抗剥落剂与沥青的相容性好，易分散于沥青中，抗老化性能优异，综合抗剥落性能强，能明显提高沥青与矿料间的粘附性；在实际应用中，可有效提高沥青抗病害性能，延长沥青的使用寿命；此外，本发明提供的耐老化沥青抗剥落剂属于非胺类抗剥落剂，其制备方法安全便捷、绿色环保无污染。

Description

耐老化沥青抗剥落剂、其制备方法与应用

技术领域

本发明涉及沥青添加剂技术领域，尤其涉及一种耐老化沥青抗剥落剂、其制备方法与应用。

背景技术

沥青的应用非常广泛，最典型的应用是道路工程中重要的胶粘材料，根据其来源不同主要分为煤焦沥青、石油沥青和天然沥青。作为优质的路面材料，道路沥青在国内的总用量每年以数千万吨计算并逐年增长。但在交通荷载及光照、积水等自然因素的作用下，路面沥青材料会出现老化、抗剥落效果下降等问题，严重影响交通安全和路面沥青的使用性能。

在沥青中添加抗剥落剂是解决路面沥青剥落问题的有效途径，目前沥青抗剥落剂以胺类物质为主。传统的胺类抗剥落剂主要提高沥青与集料间的粘结力，从而改善路面沥青的水稳定性，增强路面沥青材料的抗剥落效果。但是胺类抗剥落剂容易受热分解、性能不稳定，改善路面沥青的抗老化效果性能较弱，导致其提高沥青抗病害(松散、开裂、坑槽)的效果不佳。

鉴于此，发展具有抗老化性能的非胺类沥青抗剥落剂十分迫切。一些现有技术提出采用将抗剥落剂和耐老化剂进行复配的方法，使沥青兼具抗剥落和抗老化的性能，但是该方法的掺量大、成本高，且抗剥落和耐老化性能并非特别理想。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种耐老化沥青抗剥落剂、其制备方法与应用。

为实现前述发明目的，本发明采用的技术方案包括：

第一方面，本发明提供一种耐老化沥青抗剥落剂的制备方法，包括：

使生物基醇与磷酸化试剂进行磷酸酯化反应，生成磷酯化生物基醇，所述生物基醇包括多个羟基；

使所述磷酯化生物基醇与硅烷发生硅烷化反应，获得耐老化沥青抗剥落剂。

第二方面，本发明还提供一种耐老化沥青抗剥落剂，包括多羟基醇形成的主链以及连接于所述主链上的磷酸酯基和硅烷基。

第三方面，本发明还提供一种耐老化抗剥落沥青组合物，包括沥青基材以及上述耐老化沥青抗剥落剂。

第四方面，本发明还提供一种耐老化抗剥落沥青组合物的制备方法，包括：

使上述耐老化沥青抗剥落剂与沥青基材在180-190℃下均匀混合，获得耐老化抗剥落沥青组合物。

基于上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益效果至少包括：

本发明所提供的耐老化沥青抗剥落剂与沥青的相容性好，易分散于沥青中，抗老化性能优异，综合抗剥落性能强，能明显提高沥青与矿料间的粘附性；在实际应用中，可有效提高沥青抗病害性能，延长沥青的使用寿命。

此外，本发明提供的耐老化沥青抗剥落剂属于非胺类抗剥落剂，其制备方法安全便捷、绿色环保无污染。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够使本领域技术人员能够更清楚地了解本申请的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例说明如后。

具体实施方式

鉴于现有技术中的不足，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本发明的技术方案。如下将对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

磷酯官能团与石料表面硅羟基化学吸附作用强，而硅烷官能团能有效抵抗紫外线辐射、提高沥青抗老化性能。因此，本发明的发明人发现，如何采用化学手段将两者优势相结合制备出具有抗老化性能的沥青抗剥落剂具有重要意义。

基于上述认知，本发明提供了一种耐老化沥青抗剥落剂及其制备方法和应用。该发明采用两步法将磷酯和硅烷官能团引入生物基醇分子结构中，使加入该抗剥落剂的沥青具有优异的抗剥落和耐老化性能。

具体的，本发明实施例提供一种耐老化沥青抗剥落剂的制备方法，包括如下的步骤：

使生物基醇与磷酸化试剂进行磷酸酯化反应，生成磷酯化生物基醇，所述生物基醇包括多个羟基。

使所述磷酯化生物基醇与硅烷发生硅烷化反应，获得耐老化沥青抗剥落剂。

在上述反应过程中，生物基醇与磷酸化试剂反应生成磷酸酯基改性的磷酯化生物基醇，由于生物基醇包括多个羟基，具有特定的官能团比例，同时磷酸酯基空间位阻较小，该生物基醇的剩余羟基仍然具有一定的反应活性，从而可以与硅烷发生硅烷化反应，使得硅烷基团连接于生物基醇的主链上；当该方法制备的耐老化沥青抗剥落剂与沥青充分混合后，其中的烷基官能团与沥青具有很好的相容性，提高了其分散性，同时，磷酯官能团与石料表面硅羟基化学吸附作用强，而硅烷官能团能有效抵抗紫外线辐射、提高沥青抗老化性能。

并且在本发明中，将具有多种功能的官能团通过化学反应结合为分子型添加剂，相比于复配的添加剂(例如现有技术：CN202011605374.8)，由于各个功能基团的有效连接与组合，其稳定性更好，抗老化性能以及抗剥落性能更优。此外，本发明的沥青抗剥落剂成本更低，掺量更少、制备方法更简单易行。

在一些实施方案中，所述生物基醇的主链碳原子数为9-30。

在一些实施方案中，所述生物基醇的羟基数为5-12。

在一些实施方案中，所述生物基醇包括聚甘油、烷基糖苷中的任意一种或两种以上的组合。

在一些实施方案中，所述聚甘油为链状多羟基结构，所述烷基糖苷为环状多羟基结构。

在一些实施方案中，所述聚甘油的分子式为C_3nH_6n+1O_2n+1，其中n＝3-10。

在一些实施方案中，所述烷基糖苷的分子式为C_mH_2m-1OC₆H₁₁O₅，其中m＝8-22。

在一些实施方案中，所述磷酸化试剂包括五氧化二磷、焦磷酸、磷酸中的任意一种或两种以上的组合，在更加具体的一些实施方案中，所述磷酸化试剂优选为磷酸。

在一些实施方案中，所述硅烷的结构式为R₁Si(OR₂)₃，R₁为乙烯基、烯丙基、烯丁基中的任意一种，OR₂为甲氧基、乙氧基、丙氧基中的任意一种或两种以上的组合。

在一些实施方案中，所述磷酸酯化反应的反应体系中还包括酸催化剂。

在一些实施方案中，所述酸催化剂包括硫酸、氟硼酸、磷钨酸中的任意一种。

在一些实施方案中，所述酸催化剂占生物基醇和磷酸化试剂总质量的0.5-4％，在更加具体的一些实施方案中，更优选为所述酸催化剂占生物基醇和磷酸化试剂总质量的1-3％。

在一些实施方案中，所述生物基醇与磷酸化试剂的摩尔比为1-4∶1，在更加具体的一些实施方案中，上述摩尔比优选为1.5-2.5∶1。

在一些实施方案中，所述硅烷与生物基醇的摩尔比为0.5-3∶1，在更加具体的一些实施方案中，上述摩尔比优选为0.7-2∶1，进一步优选为1-2∶1。

采用上述优选的摩尔配比，一方面可以节约成本，另一方面，上述配比的反应硅烷化率最高，对于抗剥落性能也是非常有利的。

在一些实施方案中，所述磷酸酯化反应的温度为45-95℃，在更加具体的一些实施方案中，上述反应温度优选为70-90℃，反应时间为1-10h，在更加具体的一些实施方案中，上述反应时间优选为3-8h，更优选为4-6h。

在一些实施方案中，所述硅烷化反应的温度为50-100℃，在更加具体的一些实施方案中，上述反应温度优选为70-80℃，时间为2-7h，在更加具体的一些实施方案中，上述反应时间优选为3-5h，更优选为3-4h。

基于上述示例性技术方案，在一些具体的应用实例中，上述耐老化沥青抗剥落剂的制备可以采用如下的步骤得以实施：

(1)将生物基醇、磷酸化试剂、酸催化剂加入反应釜，升温至45-95℃，搅拌反应1-10h，得到磷酯化生物基醇。

(2)将硅烷加入反应釜中，连续搅拌，控制反应温度为50-100℃，反应2-7h得到磷酯/硅烷化的生物基醇抗剥落剂。

具体的，步骤(1)中所述生物基醇为聚甘油(C_3nH_6n+1O_2n+1)、烷基糖苷(CmH_{2m- 1}OC₆H₁₁O₅)任意一种，其中n＝3-10，m＝8-22。

具体的，步骤(1)所述磷酸化试剂优选为五氧化二磷、焦磷酸、磷酸中的任意一种，更优选为磷酸。

具体的，步骤(1)所述生物基醇与步骤(1)所述磷酸化试剂的摩尔比优选为1-4∶1，更优为1.5-2.5∶1。

具体的，步骤(1)所述酸催化剂为硫酸、氟硼酸(HBF₄)、磷钨酸(H₃PW₁₂O₄₀)中的任意一种催化剂。催化剂质量为总反应物质量的占比，优选为0.5％-4％，更优选为1％-3％。

具体的，步骤(1)所述反应温度优选为45-95℃，更优选为70-90℃；步骤(1)所述反应时间优选为1-10h，进一步优选为3-8h，更优选为4-6h。

在本发明中，步骤(2)所述的硅烷的结构式为R₁Si(OR₂)₃，R₁为乙烯基、烯丙基、烯丁基中的任意一种，OR₂为甲氧基、乙氧基、丙氧基中的一种；所述硅烷的反应计量按摩尔比计算，硅烷与生物基醇的摩尔比优选为0.5-3∶1，进一步优选为0.7-2∶1，更优选为1-2∶1。

具体的，步骤(2)所述反应温度优选为50-100℃，更优选为70-80℃；步骤(2)所述反应时间优选为2-7h，进一步优选为3-5h，更优选为3-4h。

本发明实施例还提供一种耐老化沥青抗剥落剂，包括多羟基醇形成的主链以及连接于所述主链上的磷酸酯基和硅烷基。该耐老化沥青抗剥落剂优选是由上述方法制备的。

本发明还提供了所述耐老化沥青抗剥落剂在沥青混合料或称为组合物中的应用。

具体的，本发明实施例还提供一种耐老化抗剥落沥青组合物，包括沥青基材以及上述任一实施方式制得的或提供的耐老化沥青抗剥落剂。

在一些实施方案中，所述耐老化抗剥落沥青组合物中耐老化沥青抗剥落剂的质量分数为0.2-2％，在更加优选的一些实施方案中，上述质量分数优选为0.8-1.5％，更优选为1-1.5％。

本发明实施例还提供一种上述耐老化抗剥落沥青组合物的制备方法，包括如下的步骤：

在180-190℃下，使上述任一实施方式制得的或提供的耐老化沥青抗剥落剂与沥青基材均匀混合，获得耐老化抗剥落沥青组合物。

以下通过若干实施例进一步详细说明本发明的技术方案。然而，所选的实施例仅用于说明本发明，而不限制本发明的范围。

实施例1

本实施例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，具体如下所示：

将2mol聚甘油(C₁₅H₃₁O₁₁)、1mol五氧化二磷、22g氟硼酸(HBF₄)加入反应釜中，升温至80℃后，搅拌反应4.5h后得到磷酯化生物基醇，再加入1.8mol乙烯基三乙氧基硅烷，控制反应温度为75℃，反应时间3.5h，反应完毕得到耐老化沥青抗剥落剂。

取上述耐老化沥青抗剥落剂加热至180℃，按99％的市售路面沥青材料，1％的沥青抗剥落剂的比例，混合搅拌得到改性沥青。

实施例2

本实施例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，具体如下所示：

将2.2mol聚甘油(C₁₈H₃₇O₁₃)、2mol磷酸、41g硫酸加入反应釜中，升温至90℃后，搅拌反应5h后得到磷酯化生物基醇，再加入2mol乙烯基甲基二乙氧基硅烷，控制反应温度为85℃，反应时间3h，反应完毕得到耐老化沥青抗剥落剂。

取上述耐老化沥青抗剥落剂加热至185℃，按99％的市售路面沥青材料，1％的沥青抗剥落剂的比例，混合搅拌得到改性沥青。

实施例3

本实施例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，具体如下所示：

将2.2mol烷基糖苷(C₁₂H₂₃OC₆H₁₁O₅)、1mol焦磷酸、20g磷钨酸(H₃PW₁₂O₄₀)加入反应釜中，升温至85℃后，搅拌反应7h后得到磷酯化生物基醇，再加入2.2mol烯丙基三乙氧基硅烷，控制反应温度为90℃，反应时间5h，反应完毕得到耐老化沥青抗剥落剂。

取上述耐老化沥青抗剥落剂加热至190℃，按99％的市售路面沥青材料，1％的沥青抗剥落剂的比例，混合搅拌得到改性沥青。

实施例4

本实施例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，具体如下所示：

将3mol烷基糖苷(C₁₄H₂₇OC₆H₁₁O₅)、1.5mol五氧化二磷、30g硫酸加入反应釜中，升温至85℃后，搅拌反应3h后得到磷酯化生物基醇，再加入1.7mol烯丙基甲基二乙氧基硅烷，控制反应温度为100℃，反应时间4h，反应完毕得到耐老化沥青抗剥落剂。

取上述耐老化沥青抗剥落剂加热至190℃，按98.5％的市售路面沥青材料，1.5％的沥青抗剥落剂的比例，混合搅拌得到改性沥青。

空白例：

本对比例示例沥青、改性沥青试样的制备过程，具体如下所示：

一个样品为不添加任何抗剥落剂，100％市售路面沥青材料。

另一个样品为取市售胺类沥青抗剥落剂(西安公路研究所，PA-1胺类抗剥落剂)，加热至185℃，按99％的市售路面沥青材料，1％的沥青抗剥落剂的比例，混合搅拌得到改性沥青。

对比例1：

本对比例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，与实施例1大体相同，区别仅在于：

将实施例1中的聚甘油(C₁₅H₃₁O₁₁)的用量改为5mol，其余组分不变，按照实施例1中的工艺进行试样的制备。

对比例2：

本对比例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，与实施例2大体相同，区别仅在于：

将实施例2中的硫酸的用量改为0g，其余组分不变，按照实施例2中的工艺进行试样的制备。

对比例3：

本对比例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，与实施例3大体相同，区别仅在于：

将实施例3中的磷酸酯化反应温度85℃的改为100℃，其余组分不变，按照实施例3中的工艺进行试样的制备。

对比例4：

本对比例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，与实施例4大体相同，区别仅在于：

将实施例4中的硅烷化反应时间4h改为10h，其余组分不变，按照实施例4中的工艺进行试样的制备。

对比例5：

本对比例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，与实施例1大体相同，区别仅在于：

按照与实施例1相同的配比，先将聚甘油与乙烯基三乙氧基硅烷发生硅烷化反应，得到硅烷化聚甘油，然后再将硅烷化聚甘油与五氧化二磷和氟硼酸反应。

以实施例1相对应的反应温度和时间进行硅烷化和磷酸酯化反应，按照实施例1的工艺进行试样的制备。

对比例6：

本对比例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，与实施例1相比，区别在于：

将实施1中的磷酯化生物基醇与硅烷简单混合，不进行搅拌加热反应，其他条件不变，按照实施例1的工艺进行试样的制备。

对比例7：

本对比例示例一种耐老化沥青抗剥落剂及改性沥青的制备过程，与实施例1相比，区别在于：

将实施例1中的生物基醇、五氧化二磷与硅烷直接简单混合，不进行任何加热反应，其他条件不变，按照实施例1的工艺进行试样的制备。

将上述改性沥青置于薄膜烘箱中模拟短期老化处理，将上述沥青置于沥青压力老化装置中模拟长期老化。使用花岗岩，用水浸法分别对老化前后上述实施例和对比例制备的添加了本发明所述抗剥落剂以及市售胺类抗剥落剂的沥青进行粘附性测试，得到如下表1所示的结果；使用花岗岩，采用AC20级配，以添加不同抗剥落剂的老化前后的沥青制备沥青混合料，进行马歇尔稳定度试验和冻融劈裂试验，得到如下表2所示的结果。

表1本发明耐老化沥青抗剥落剂与对比例制备沥青粘附性测试结果

表2本发明耐老化沥青抗剥落剂与对比例制备沥青混合料测试结果

由上述表1可知，将本发明实施例提供的耐老化抗剥落剂与道路热沥青混合均匀后，可有效提高沥青与矿料的粘附性，有效改善沥青的抗剥落效果，老化前后其粘附等级均为5级。由上述表2可知，经过对添加本发明实施例提供的耐老化沥青抗剥落剂的沥青长期老化处理后，均能明显提高沥青路面抗水损害的性能，残留稳定度和冻融劈裂强度比均远远大于其他技术。

具体的，对比实施例1-4与对比例(无抗剥落剂)的测试数据，可以明确，本发明中，添加本实施例1-4的沥青抗剥落剂后，沥青的粘附性得到明显提高，可由2级提高至5级。同时其耐老化性能明显提升，短期老化后和长期老化后的粘附等级均从1级提升至5级。此外沥青老化前、短期老化后、长期老化后制备的混合料残留稳定度和冻融劈裂强度比指标比未加抗剥落剂均明显增加。

对比实施例1-4与对比例(市售胺类抗剥落剂)的测试数据，可以明确，本发明中，对比例市售胺类抗剥落剂经过短期老化、长期老化后，粘附等级明显下降，长期老化后粘附等级从5级降低至3-4级，而添加本试验的沥青抗剥落剂后仍为5级。此外，与市售胺类抗剥落剂、对比实施例结果对比，表明本发明短期老化后、长期老化后的抗水损害性能均优于市售产品和对比例。

对比实施例1以及对比例1的测试数据，可以明确，本发明中，生物基醇、磷酸化试剂以及硅烷需要满足特定的摩尔配比，以此达成较为优异的抗剥落以及抗老化性能。

对比实施例2以及对比例2的测试数据，可以明确，本发明中，酸催化剂除了可以催化反应的进行，提高反应速度，增加有效成分的含量，对于添加剂的抗剥落以及抗老化性能具有显著影响。

对比实施例3以及对比例3的测试数据，可以明确，本发明中，磷酸酯化反应的温度不宜过高，否则将会影响添加剂的抗剥落以及抗老化性能。这是因为当反应温度过高时，产物中的磷酸酯会发生炭化反应，同时高温会促进磷酸酯的水解反应降低了磷酸酯的选择性。

对比实施例4以及对比例4的测试数据，可以明确，本发明中，硅烷化反应时间不宜过久，过长的反应时间除了带来常规想到的生产效率的损失以外，还会导致添加剂性能的损失，这可能是因为反应时间过长发生副反应，降低了产物中的有效成分含量进而影响抗剥落性和抗老化性。

对比实施例1以及对比例5的测试数据，可以明确，本发明中，生物基醇硅烷化后，硅烷基的空间位阻会阻碍磷酸化试剂与羟基的酯化反应，降低沥青的抗剥落效果，同时硅烷官能团能使沥青具有良好的耐老化性能。

对比实施例1以及对比例6、7的测试数据，可以明确，本发明中，将磷酸酯管能团与硅烷管能团有效链接比简单的复配/混合更利于沥青的抗剥落和耐老化性能。

综上所述，可以明确，本发明制备的抗剥落剂具有优良的抗水损性能，且使沥青具有优异的综合抗剥落性能。同时想要获得最佳的抗剥落以及抗老化的综合效果，添加剂的制备配比、温度、时间均需要控制在特定范围内，才可以获得综合性能较优的添加剂。

结合上述实施例以及对比例，本发明提出一种磷酯/硅烷化生物基醇作为多功能型沥青抗剥落剂，分子结构中的磷酯官能团赋予其良好的抗剥落效果、硅烷官能团赋予其良好的抗老化能力，延长沥青服役寿命。生物基醇富含羟基官能团，在相应的催化剂的作用下，采用分步合成将磷酸酯和硅烷官能团引入到生物基醇分子结构，得到具有抗老化功能的沥青抗剥落，制备步骤如下：1)将生物基醇与磷酸化试剂在反应釜中进行混合，加入酸催化剂后并控制温度和反应时间得到磷酸酯化的生物基醇；2)向反应釜中加入硅烷，控制反应温度和时间得到磷酯/硅烷化生物基醇抗剥落剂。本发明制备的沥青抗剥落剂，其烷基官能团使其与沥青具有很好的相容性，磷酯官能团可提高沥青与矿料间的粘结力。此外，硅烷官能团使其有效提高沥青的耐老化性能。

本发明实施例制备的耐老化沥青抗剥落剂综合性能优异，能使沥青兼具抗剥落和抗老化的性能，在路面使用、沥青长期老化后仍表现出良好的抗病害性能，可有效延长沥青路面服役寿命。

应当理解，上述实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种耐老化沥青抗剥落剂的制备方法，其特征在于，包括：

使生物基醇与磷酸化试剂进行磷酸酯化反应，所述磷酸酯化反应的反应体系中还包括酸催化剂，生成磷酯化生物基醇，所述生物基醇包括聚甘油、烷基糖苷中的任意一种或两种的组合，所述聚甘油为链状多羟基结构，所述烷基糖苷为环状多羟基结构，所述聚甘油的分子式为C_3nH_6n+1O_2n+1，其中n为3-10，所述烷基糖苷的分子式为C_mH_2m-1OC₆H₁₁O₅，其中m为8-22；所述磷酸化试剂包括五氧化二磷、焦磷酸、磷酸中的任意一种或两种以上的组合；所述酸催化剂包括硫酸、氟硼酸、磷钨酸中的任意一种；所述酸催化剂占生物基醇和磷酸化试剂总质量的0.5-4%；所述生物基醇与磷酸化试剂的摩尔比为1-4：1；所述磷酸酯化反应的温度为45-95℃，时间为1-10h；

使所述磷酯化生物基醇与硅烷发生硅烷化反应，获得耐老化沥青抗剥落剂，所述硅烷的结构式为R₁Si(OR₂)₃，R₁为乙烯基、烯丙基、烯丁基中的任意一种，OR₂为甲氧基、乙氧基、丙氧基中的任意一种或两种以上的组合，所述硅烷与生物基醇的摩尔比为0.5-3：1，所述硅烷化反应的温度为50-100℃，时间为2-7h。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述酸催化剂占生物基醇和磷酸化试剂总质量的1-3%。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述生物基醇与磷酸化试剂的摩尔比为1.5-2.5：1；

所述硅烷与生物基醇的摩尔比为0.7-2：1。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述硅烷与生物基醇的摩尔比为1-2：1。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述磷酸酯化反应的温度为70-90℃，时间为3-8h；

所述硅烷化反应的温度为70-80℃，时间为3-5h。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述磷酸酯化反应的时间为4-6h；

所述硅烷化反应的时间为3-4h。

7.由权利要求1-6中任一项所述制备方法制得的耐老化沥青抗剥落剂，其特征在于，包括多羟基醇形成的主链以及连接于所述主链上的磷酸酯基和硅烷基。

8.一种耐老化抗剥落沥青组合物，其特征在于，包括沥青基材以及权利要求7所述的耐老化沥青抗剥落剂；

所述耐老化抗剥落沥青组合物中耐老化沥青抗剥落剂的质量分数为0.2-2%。

9.一种耐老化抗剥落沥青组合物的制备方法，其特征在于，包括：

使权利要求7所述的耐老化沥青抗剥落剂与沥青基材在180-190℃下均匀混合，获得耐老化抗剥落沥青组合物。