CN115403252B - 凸模、成型模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种凸模、成型模具及成型方法，凸模包括内凸模及外凸模，外凸模用于套设于内凸模，外凸模设有供内凸模穿设的通孔，外凸模和内凸模能够相对移动，使得内凸模能够由相对外凸模内缩的初始状态切换至伸入通孔的成型状态；其中，当内凸模伸入通孔时，外凸模设有通孔的外表面和内凸模伸入通孔的部分的外表面拼合形成弧面凸部，弧面凸部与待成型玻璃需要成型的形状匹配，内凸模形成有用于将待成型玻璃吸取至弧面凸部的第一吸取部，第一吸取部相对于弧面凸部的中心更靠近弧面凸部的边缘，第一吸取部所对应的弧面凸部的区域的曲率大于弧面凸部的中心区域的曲率。

Description

凸模、成型模具及成型方法

技术领域

本发明涉及玻璃成型技术领域，特别是涉及一种凸模、成型模具及成型方法。

背景技术

曲面玻璃在制备过程需要采用专用模具，该模具包括凸模和凹模，在成型时，采用凸模和凹模压制形成。

然而，传统的曲面玻璃在成型过程中，曲面玻璃的边部区域容易因为应力集中而导致产生褶皱导致反射光学不良，此外，由于曲面玻璃在成型过程中，曲面玻璃的各个位置与凸模接触存在较大的时间差，进而会导致最晚与凸模接触的部位容易产生褶皱导致反射光学不良。

发明内容

基于此，针对传统的曲面玻璃在成型过程中，曲面玻璃容易产生褶皱导致反射光学不良的问题，提出了一种凸模、成型模具及成型方法，可以降低成型玻璃中褶皱的产生，进而降低出现反射光学不良概率。

具体技术方案如下：

一方面，本申请涉及一种凸模，包括

内凸模；及

外凸模，所述外凸模用于套设于所述内凸模，所述外凸模设有供所述内凸模穿设的通孔，所述外凸模和所述内凸模能够相对移动，使得所述内凸模能够由相对所述外凸模内缩的初始状态切换至伸入所述通孔的成型状态；

其中，当所述内凸模伸入所述通孔时，所述外凸模设有所述通孔的外表面和所述内凸模伸入所述通孔的部分的外表面能够拼合形成弧面凸部，所述弧面凸部与待成型玻璃需要成型的形状匹配，所述内凸模形成有用于将待成型玻璃吸取至所述弧面凸部的第一吸取部，所述第一吸取部相对于所述弧面凸部的中心更靠近所述弧面凸部的边缘，所述第一吸取部所对应的所述弧面凸部的区域的曲率大于所述弧面凸部的中心区域的曲率。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述内凸模还设有用于将待成型玻璃吸取至所述弧面凸部的第二吸取部，所述第二吸取部的至少部分结构对应所述弧面凸部的中心区域，所述第二吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率小于所述第一吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率，所述第一吸取部提供的吸取力大于所述第二吸取部提供的吸取力。

在其中一个实施例中，所述第一吸取部包括形成于所述内凸模的第一真空腔以及贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第一真空腔连通的第一吸取孔，所述第二吸取部包括形成于所述内凸模的第二真空腔以及贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第二真空腔连通的第二吸取孔，所述第一真空腔的真空度大于所述第二真空腔的真空度。

在其中一个实施例中，所述第一真空腔能够围绕所述第二真空腔设置，所述第二吸取孔的数量为多个，至少部分所述第二吸取孔开设于所述弧面凸部中曲率最小的部分。

在其中一个实施例中，所述内凸模还设有与所述第一真空腔连通的第一抽真空通道，以及与所述第二真空腔连通的第二抽真空通道。

在其中一个实施例中，当所述外凸模的外表面和所述内凸模的外表面拼合形成弧面凸部时，所述外凸模与内凸模位于所述通孔外的外表面抵接，且所述外凸模的内表面与内凸模位于所述通孔外的外表面围设形成第三真空腔，所述外凸模用于形成所述弧面凸部的部分及所述内凸模用于形成所述弧面凸部的部分之间形成有用于连通所述第三真空腔的吸取间隙。

在其中一个实施例中，所述外凸模还形成有贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第三真空腔连通的第三吸取孔。

在其中一个实施例中，所述外凸模还设有连通所述第三真空腔的第三抽真空通道。

在其中一个实施例中，所述内凸模包括安装体及与所述安装体连接的成型体，所述外凸模用于套设于所述成型体，所述成型体远离所述安装体的一端用于伸入所述通孔，所述成型体的外表面与所述安装体的外表面之间形成有台阶面，当所述成型体伸入所述通孔时，所述外凸模与所述台阶面的横向面抵接，所述台阶面与所述外凸模的内表面围设形成所述第三真空腔，所述成型体远离所述安装体的一端的端面与所述外凸模设有所述通孔的外表面拼合形成所述弧面凸部，所述成型体形成有所述第一吸取部。

在其中一个实施例中，所述台阶面的竖向面与所述外凸模位于所述通孔的内壁之间形成所述吸取间隙。

在其中一个实施例中，所述凸模还包括安装支架及驱动件，所述内凸模固设于所述安装支架，所述驱动件与所述外凸模连接用于驱动所述外凸模和所述内凸模相对移动。

在其中一个实施例中，当所述外凸模处于初始状态时，所述驱动件用于支撑于所述外凸模，所述内凸模能够内缩于所述外凸模内，使所述外凸模形成所述弧面凸部的部分先于所述内凸模形成所述弧面凸部的部分与待成型玻璃接触；当所述外凸模处于成型状态时，所述驱动件驱动所述外凸模沿靠近所述内凸模的方向移动，所述内凸模伸入所述通孔并与所述外凸模设有所述通孔的外表面拼合形成所述弧面凸部。

另一方面，本申请还涉及一种成型模具，包括凹模以及前述任一项实施例中的凸模，所述凹模用于与所述弧面凸部配合挤压所述待成型玻璃以获得成型玻璃。

另一方面，本申请还涉及一种应用于前述实施例中成型模具的成型方法，包括如下步骤：

将所述外凸模罩设于所述内凸模，当所述外凸模处于初始状态时，所述内凸模内缩于所述外凸模内使所述外凸模形成所述弧面凸部的部分先于所述内凸模形成所述弧面凸部的部分与待成型玻璃接触；

将待成型玻璃设置于所述凹模的凹陷侧，并驱使所述凹模带动所述待成型玻璃沿靠近所述凸模的方向移动；

当检测到所述待成型玻璃接触到所述外凸模时，驱使所述外凸模和所述内凸模相对移动，使所述内凸模伸入所述通孔且所述外凸模设有所述通孔的外表面和所述内凸模伸入所述通孔的部分的外表面拼合形成所述弧面凸部；

驱使所述凹模继续相对所述凸模移动，且控制所述第一吸取部吸取所述待成型玻璃，通过所述凹模和所述弧面凸部挤压所述待成型玻璃。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述内凸模还设有用于将待成型玻璃吸取至所述弧面凸部的第二吸取部，所述第二吸取部的至少部分结构对应所述弧面凸部的中心区域，所述第二吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率小于所述第一吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率；

在所述驱使所述凹模继续相对所述凸模移动，且控制所述第一吸取部吸取所述待成型玻璃的步骤中包括：

驱使所述凹模继续相对所述凸模移动；

控制所述第一吸取部吸取所述待成型玻璃，控制第二吸取部吸取所述待成型玻璃。

在其中一个实施例中，当所述外凸模设有所述通孔的外表面和所述内凸模伸入所述通孔的部分的外表面拼合形成弧面凸部时，所述外凸模与内凸模位于所述通孔外的外表面抵接，且所述外凸模的内表面与内凸模位于所述通孔外的外表面围设形成第三真空腔，所述外凸模用于形成所述弧面凸部的部分及所述内凸模用于形成所述弧面凸部的部分之间形成有用于连通所述第三真空腔的吸取间隙，以及所述外凸模还形成有贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第三真空腔连通的第三吸取孔；

在通过所述凹模和所述弧面凸部挤压所述待成型玻璃的步骤之后还包括如下步骤：

驱使所述凹模沿脱离所述凸模的方向移动，驱使所述外凸模沿远离所述内凸模的方向移动，控制所述第一吸取部和所述第二吸取部停止吸取所述待成型玻璃，控制所述第三真空腔通过所述吸取间隙和第三吸取孔持续吸取所述待成型玻璃，直至所述外凸模移动至所述初始状态所处的位置。

上述凸模、成型模具及成型方法在使用时，将外凸模罩设于内凸模，当外凸模处于初始状态时，内凸模内缩于外凸模内，将待成型玻璃设置于凹模的凹陷侧，并驱使凹模带动待成型玻璃沿靠近凸模的方向移动，在待成型玻璃移动的过程中，外凸模形成弧面凸部的部分先于内凸模形成弧面凸部的部分与待成型玻璃接触，如此，可以降低成型玻璃边部区域产生褶皱的风险；进一步地，当待成型玻璃接触到外凸模时，可以驱使外凸模和内凸模相对移动，使内凸模伸入通孔且外凸模设有通孔的外表面和内凸模伸入所述通孔的部分的外表面拼合形成弧面凸部，随后驱使凹模继续相对凸模移动，且控制第一吸取部吸取待成型玻璃，如此，弧面凸部中曲率半径较小的部分与曲率半径较大的部分与待成型玻璃接触的时间差就相对较小，从而可以降低褶皱的产生概率。

附图说明

构成本申请的一部分附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明书用于解释说明本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

此外，附图并不是1:1的比例绘制，并且各个元件的相对尺寸在附图中仅示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

图1为凸模处于初始状态下的结构示意图；

图2为凸模处于成型状态下的结构示意图；

图3为凸模在其中一个视角下的结构示意图；

图4为一实施例中成型方法的流程示意图；

图5为另一实施例中成型方法的流程示意图；

图6为待成型玻璃的受力示意图。

附图标记说明：

10、凸模；100、外凸模；110、通孔；120、第三抽真空通道；200、内凸模；210、安装体；220、成型体；222、第一吸取部；2222、第一真空腔；224、第二吸取部；2242、第二真空腔；226、第一抽真空通道；228、第二抽真空通道；230、台阶面；232、台阶面的横向面；234、台阶面的竖向面；310、第三真空腔；320、吸取间隙；400、弧面凸部；500、安装支架；600、驱动件；20、待成型玻璃。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

传统的玻璃一步压制成型工艺，一般是凸模中央区域先接触玻璃，对玻璃进行压制，然后才由凹凸模压制玻璃周边区域进行成型，这样的成型工艺对于复杂曲率的玻璃(一般是小曲率半径的玻璃)，成型时易导致玻璃边部因应力集中而导致产生褶皱导致反射光学不良。

此外，曲面玻璃的成型还会采取分步压制成型工艺，在成型过程中，凸模边部区域与中间区域是独立的，且可进行相对运动。凸模边部区域一般低于凸模中间区域，在成型时，玻璃先与凸模边部夹紧，然后凸模中间区域下降，将玻璃的中央区域压制成所期望的曲率。此工艺可以在一定程度上解决边部褶皱不良问题，但同时也会产生一个新的问题。玻璃在压制时，边部区域的最低点与中间区域的最低点会先与玻璃接触，随着凸模中间区域的下降直至与边部区域形成一个完整的型面，褶皱会集中到最晚接触凸模的位置，进而导致反射光学不良。

基于此，本申请提出了一种凸模、成型模具及成型方法，可以降低成型玻璃中褶皱的产生，进而降低出现反射光学不良的概率。

图1为凸模10处于初始状态下的结构示意图，图2为凸模10处于成型状态下的结构示意图。

请参照图1和图2，成型模具包括凸模10和凹模(未示出)，待成型玻璃20设置于凸模10和凹模之间，通过凸模10和凹模挤压待成型玻璃20以获得成型玻璃。其中，成型玻璃可以为曲面玻璃。

需要说明的是，凹模的结构和类型可以根据需要成型的曲面玻璃的具体结构进行确定，凹模的结构可以与现有技术中曲面玻璃成型过程中采用的凹模结构相似，在此不做过多赘述。

请参照图1和图2，凸模10包括内凸模200及外凸模100，外凸模100用于套设于内凸模200，外凸模100设有供内凸模200穿设的通孔110，外凸模100和内凸模200能够相对移动，使得内凸模200能够由相对外凸模100内缩的初始状态切换至伸入通孔110的成型状态。

在具体成型过程中，内凸模200可以处于固定状态，通过相应的驱动机构驱动外凸模100相对内凸模200移动，使得内凸模200可以伸入通孔110。当然了，在具体成型过程中，还可以将外凸模100设定位固定状态，通过相应的驱动机构驱动内凸模200相对外凸模100移动，使得内凸模200可以伸入通孔110。

请参照图2，当内凸模200伸入通孔110时，外凸模100的外表面和内凸模200伸入通孔110的部分的外表面能够拼合形成弧面凸部400，弧面凸部400与待成型玻璃20需要成型的形状匹配，例如，当待成型玻璃20需要成型为特定曲率的曲面玻璃时，此时弧面凸部400的形状则与该曲面玻璃的形状相匹配。

请参照图1和图2，内凸模200形成有用于将待成型玻璃20吸取至弧面凸部400的第一吸取部222，第一吸取部222相对于弧面凸部400的中心更靠近弧面凸部400的边缘，第一吸取部222所对应的弧面凸部400的区域的曲率大于弧面凸部400的中心区域的曲率。

请参照图1和图2，上述凸模10及成型模具(未示出)在使用时，将外凸模100罩设于内凸模200，当外凸模100处于初始状态时，内凸模200内缩于外凸模100内，将待成型玻璃20设置于凹模的凹陷侧，并驱使凹模带动待成型玻璃20沿靠近凸模10的方向移动，在待成型玻璃20移动的过程中，外凸模100形成弧面凸部400的部分先于内凸模200形成弧面凸部400的部分与待成型玻璃20接触，如此，可以降低成型玻璃的边部区域产生褶皱的风险。

进一步地，当待成型玻璃20接触到外凸模100时，可以驱使外凸模100和内凸模200相对移动使内凸模200伸入通孔110，外凸模100设有通孔110的外表面和内凸模200伸入通孔110的部分的外表面拼合形成弧面凸部400，随后驱使凹模继续相对凸模移动，且控制第一吸取部222吸取待成型玻璃20，如此，弧面凸部400中曲率半径较小的部分与曲率半径较大的部分与待成型玻璃20接触的时间差就相对较小，从而可以降低褶皱的产生概率。

图3为凸模10在其中一个视角下的结构示意图。请参照图1至图3，凸模10还包括安装支架500及驱动件600，内凸模200固设于安装支架500，驱动件600与外凸模100连接用于驱动外凸模100和内凸模200相对移动。

请参照图1和图3，当外凸模100处于初始状态时，驱动件600用于支撑于外凸模100，内凸模200能够内缩于外凸模100内，使外凸模100形成弧面凸部400的部分先于内凸模200形成弧面凸部400的部分与待成型玻璃20接触。如此，可以确保待成型玻璃20在成型过程中，待成型玻璃20的边缘先于外凸模100进行接触，从而使得待成型玻璃20在成型时，边缘不会产生褶皱。

请参照图2和图3，当外凸模100处于成型状态时，驱动件600驱动外凸模100沿靠近内凸模200的方向移动，内凸模200伸入通孔110并与外凸模100的外表面拼合形成弧面凸部400。

可以理解的是，驱动件600可以为气缸、直线模块、丝杆螺母结构或者涡轮蜗杆结构等驱动机构。

请参照图1和图2，内凸模200还设有用于将待成型玻璃20吸取至弧面凸部400的第二吸取部224，第二吸取部224的至少部分结构对应弧面凸部400的中心区域，第二吸取部224所对应弧面凸部400的区域的曲率小于第一吸取部222所对应弧面凸部400的区域的曲率，第一吸取部222提供的吸取力大于第二吸取部224提供的吸取力。

在第一吸取部222和第二吸取部224的共同作用下，第一吸取部222对应的弧面凸部400部分与第二吸取部224对应的弧面凸部400部分在与待成型玻璃20接触时的时间差可以降低，进而降低成型玻璃产生褶皱的概率。

可以理解的是，第一吸取部222和第二吸取部224可以为提供吸取力的部件，第一吸取部222和第二吸取部224的工作原理可以与气动抓手类似，或者在一些实施例中，第一吸取部222和第二吸取部224通过真空吸取的方式吸取待成型玻璃20。

例如，请参照图1和图2，第一吸取部222包括形成于内凸模200的第一真空腔2222以及贯穿弧面凸部400的侧壁并与第一真空腔2222连通的第一吸取孔(未示出)，第二吸取部224包括形成于内凸模200的第二真空腔2242以及贯穿弧面凸部400的侧壁并与第二真空腔2242连通的第二吸取孔(未示出)，第一真空腔2222的真空度大于第二真空腔2242的真空度。如此，在第一真空腔2222和第二真空腔2242的作用下，第一真空腔2222对应的弧面凸部400部分与第二真空腔2242对应的弧面凸部400部分在与待成型玻璃20接触时的时间差可以降低，进而降低成型玻璃产生褶皱的概率。

请参照图1和图2，第一真空腔2222能够围绕第二真空腔2242设置，第二吸取孔的数量为多个，至少部分第二吸取孔开设于弧面凸部400中曲率最小的部分。例如，在一些实施例中，第一真空腔2222可以为环形腔，在别的实施例中，第一真空腔2222还可以为非环形的，只要能够围绕第二真空腔2242设置即可。在玻璃成型过程中，弧面凸部400中曲率最小的部分则对应曲面玻璃曲率最小的部分。

请参照图1和图2，第二真空腔2242所对应的弧面凸部400的区域覆盖了弧面凸部400的中心区域，第一真空腔2222围绕第二真空腔2242设置。在图2中的视角下，经过弧面凸部400最低处的中心线O为对称轴，位于该中心线O两侧的第二真空腔2242的部分对称设置或者是接近对称设置。如此，可以保证中心线O两侧的待成型玻璃20可以同时与第二真空腔2242对应的弧面凸部400的区域进行接触。

请参照图1和图2，内凸模200还设有与第一真空腔2222连通的第一抽真空通道226，以及与第二真空腔2242连通的第二抽真空通道228。如此，通过第一抽真空通道226将第一真空腔2222的空气抽走使其处于具备相应真空度的真空状态，通过第二抽真空通道228将第二真空腔2242的空气抽走使其处于具备相应真空度的真空状态。

请参照图2，在成型状态时，当外凸模100设有通孔110的外表面和内凸模200伸入通孔110的部分的外表面拼合形成弧面凸部400时，外凸模100与内凸模200位于通孔110外的外表面抵接，且外凸模100的内表面与内凸模200位于通孔110外的外表面围设形成第三真空腔310，外凸模100用于形成弧面凸部400的部分及内凸模200用于形成弧面凸部400的部分之间形成有用于连通第三真空腔310的吸取间隙320。在使用时，通过第三真空腔310和吸取间隙320可以吸取待成型玻璃20，使得待成型玻璃20与弧面凸部400贴合的更加紧密。

在一些实施例中，外凸模100还设有贯穿弧面凸部400的侧壁并与第三真空腔310连通的第三吸取孔(未示出)。在使用时，第三吸取孔还可以辅助吸取待成型玻璃20，使得待成型玻璃20与弧面凸部400贴合的更加紧密。

请参照图1和图2，外凸模100还设有连通第三真空腔310的第三抽真空通道120。通过第三抽真空通道120将第三真空腔310的空气抽走使其处于具备相应真空度的真空状态。

请参照图2，在该图视角下，第三抽真空通道120为两个，分别位于中心线O的两侧。

请参照图2，内凸模200包括安装体210及与安装体210连接的成型体220，外凸模100用于套设于成型体220，成型体220远离安装体210的一端用于伸入通孔110，成型体220的外表面与安装体210的外表面之间形成有台阶面230，当成型体220伸入通孔110时，外凸模100与台阶面的横向面232抵接，台阶面230与外凸模100的内表面围设形成第三真空腔310，成型体220远离安装体210的一端的端面与外凸模100设有通孔110的外表面拼合形成弧面凸部400，成型体220形成有第一吸取部222。

请参照图2，成型体220还设有第二吸取部224，第一吸取部222环绕第二吸取部224设置。

台阶面230能够对外凸模100进行限位，台阶面的横向面232指的是在该图2视角下的与X方向平行的面，台阶面的竖向面234指的是在该图视角下与Y方向平行的面，台阶面的竖向面234、台阶面的横向面232及外凸模100的内表面围设形成第三真空腔310。

请参照图2，台阶面的竖向面234与外凸模100位于通孔110的内壁之间形成吸取间隙320。

请参照图4，本申请还涉及一种应用于前述实施例中的成型模具的成型方法，包括如下步骤：

S100：将外凸模100罩设于内凸模200，当外凸模100处于初始状态时，内凸模200内缩于外凸模100内使外凸模100形成弧面凸部400的部分先于内凸模200形成弧面凸部400的部分与待成型玻璃20接触。如此，在待成型玻璃20成型过程中，边部区域可以先于外凸模100进行接触，使得成型玻璃的边部区域不容易产生褶皱，进而确保该区域具备良好的光学性能。

S200：将待成型玻璃20设置于凹模的凹陷侧，并驱使凹模带动待成型玻璃20沿靠近凸模10的方向移动。

在成型过程中，可以通过相应的驱动机构驱动凹模移动，例如，可以通过气缸等驱动机构驱动凹模相对凸模10移动。

S300：当检测到待成型玻璃20接触到外凸模100时，驱使外凸模100和内凸模200相对移动，使内凸模200伸入通孔110且外凸模100设有通孔110的外表面和内凸模200伸入通孔110的部分的外表面拼合形成弧面凸部400。

外凸模100移动的动力来源可以是驱动凹模移动的动力源，动力源通过待成型玻璃20作用于外凸模100上，间接的驱动外凸模100相对内凸模200移动。

当待成型玻璃20需要成型为特定曲率的曲面玻璃时，此时弧面凸部400的形状则与该曲面玻璃的形状相匹配。

需要说明的是，可以通过设置相应的到位传感器去检测待成型玻璃20是否接触到外凸模100上。或者通过检测驱动凹模移动的气缸中的电机力矩，当待成型玻璃20接触到外凸模100时，电机的力矩会发生变化，当检测到电机的力矩发生变化时，说明此时待成型玻璃20接触到外凸模100上。

S400：驱使凹模继续相对凸模10移动，且控制第一吸取部222吸取待成型玻璃20，通过凹模和弧面凸部400挤压待成型玻璃20。

请参照图5，在一些实施例中，基于前述实施例中的成型模具，在驱使凹模继续相对凸模10移动，且控制第一吸取部222吸取待成型玻璃20的步骤中包括：

S410：驱使凹模继续相对凸模10移动；

S420：控制第一吸取部222吸取待成型玻璃20，控制第二吸取部224吸取待成型玻璃20。其中，内凸模200设有第二吸取部224，第二吸取部224所对应弧面凸部400的区域的曲率大于第一吸取部222所对应弧面凸部400的区域的曲率。

第一吸取部222和第二吸取部224可以同步动作，也可以存在预设时间间隔。预设时间间隔根据具体待成型玻璃20的具体成型需要进行设置，只需要满足在通过设置预设时间间隔，第一吸取部222所对应的弧面凸部400的部分与第二吸取部224对应的弧面凸部400的部分与待成型玻璃20接触的时间差较小，例如，确保时间差在0s-0.1s范围内。

请参照图4，在一些实施例中，基于前述实施例中的成型模具，在通过凹模和弧面凸部400挤压待成型玻璃20的步骤之后还包括如下步骤：

S500：驱使凹模沿脱离凸模10的方向移动，驱使外凸模100沿远离内凸模200的方向移动，控制第一吸取部222和第二吸取部224停止吸取待成型玻璃20，控制第三真空腔310通过吸取间隙320和第三吸取孔持续吸取待成型玻璃20，直至外凸模100移动至初始状态所处的位置。

当外凸模100设有通孔110的外表面和内凸模200伸入通孔110的部分的外表面拼合形成弧面凸部400时，外凸模100与内凸模200位于通孔110外的外表面抵接，且外凸模100的内表面与内凸模200位于通孔110外的外表面围设形成第三真空腔310，外凸模100用于形成弧面凸部400的部分及内凸模200用于形成弧面凸部400的部分之间形成有用于连通第三真空腔310的吸取间隙320。外凸模100还设有贯穿弧面凸部400的侧壁并与第三真空腔310连通的第三吸取孔(未示出)。在使用时，第三吸取孔还可以辅助吸取待成型玻璃20，使得待成型玻璃20与弧面凸部400贴合的更加紧密。

在一些实施例中，外凸模100可以在自身重力作用下沿脱离内凸模200的方向移动。当然了，在别的一些实施例中，外凸模100在靠近内凸模200移动或是远离内凸模200移动都可以通过相应的驱动件600进行驱动，例如通过气缸进行驱动。

第一吸取部222可以包括前述实施例中的第一真空腔2222和第一吸取孔，第二吸取部224可以包括前述实施例中的第二真空腔2242和第二吸取孔，在成型过程中，通过第一抽真空通道226控制第一真空腔2222的真空度，当需要关闭第一真空腔2222时，只需要保持第一抽真空通道226处于打开状态，同理，当需要关闭第二真空腔2242时，只需要保持第二抽真空通道228处于打开状态。

当驱使外凸模100沿远离内凸模200的方向移动，控制第一吸取部222和第二吸取部224停止吸取待成型玻璃20，控制第三真空腔310通过吸取间隙320和第三吸取孔持续吸取待成型玻璃20。此时，请参照图6，待成型玻璃20中部区域处于自然下垂状态，待成型玻璃20的两端处于固定状态，从而，在待成型玻璃20中部的拉扯下，待成型玻璃20两端附近的褶皱就会被扯平，从而使得最终成型玻璃产生的褶皱较少，成型玻璃具备良好的光学性能。

当外凸模100移动至初始状态所处的位置时，外凸模100不会继续移动，第三真空腔310处于敞开状态，无法继续吸取待成型玻璃20，成型后的成型玻璃能够与外凸模100进行分离。

上述凸模10、成型模具及成型方法在使用时，将外凸模100罩设于内凸模200，当外凸模100处于初始状态时，内凸模200内缩于外凸模100内，将待成型玻璃20设置于凹模的凹陷侧，并驱使凹模带动待成型玻璃20沿靠近凸模10的方向移动，在待成型玻璃20移动的过程中，外凸模100形成弧面凸部400的部分先于内凸模200形成弧面凸部400的部分与待成型玻璃20接触，如此，可以降低成型玻璃的边部区域产生褶皱的风险；进一步地，当待成型玻璃20接触到外凸模100时，可以驱使外凸模100和内凸模200相对移动，使内凸模200伸入通孔110且外凸模100设有通孔110的外表面和内凸模200伸入通孔110的部分的外表面拼合形成弧面凸部400，随后驱使凹模继续相对凸模移动，且控制第一吸取部222吸取待成型玻璃20，如此，弧面凸部400中曲率半径较小的部分与曲率半径较大的部分与待成型玻璃20接触的时间差就相对较小，从而可以降低褶皱的产生概率。

驱使凹模持续与弧面凸部400配合挤压待成型玻璃20使待成型玻璃20成型，随后驱使凹模沿脱离凸模10的方向移动，驱使外凸模100沿远离内凸模200的方向移动，控制第一吸取部222和第二吸取部224停止吸取待成型玻璃20，控制第三真空腔310通过吸取间隙320和第三吸取孔持续吸取待成型玻璃20，此时，成型玻璃中部区域处于自然下垂状态，待成型玻璃20的两端处于固定状态，从而，在成型玻璃中部的拉扯下，待成型玻璃20两端附近的褶皱就会被扯平，从而使得最终成型玻璃产生的褶皱较少，成型玻璃具备良好的光学性能，当外凸模100移动至初始状态所处的位置，外凸模100不再移动，此时，第三真空腔310处于敞开状态，无法吸取待成型玻璃20，成型后成型玻璃能够与外凸模100进行分离。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (16)

1.一种凸模，其特征在于，包括

内凸模；及

外凸模，所述外凸模用于套设于所述内凸模，所述外凸模设有供所述内凸模穿设的通孔，所述外凸模和所述内凸模能够相对移动，使得所述内凸模能够由相对所述外凸模内缩的初始状态切换至伸入所述通孔的成型状态；

其中，当所述内凸模伸入所述通孔时，所述外凸模设有所述通孔的外表面和所述内凸模伸入所述通孔的部分的外表面能够拼合形成弧面凸部，所述弧面凸部与待成型玻璃需要成型的形状匹配，所述内凸模形成有用于将待成型玻璃吸取至所述弧面凸部的第一吸取部，所述第一吸取部相对于所述弧面凸部的中心更靠近所述弧面凸部的边缘，所述第一吸取部所对应的所述弧面凸部的区域的曲率大于所述弧面凸部的中心区域的曲率。

2.根据权利要求1所述的凸模，其特征在于，所述内凸模还设有用于将待成型玻璃吸取至所述弧面凸部的第二吸取部，所述第二吸取部的至少部分结构对应所述弧面凸部的中心区域，所述第二吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率小于所述第一吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率，所述第一吸取部提供的吸取力大于所述第二吸取部提供的吸取力。

3.根据权利要求2所述的凸模，其特征在于，所述第一吸取部包括形成于所述内凸模的第一真空腔以及贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第一真空腔连通的第一吸取孔，所述第二吸取部包括形成于所述内凸模的第二真空腔以及贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第二真空腔连通的第二吸取孔，所述第一真空腔的真空度大于所述第二真空腔的真空度。

4.根据权利要求3所述的凸模，其特征在于，所述第一真空腔能够围绕所述第二真空腔设置，所述第二吸取孔的数量为多个，至少部分所述第二吸取孔开设于所述弧面凸部中曲率最小的部分。

5.根据权利要求3所述的凸模，其特征在于，所述内凸模还设有与所述第一真空腔连通的第一抽真空通道，以及与所述第二真空腔连通的第二抽真空通道。

6.根据权利要求1至5任一项所述的凸模，其特征在于，当所述外凸模的外表面和所述内凸模的外表面拼合形成弧面凸部时，所述外凸模与内凸模位于所述通孔外的外表面抵接，且所述外凸模的内表面与内凸模位于所述通孔外的外表面围设形成第三真空腔，所述外凸模用于形成所述弧面凸部的部分及所述内凸模用于形成所述弧面凸部的部分之间形成有用于连通所述第三真空腔的吸取间隙。

7.根据权利要求6所述的凸模，其特征在于，所述外凸模还形成有贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第三真空腔连通的第三吸取孔。

8.根据权利要求6所述的凸模，其特征在于，所述外凸模还设有连通所述第三真空腔的第三抽真空通道。

9.根据权利要求6所述的凸模，其特征在于，所述内凸模包括安装体及与所述安装体连接的成型体，所述外凸模用于套设于所述成型体，所述成型体远离所述安装体的一端用于伸入所述通孔，所述成型体的外表面与所述安装体的外表面之间形成有台阶面，当所述成型体伸入所述通孔时，所述外凸模与所述台阶面的横向面抵接，所述台阶面与所述外凸模的内表面围设形成所述第三真空腔，所述成型体远离所述安装体的一端的端面与所述外凸模设有所述通孔的外表面拼合形成所述弧面凸部，所述成型体形成有所述第一吸取部。

10.根据权利要求9所述的凸模，其特征在于，所述台阶面的竖向面与所述外凸模位于所述通孔的内壁之间形成所述吸取间隙。

11.根据权利要求1至5任一项所述的凸模，其特征在于，所述凸模还包括安装支架及驱动件，所述内凸模固设于所述安装支架，所述驱动件与所述外凸模连接用于驱动所述外凸模和所述内凸模相对移动。

12.根据权利要求11所述的凸模，其特征在于，当所述外凸模处于初始状态时，所述驱动件用于支撑于所述外凸模，所述内凸模能够内缩于所述外凸模内，使所述外凸模形成所述弧面凸部的部分先于所述内凸模形成所述弧面凸部的部分与待成型玻璃接触；当所述外凸模处于成型状态时，所述驱动件驱动所述外凸模沿靠近所述内凸模的方向移动，所述内凸模伸入所述通孔并与所述外凸模设有所述通孔的外表面拼合形成所述弧面凸部。

13.一种成型模具，其特征在于，包括凹模以及权利要求1至12任一项所述的凸模，所述凹模用于与所述弧面凸部配合挤压所述待成型玻璃以获得成型玻璃。

14.一种应用于权利要求13所述的成型模具的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

将所述外凸模罩设于所述内凸模，当所述外凸模处于初始状态时，所述内凸模内缩于所述外凸模内使所述外凸模形成所述弧面凸部的部分先于所述内凸模形成所述弧面凸部的部分与待成型玻璃接触；

将待成型玻璃设置于所述凹模的凹陷侧，并驱使所述凹模带动所述待成型玻璃沿靠近所述凸模的方向移动；

当检测到所述待成型玻璃接触到所述外凸模时，驱使所述外凸模和所述内凸模相对移动，使所述内凸模伸入所述通孔且所述外凸模设有所述通孔的外表面和所述内凸模伸入所述通孔的部分的外表面拼合形成所述弧面凸部；

驱使所述凹模继续相对所述凸模移动，且控制所述第一吸取部吸取所述待成型玻璃，通过所述凹模和所述弧面凸部挤压所述待成型玻璃。

15.根据权利要求14所述的成型方法，其特征在于，所述内凸模还设有用于将待成型玻璃吸取至所述弧面凸部的第二吸取部，所述第二吸取部的至少部分结构对应所述弧面凸部的中心区域，所述第二吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率小于所述第一吸取部所对应所述弧面凸部的区域的曲率；

在所述驱使所述凹模继续相对所述凸模移动，且控制所述第一吸取部吸取所述待成型玻璃的步骤中包括：

驱使所述凹模继续相对所述凸模移动；

控制所述第一吸取部吸取所述待成型玻璃，控制第二吸取部吸取所述待成型玻璃。

16.根据权利要求15所述的成型方法，其特征在于，当所述外凸模设有所述通孔的外表面和所述内凸模伸入所述通孔的部分的外表面拼合形成弧面凸部时，所述外凸模与内凸模位于所述通孔外的外表面抵接，且所述外凸模的内表面与内凸模位于所述通孔外的外表面围设形成第三真空腔，所述外凸模用于形成所述弧面凸部的部分及所述内凸模用于形成所述弧面凸部的部分之间形成有用于连通所述第三真空腔的吸取间隙，以及所述外凸模还形成有贯穿所述弧面凸部的侧壁并与所述第三真空腔连通的第三吸取孔；

在通过所述凹模和所述弧面凸部挤压所述待成型玻璃的步骤之后还包括如下步骤：

驱使所述凹模沿脱离所述凸模的方向移动，驱使所述外凸模沿远离所述内凸模的方向移动，控制所述第一吸取部和所述第二吸取部停止吸取所述待成型玻璃，控制所述第三真空腔通过所述吸取间隙和第三吸取孔持续吸取所述待成型玻璃，直至所述外凸模移动至所述初始状态所处的位置。

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