JPH07115372B2 - 真空加硫成形機 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、真空状態においてゴム
材料を加硫成形する真空加硫成形機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来からゴム材料の成形には、例えば、
上下に２分割された金型の内部に製品形状に対応させた
キャビティを形成し、このキャビティ内に所望の未加硫
のゴム材料をセットし、プレスと称される加硫成形機の
熱板の温度と圧力とを用いて成形と同時に加硫する、い
わゆるプレス成形が一般的に用いられている。

【０００３】そして、ゴム材料の成形に用いられる加硫
成形機としては、従来から各種のものが提案されてい
る。この加硫成形機の一つとして、ゴムの成形時に発生
する各種のガス分等によって生じるエアー、ボイド、ピ
ンホール、ひけと称される各種の不都合に対処するため
に真空状態において未加硫のゴム材料を加硫成形する真
空加硫成形機が知られている。

【０００４】この種の従来からある真空加硫成形機とし
ては、いわゆるポット式と称される密閉方式のものが採
用されている。このポット式の密閉方式は、昇降自在と
された熱板上に載置された金型の外周を囲繞するように
して上下に分割した所望の周壁を周設し、上方の周壁お
よび下方の周壁を入れ子状にして一方の内周面と他方の
外周面とをＯリングなどの密封部材を介して摺動せしめ
て両周壁により金型の外周を密閉状態とするとともに、
周壁内を真空引きするようにされている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来のポット式の真空加硫成形機においては、金型を
真空ポンプなどの真空源をもって真空状態にすることは
できるものの、真空状態に達するまでの吸引時間が長
く、特に、厚物成形および薄物成形に対応させた汎用性
を有するポット（真空筒）を用いる場合には、金型が載
置される熱板（熱源）を備える型支持板のストロークが
大きくなるとともに、真空筒内の容積が大きくなるた
め、吸引時間が３０秒から４０秒程度と長くなり、吸引
時間中にゴム材料の加硫が進行し、真空加硫成形機の本
来の機能を十分に発揮させることができないという問題
点があった。

【０００６】また、真空状態を得るために真空ポンプ等
の真空源、ならびに真空源の制御装置を必要とし、構造
が複雑になるとともに、経済的負担が増加するという問
題点があった。

【０００７】本発明はこれらの点に鑑みてなされたもの
であり、前述した従来のものにおける問題点を克服し、
簡単な構造で、真空状態を短時間で形成することのでき
る真空加硫成形機を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ため請求項１に記載の本発明の真空加硫成形機は、受圧
部材と前記受圧部材に対して接離自在とされた加圧部材
とを相互に対向するように配設し、前記受圧部材の外周
面に前記加圧部材の前記受圧部材に対する接離運動によ
り開放端が加圧部材に対し気密状に接離自在とされた筒
部材を前記受圧部材に対して相対移動自在に装着し、前
記受圧部材と筒部材との間に筒部材の受圧部材に対する
相対移動により容積が可変な真空室を形成するととも
に、筒部材に対する加圧部材の当接状態において受圧部
材と加圧部材との間に筒部材に囲繞され受圧部材と加圧
部材の間隔に応じて容積が可変な密閉成形室を形成し、
前記真空室と前記密閉成形室とを筒部材の外側から連通
する導通路を形成してなり、成形状態において、前記加
圧部材の前記受圧部材に対する当接運動をもって前記筒
状体を前記受圧部材に対して移動せしめることにより前
記真空室の容積を増加させるとともに前記密閉成形室の
容積を減少させ、これにより金型を内在する前記密閉成
形室内の気体を真空室内に吸引させて密閉成形室内をほ
ぼ真空状態とすることを特徴としている。

【０００９】そして、請求項２に記載の本発明の真空加
硫成形機は、請求項１において、前記導通路に、前記密
閉成形室と前記真空室と大気中との３者の内の２者を選
択的に導通する流路を形成ならしめる切換弁を設けてな
ることを特徴としている。

【００１０】

【作用】請求項１に記載の本発明の真空加硫成形機によ
れば、受圧部材に対する筒部材の相対移動により容積が
可変な真空室をもって金型を内在する密閉成形室内をほ
ぼ真空状態とすることができる。

【００１１】請求項２に記載の本発明の真空加硫成形機
によれば、加圧部材の受圧部材に対する近接時には密閉
成形室内の気体を大気中に放出し、金型を加圧する直前
に密閉成形室と真空室とを連通することにより、真空室
内へ吸引する密閉成形室内の気体の量を少なくすること
ができる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面について説明す
る。

【００１３】図１は本発明に係る真空加硫成形機の第１
実施例の要部を示す一部切断正面図である。

【００１４】本実施例の真空加硫成形機１は、いわゆる
縦型と称されるものである。

【００１５】図１に示すように、本実施例の真空加硫成
形機１は、剛性のある適宜な素材により形成された所望
のフレーム２を有している。このフレーム２は、平面略
矩形形状の所望の下部フレーム３と、この下部フレーム
３の両側辺部に立設された所望の支柱４，４と、下部フ
レーム３の直上に平行に位置するようにして各支柱４の
上部に支持された平面略矩形形状の所望の上部フレーム
５とから形成されている。

【００１６】前記下部フレーム３上には、所望の加圧部
材６が配設されている。この加圧部材６は、下部フレー
ム３の中央部の上方に突出するように配設されたラム７
と、このラム７の上端に支持された図示しない所望の熱
板（熱源）を有する平面略四角形の下部型支持板８とか
ら形成されており、図示しない油圧ポンプ等の所望の駆
動源により図示しない所望の加圧シリンダを駆動させる
ことによりラム７が昇降自在とされている。そして、下
部型支持板８上に図示しない未加硫のゴム材料を加硫成
形するための所望の金型９が載置されるようになってい
る。

【００１７】また、フレーム２の所望の位置には、図示
しない操作盤ならびに温度制御装置等の各種の制御装置
が配設されている。

【００１８】前記上部フレーム５の下部には、所望の受
圧部材１０が固設されている。この受圧部材１０は、上
部フレーム５の中央部の下方に突出するように固設され
た平面円形の支持体１１と、この支持体１１の先端に支
持され図示しない所望の熱板（熱源）を有する平面略四
角形の上部型支持板１２とから形成されている。

【００１９】すなわち、加圧部材６の下部型支持板８
と、受圧部材１０の上部型支持板１２とは、相互に平行
に対向するようにして配設されるとともに、ラム７の昇
降運動により接離自在とされている。そして、下部型支
持板８上に載置された金型９は、ラム９の上昇運動によ
り下部型支持板８と上部型支持板１２との間に挟持され
て適宜な圧力が付与されるとともに、両支持板８，１２
により加熱される。

【００２０】また、上部型支持板１２の外周面には、Ｏ
リング等の所望の第１密封装置１３が装着されている。

【００２１】前記受圧部材１０には、角筒からなる筒部
材１４が外嵌されている。この筒部材１４は、上部型支
持板１２の周囲を囲うようにして上下方向に延在すると
ともに下部型支持板８にそれぞれ対向する下部開口１５
および下端面を有する側壁１６と、側壁１６の上端から
上部型支持板１２の上面に沿って支持体１１の周縁に向
かって水平方向に延在する上壁１７とから形成されてお
り、上壁１７の中央部には、前記支持体１１が挿通され
る上部開口１８が形成されている。したがって、前記下
部型支持板８が筒部材１４の側壁１６に当接していない
状態においては、筒部材１４の上壁１７は筒部材１４の
自重により上部型支持板１２の上面に着座していること
になる。この筒部材１４の側壁１６の内周面は、上部型
支持板１２の外周面に装着された第１密封装置１３に摺
接されている。

【００２２】前記筒部材１４は、成形時のラム７の上昇
運動による下部型支持板８の上昇および成形後のラム７
の下降運動による下部型支持板８の下降により、筒部材
１４の下部開口１５の開放端の外周となる側壁１６の下
端面１９が下部型支持部材８と接離自在とされている。
つまり、筒部材１４は、成形時の加圧部材６の下部型支
持板８の昇降運動により受圧部材１０の上部型支持板１
２に対して相対移動自在とされている。そして、筒部材
１４の上部開口１８の内周面には、Ｏリング等の所望の
第２密封装置２０が装着されており、支持体１１の外周
面はこの第２密封装置２０に摺接されている。さらに、
筒部材１４の側壁１６の下部型支持板８に対向する下端
面（対向面）１９には、Ｏリング等の所望の第３密封装
置２１が装着されており、下部型支持板８の上面は、下
部型支持板８の上昇に伴いこの第３密封装置２１に当接
されることになる。

【００２３】前記受圧部材１０の支持体１１および上部
型支持板１２と前記筒部材１４の側壁１６および上壁１
７とに囲繞されている部位には、前記受圧部材１０と筒
部材１４との相互に対向する面に配設されている第１密
封装置１３と第２密封装置２０とにより気密状態とされ
後述する真空室２２が形成されている。この真空室２２
は、成形時の下部型支持板８の上昇による筒部材１４の
受圧部材１０に対する上昇運動により、上部型支持板１
２の上面と筒部材１４の上壁１７の下面との間が離間す
ることにより、その容積が増加するようになっている。

【００２４】前記筒部材１４の下部開口１５は、成形時
のラム７の上昇運動による下部型支持板８の上昇によ
り、下部型支持板８に対向する側壁１６の下端面１９に
装着された第３密封装置２１を介して当接され、これに
よって成形時に金型９の周囲の空間を外気から隔離し後
述する密閉成形室２３を形成するようにされている。

【００２５】すなわち、成形時に上部型支持板１２に装
着された第１密封装置１３を介して真空室２２と密閉成
形室２３とが上下に分離されて形成されるようになって
いる。

【００２６】なお、成形時の真空室２２ならびに密閉成
形室２３の容積は、金型９の厚さが厚くなるほど真空室
２２の容積が小さくなるとともに密閉成形室２３の容積
が大きくなるが、筒部材１４の側壁１６の高さを高くし
て成型時の真空室２２の容積を成形時の密閉成形室２３
の容積より大きくすることが密閉成形室２３内の気体を
真空室２２内に導入しやすくするために望ましい。ま
た、側壁１６の高さを高くすれば、種々の高さの金型９
に対応することができる。

【００２７】また、筒部材１４の側壁１６の上端部と下
端部とを外側から連通する適宜なパイプ部材からなる導
通路２４が形成されており、これにより第１密封装置１
３を介して上部型支持板１２の上下に分離された真空室
２２と密閉成形室２３とが連通されている。そして、必
要に応じて導通路２４の途中に図示しない適宜なバルブ
を設けてもよい。

【００２８】つぎに、前述した構成からなる本実施例の
作用について図１から図４により説明する。

【００２９】図１は成形前の状態を示しており、図２は
下部型支持板８が上昇して密閉成形室２３が形成された
状態を説明する図１と同様の図であり、図３は真空室２
２の容積が増加した状態を説明する図１と同様の図であ
り、図４は下部型支持板８が上昇端に達した成形状態を
説明する図１と同様の図である。

【００３０】図１に示すように、成形前の状態において
は、加圧部材６の下部型支持板８が下死点（最下端）に
位置し、その中央部に図示しない未加硫のゴム材料がセ
ットされた金型９が載置されている。そして、受圧部材
１０に装着された筒部材１４は、それ自身の自重により
下部型支持板８に向かって最も降下した下降位置に位置
し、筒部材１４の上壁１７と上部型支持板１２との相互
の対向する面が当接状態に位置し、第１密封装置１３と
第２密封装置２０により気密状態とされた真空室２２の
容積は最も少なくほぼ０とされている。

【００３１】つぎに、図示しない油圧ポンプ等の所望の
駆動源を稼動させ図示しない所望の加圧シリンダを駆動
させることによりラム７を上昇させると、下部型支持板
８が所望の速度で上昇を開始し、その上昇の途中で、図
１に示す各部は図２に示す状態となる。

【００３２】すなわち、ラム７の上昇運動により下部型
支持板８が受圧部材１０の上部型支持板１２に向かって
移動する途中で、下部型支持板８の上面は、第３密封部
材２１を介して受圧部材１０に装着された筒部材１４の
側壁１６の下端面１９に当接し、これによって金型９の
周囲の空間を外気と隔離する密閉成形室２３が形成され
る。

【００３３】つぎに、ラム７のさらなる上昇により、下
部型支持板８がさらに上昇するとともに、受圧部材１０
に対して相対移動自在とされた筒部材１４を上昇させ、
これにより図２に示す各部は図３に示す状態となる。

【００３４】すなわち、ラム７のさらなる上昇にともな
い筒部材１４が上方に向かって上昇し、受圧部材１０の
上部型支持板１２と筒部材１４との相互に対向する面
（筒部材１４の上壁１７の下面と上部型支持板１２の上
面）の間が離間してその間隔が徐々に増加することによ
り真空室２２の容積を徐々に増加させるとともに、下部
型支持板８と上部型支持板１２との相互に対向する面が
相互に近接してその間隔が徐々に減少することにより密
閉成形室２３の容積を徐々に減少させる。そして、第１
密封装置１３を介して上下に分離された真空室２２と密
閉成形室２３とは導通路２４により連通されているの
で、真空室２２の容積の増加により、密閉成形室２３内
の気体は、図３に矢印にて示すように、気密により負圧
とされている真空室２２内に流入し、密閉成形室２３内
は徐々に減圧される。

【００３５】つぎに、ラム７のまたさらなる上昇によ
り、下部型支持板８と上部型支持板１２とが金型９を介
して圧接することにより、下部型支持板８が上昇端に達
するとともに、受圧部材１０に対して相対移動自在とさ
れた筒部材１４も上昇端に位置し、これにより図３に示
す各部は図４に示す状態となる。

【００３６】すなわち、ラム７のまたさらなる上昇にと
もない下部型支持板８と上部型支持板１２とが金型９を
介して圧接して金型９に所望の圧力を付与することがで
きる。そして、筒部材１４が上昇端に達し、受圧部材１
０の上部型支持板１２と筒部材１４の上壁１７との相互
に対向する面（上部型支持板１２の上面と筒部材１４の
上壁１７の下面）の間が最も離間してその間隔が最大と
なり真空室２２の容積が最大となるとともに、下部型支
持板８と上部型支持板１２との相互に対向する面が相互
に最も近接してその間隔が最少となり密閉成形室２３の
容積が最小となる。これにより、密閉成形室２３内がほ
ぼ真空状態とされた成形状態が形成されることになる。
さらに、金型９には、下部型支持板８と上部型支持板１
２との両者に配設された図示しない熱源からの熱が供給
され、金型９内の図示しない未加硫のゴム材料が加圧成
形されて加硫されることになる。

【００３７】ついで、成形状態で所望の時間経過した
ら、ラム７を下降させることにより、図４に示す各部は
それぞれ前述した動作と逆の動作をして図１に示す成形
前の状態に復帰する。

【００３８】すなわち、ラム７の下降にともない下部型
支持板８と上部型支持板１２とが離間するとともに、筒
部材１４が下方に向かって降下する。そして、真空室２
２は、その内部の気体を密閉成形室２３内に排出しつつ
減圧されて、受圧部材１０の上部型支持板１２と筒部材
１４の上壁１７との相互に対向する面（上部型支持板１
２の上面と筒部材１４の上壁１７の下面）とが当接して
真空室２２の容積が最小とされる。

【００３９】そして、金型９から加硫された成形品（図
示せず）を取出した後、金型９内に未加硫のゴム材料
（図示せず）を投入し、前述した工程を繰り返すことに
より次の成形を行うことができる。

【００４０】したがって、本実施例によれば、従来と異
なり、真空源を用いずにラム７の上昇に伴って容積の変
化する真空室２２をもって密閉成形室２３内を真空状態
とすることができるので、密閉成形室２３内の容積の如
何に関わらず密閉成形室２３内を迅速にほぼ真空状態と
することができ、真空加硫成形機１の本来の機能を十分
に発揮させることができ、各種の不具合を確実に防止す
ることができる。

【００４１】また、従来と異なり、真空状態を得るため
に真空ポンプ等の真空源、ならびに真空源の制御装置を
必要としないので、構造が簡単になるとともに装置全体
を小型にすることができ、経済的負担ならびに設置スペ
ースを確実に減少させることができる。

【００４２】なお、本実施例の真空加硫成形機１におい
ては、下部型支持板８と上部型支持板１２との両者に熱
源を設けたが、必要に応じて下部型支持板８のみに熱源
を設けるようにしてもよく、特に本実施例の形状に限定
されるものではない。

【００４３】また、本実施例の真空加硫成形機１は、加
圧部材６と受圧部材１０とが上下方向に配設された、い
わゆる縦型と称されるものを例示したが、上部フレーム
５と筒部材１４の上壁１７との間に図示しないコイルば
ね等の所望の筒部材移動部材を配設するとともに、加圧
部材６と受圧部材１０とを水平方向に配設した、いわゆ
る横型と称されるものにも当然適用することができる。

【００４４】さらに、前記導通路２４に適宜なバルブを
設けるとともに、真空室２２に連通する他の導通路を形
成し、上部フレーム５と筒部材１４との間に筒部材１４
を単独で昇降させるためのシリンダを介装することによ
り、前記バルブの開閉と対応させつつ筒部材１４の単独
昇降を繰り返して真空ポンプとして利用することも可能
である。

【００４５】図５は本発明に係る真空加硫成形機の第２
実施例を示すものである。

【００４６】図５に示すように、本実施例の真空加硫成
形機１ａにおいては、前述した第１実施例の真空加硫成
形機１の導通路２４の途中の所望の位置に、密閉成形室
２３と、真空室２２と、大気中Ａとの３者の内の２者を
選択的に導通する流路を形成ならしめる切換弁として３
方切換弁２５を設けたものである。その他の構成は前述
した第１実施例と同一である。

【００４７】本実施例の作用について図５から図８によ
り説明する。

【００４８】図５は成形前の状態を示す一部切断正面図
であり、図６は下部型支持板８が上昇して密閉成形室２
３が形成された状態を説明する図５と同様の図であり、
図７は真空室２２の容積が増加した状態を説明する図５
と同様の図であり、図８は下部型支持板８が上昇端に達
した成形状態を説明する図５と同様の図である。

【００４９】本実施例によれば、ラム７の上昇運動時に
は、導通路２４に設けられた３方切換弁２５は、密閉成
形室２３につながる導通路２４ａを大気中Ａに接続する
とともに、真空室２２につながる導通路２４ｂを遮断す
るように操作されている。

【００５０】そして、図５および図６に示すラム７の上
昇運動時の状態においては、前述した第１実施例と同様
に動作し、密閉成形室２３が形成される。

【００５１】つぎに、ラム７のさらなる上昇により、下
部型支持板８がさらに上昇するとともに、受圧部材１０
に対して相対移動自在とされた筒部材１４を上昇させ、
これにより図６に示す各部は図７に示す状態となる。

【００５２】すなわち、ラム７のさらなる上昇にともな
い筒部材１４が上方に向かって上昇し、受圧部材１０の
上部型支持板１２と筒部材１４との相互に対向する面
（筒部材１４の上壁１７の下面と上部型支持板１２の上
面）の間が離間してその間隔が徐々に増加することによ
り真空室２２の容積を徐々に増加させるとともに、下部
型支持板８と上部型支持板１２との相互に対向する面が
相互に近接してその間隔が徐々に減少することにより密
閉成形室２３の容積を徐々に減少させる。そして、密閉
成形室２３の容積の減少に伴って、密閉成形室２３内の
気体は、図７において矢印にて示すように、導通路２４
ａを通過して３方切換弁２５から大気中Ａに排出され
る。

【００５３】つぎに、ラム７のまたさらなる上昇によ
り、下部型支持板８と上部型支持板１２とが金型９を介
して圧接することにより、下部型支持板８が上昇端に達
するとともに、受圧部材１０に対して相対移動自在とさ
れた筒部材１４も上昇端に位置し、これにより図７に示
す各部は図８に示す状態となる。

【００５４】すなわち、ラム７のまたさらなる上昇にと
もない下部型支持板８と上部型支持板１２とが金型９を
介して圧接して金型９に所望の圧力を付与することがで
きる。そして、筒部材１４が上昇端に達し、受圧部材１
０の上部型支持板１２と筒部材１４の上壁１７との相互
に対向する面（上部型支持板１２の上面と筒部材１４の
上壁１７の下面）の間が最も離間してその間隔が最大と
なり真空室２２の容積が最大となるとともに、下部型支
持板８と上部型支持板１２との相互に対向する面が相互
に最も近接してその間隔が最少となり密閉成形室２３の
容積が最小となる。そして、下部型支持板８と上部型支
持板１２とが金型９を介して圧接する直前などの所望の
タイミングにて、導通路２４に設けられた３方切換弁２
５を密閉成形室２３につながる導通路２４ａが真空室２
２につながる導通路２４ｂと接続するように操作する。
これにより、密閉成形室２３内の気体は、図８において
矢印にて示すように、導通路２４ａおよび導通路２４ｂ
を通過して容積が最大となった真空室２２内に、瞬時に
吸引されてほぼ真空状態とされた成形状態が形成される
ことになる。さらに、金型９には、下部型支持板８と上
部型支持板１２との両者に配設された図示しない熱源か
らの熱が供給され、金型９内の図示しない未加硫のゴム
材料が加圧成形されて加硫されることになる。

【００５５】ついで、成形状態で所望の時間経過した
ら、ラム７を下降させるとともに、導通路２４に設けら
れた３方切換弁２５を真空室２２につながる導通路２４
ｂを大気中Ａに接続し、かつ、密閉成形室２３につなが
る導通路２４ａを遮断するように操作することにより、
図８に示す各部はそれぞれ前述した動作と逆の動作をし
て図５に示す成形前の状態に復帰する。

【００５６】すなわち、ラム７の下降にともない下部型
支持板８と上部型支持板１２とが離間するとともに、筒
部材１４が下方に向かって降下する。そして、真空室２
２は、その内部の気体を大気中Ａに排出（厳密には、一
旦大気を吸引した後に）して、受圧部材１０の上部型支
持板１２と筒部材１４の上壁１７との相互に対向する面
（上部型支持板１２の上面と筒部材１４の上壁１７の下
面）とが当接して真空室２２の容積が最小とされる。

【００５７】そして、金型９から加硫された成形品（図
示せず）を取出した後、金型９内に未加硫のゴム材料
（図示せず）を投入し、前述した工程を繰り返すことに
より次の成形を行うことができる。

【００５８】したがって、本実施例によれば、前述した
第１実施例と同様の効果を奏するとともに、密閉成形室
２３内の気体の一部を大気中Ａに放出して、容積が最大
となった真空室２２内に容積がほぼ最小となった密閉成
形室２３内の気体を吸引させることができるので、密閉
成形室２３内の真空度をさらに向上させることができ、
かつ、ほぼ真空状態とされた成形状態が形成されるまで
の時間をより短縮することができる。

【００５９】なお、本発明は、前記実施例に限定される
ものではなく、必要に応じて変更することができる。

【００６０】

【発明の効果】以上説明したように本発明の真空加硫成
形機によれば、真空源を用いずにラムの上昇に伴って容
積の変化する真空室をもって密閉成形室内を迅速に真空
状態とすることができるので、真空加硫成形機の本来の
機能を十分に発揮させることができるとともに、構造を
簡単にし、かつ、装置全体を小型にすることができ、経
済的負担ならびに設置スペースを確実に減少させるとい
う極めて優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る真空加硫成形機の第１実施例の成
形前の状態の要部を示す一部切断正面図

【図２】本発明に係る真空加硫成形機の第１実施例の下
部型支持板が上昇して密閉成形室が形成された状態を説
明する図１と同様の図

【図３】本発明に係る真空加硫成形機の第１実施例の真
空室の容積が増加した状態を説明する図１と同様の図

【図４】本発明に係る真空加硫成形機の第１実施例の下
部型支持板が上昇端に達した成形状態を説明する図１と
同様の図

【図５】本発明に係る真空加硫成形機の第２実施例の成
形前の状態の要部を示す一部切断正面図

【図６】本発明に係る真空加硫成形機の第２実施例の下
部型支持板が上昇して密閉成形室が形成された状態を説
明する図５と同様の図

【図７】本発明に係る真空加硫成形機の第２実施例の真
空室の容積が増加した状態を説明する図５と同様の図

【図８】本発明に係る真空加硫成形機の第２実施例の下
部型支持板が上昇端に達した成形状態を説明する図５と
同様の図

【符号の説明】

１、１ａ 真空加硫成形機 ６ 加圧部材 ７ ラム ８ 下部型支持板 ９ 金型 １０ 受圧部材 １２ 上部型支持板 １３ 第１密封装置 １４ 筒部材 ２０ 第２密封装置 ２１ 第３密封装置 ２２ 真空室 ２３ 密閉成形室 ２４ 導通路 ２４ａ （密閉成形室につながる）導通路 ２４ｂ （真空室につながる）導通路 ２５ ３方切換弁

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 受圧部材と前記受圧部材に対して接離自
   在とされた加圧部材とを相互に対向するように配設し、
   前記受圧部材の外周面に前記加圧部材の前記受圧部材に
   対する接離運動により開放端が加圧部材に対し気密状に
   接離自在とされた筒部材を前記受圧部材に対して相対移
   動自在に装着し、前記受圧部材と筒部材との間に筒部材
   の受圧部材に対する相対移動により容積が可変な真空室
   を形成するとともに、筒部材に対する加圧部材の当接状
   態において受圧部材と加圧部材との間に筒部材に囲繞さ
   れ受圧部材と加圧部材の間隔に応じて容積が可変な密閉
   成形室を形成し、前記真空室と前記密閉成形室とを筒部
   材の外側から連通する導通路を形成してなり、成形状態
   において、前記加圧部材の前記受圧部材に対する当接運
   動をもって前記筒状体を前記受圧部材に対して移動せし
   めることにより前記真空室の容積を増加させるとともに
   前記密閉成形室の容積を減少させ、これにより金型を内
   在する前記密閉成形室内の気体を真空室内に吸引させて
   密閉成形室内をほぼ真空状態とすることを特徴とする真
   空加硫成形機。
2. 【請求項２】 前記導通路に、前記密閉成形室と前記真
   空室と大気中との３者の内の２者を選択的に導通する流
   路を形成ならしめる切換弁を設けてなることを特徴とす
   る請求項１に記載の真空加硫成形機。