CN115383369B - 机架焊接线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及焊接线技术领域，公开了机架焊接线。机架焊接线包括：输送组件，用于沿第一方向输送多个杆件，多个杆件的结构相同或者不同；上料组件，上料组件连接至输送组件，上料组件的长度沿第二方向延伸，上料组件用于承接输送组件上的多个杆件并移至上料工位；单片焊接组件，单片焊接组件包括搬料模块、摆型固定模块及焊接模块，搬料模块用于依次抓取上料工位上的多个杆件至摆型固定模块，摆型固定模块能够使若干个杆件形成多个不同的网格状结构，以使焊接模块对形成网格状结构的多个杆件相互焊接，以形成多个不同结构的网状件；机架焊接组件，用于将多个网状件焊接形成多种机架。有益效果为：能够加工形成多种不同结构的机架，通用性好。

Description

机架焊接线

技术领域

本发明涉及焊接线技术领域，尤其涉及机架焊接线。

背景技术

在机架的制作过程中，需要使用机架焊接线进行焊接加工；即需要先将各个杆件焊接成网状件，再将焊接形成的各个网状件进行相互组装焊接，从而形成完整的机架。

然而，由于目前的机架焊接线通常只能对一种结构的机架进行焊接加工，不能够对多种不同结构的机架进行焊接加工，即一种机架焊接线通常只能够焊接加工形成一种结构的机架，而对于不同结构的机架，需要分别配置不同的机架焊接线；不仅增加了生产成本和机架焊接线的闲置浪费，还增加了占地使用面积，并且使机架焊接线的通用性较差。

因此，亟需机架焊接线，能够解决以上问题。

发明内容

本发明的目的在于提出机架焊接线，能够加工形成多种不同结构的机架，通用性较好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种机架焊接线，用于框架结构的机架焊接，包括：

输送组件，用于沿第一方向输送多个杆件，多个所述杆件的结构相同或者不同，所述第一方向与所述输送组件的输送方向相平行；

上料组件，所述上料组件连接至所述输送组件，所述上料组件的长度沿第二方向延伸，所述上料组件用于承接所述输送组件上的多个所述杆件并移至上料工位，所述第二方向与所述第一方向相垂直；

单片焊接组件，所述单片焊接组件包括搬料模块、摆型固定模块及焊接模块，所述搬料模块用于依次抓取所述上料工位上的多个所述杆件至所述摆型固定模块，所述摆型固定模块能够使若干个所述杆件形成多个不同的网格状结构，以使所述焊接模块对形成所述网格状结构的多个所述杆件相互焊接，以形成多个不同结构的网状件；

机架焊接组件，用于将多个所述网状件焊接形成多种所述机架。

进一步地，所述输送组件包括框架、第一驱动件、传动件及多个滚筒，所述框架沿所述第一方向延伸，多个所述滚筒并排且转动设置在所述框架上，所述滚筒用于输送所述杆件，所述第一驱动件与所述传动件驱动连接，所述传动件分别与多个所述滚筒传动连接，所述第一驱动件用于驱动所述传动件转动，以使所述传动件带动多个所述滚筒同步转动；且每个所述滚筒的两端均通过一个止挡轴承与所述框架转动连接，在所述第二方向且远离所述上料组件的方向上，每个所述滚筒的直径均逐渐减小。

进一步地，所述上料组件包括支架和多组活动搬移件，所述支架固定设置在所述框架的一侧，且所述支架的长度沿所述第一方向延伸，所述活动搬移件包括平行设置的第一承接梁和第二承接梁，所述第二承接梁的一端穿过所述框架并位于相邻两个所述滚筒之间，以承接所述滚筒上的所述杆件，且所述第二承接梁能够在其长度方向和竖直方向的平面内以水平姿态做圆周运动，在所述圆周运动中所述第二承接梁具有高于所述第一承接梁和低于所述第一承接梁的位置，以将所述滚筒上的所述杆件移至所述上料工位。

进一步地，所述活动搬移件还包括曲柄连杆模块及驱动轮盘，所述驱动轮盘转动设置于所述支架，所述曲柄连杆模块的一端偏心且转动连接于所述驱动轮盘，所述曲柄连杆模块的另一端与所述第二承接梁固定连接，所述驱动轮盘转动能够带动所述曲柄连杆模块运动，以带动所述第二承接梁以水平姿态做所述圆周运动。

进一步地，所述第一承接梁的顶端设置有多个沿所述第二方向间隔排布的第一承接凹槽，所述第一承接凹槽用于放置所述杆件，所述第一承接凹槽的尺寸与所述杆件的尺寸相匹配；所述第二承接梁的顶端设置有多个沿所述第二方向间隔排布的第二承接凹槽，所述第二承接凹槽的尺寸与所述杆件的尺寸相匹配；所述滚筒上的所述杆件能够滚至所述第二承接凹槽内，所述第二承接梁能够带动所述杆件以水平姿态相对于所述驱动轮盘的中心圆周运动至所述上料工位，以使所述杆件放置在位于同一水平面上且沿所述第一方向对齐的多个所述第一承接凹槽和多个所述第二承接凹槽内。

进一步地，所述搬料模块包括：

第二驱动件和相对设置的两个龙门架，所述龙门架沿所述第一方向延伸，两个所述龙门架上设置有搬料横梁，所述第二驱动件的固定端设置在所述龙门架上，所述第二驱动件的驱动端与所述搬料横梁驱动连接，所述第二驱动件用于驱动所述搬料横梁相对于所述龙门架在所述第一方向上移动；

第三驱动件及第一连接板，所述第三驱动件的固定端设置在所述搬料横梁上，所述第三驱动件的驱动端与所述第一连接板驱动连接，所述第三驱动件用于驱动所述第一连接板相对于所述搬料横梁在所述第二方向上移动；

第四驱动件及第二连接板，所述第四驱动件的固定端设置在所述第一连接板上，所述第四驱动件的驱动端与所述第二连接板驱动连接，所述第四驱动件用于驱动所述第二连接板相对于所述第一连接板在竖直方向上移动；

第五驱动件及夹爪，所述第五驱动件的固定端设置在所述第二连接板上，所述第五驱动件的驱动端与所述夹爪驱动连接，所述第五驱动件用于驱动所述夹爪相对于所述第二连接板旋转，所述夹爪用于抓取所述上料工位的所述杆件至所述摆型固定模块。

进一步地，所述摆型固定模块位于两个所述龙门架之间，所述摆型固定模块包括：

下模组，所述下模组包括多个用于放置所述杆件的载座，且所述载座能够沿所述第一方向和所述第二方向移动，以使置于所述载座的若干个所述杆件能够形成不同的所述网格状结构，所述夹爪用于抓取所述上料工位的所述杆件并放置于所述载座；

上模组，所述上模组设置在所述下模组的上方，所述上模组能够靠近所述下模组并抵压至所述载座上的所述杆件，以对所述杆件进行竖直方向上的限位。

进一步地，所述下模组还包括：

多个安装座，所述安装座沿所述第二方向延伸，多个所述安装座在所述第一方向上间隔设置，所述安装座能够在所述第一方向上移动，且每个所述安装座上均设置有多个所述载座，所述载座能够在所述安装座上沿所述第二方向上移动，以使各个所述载座相互之间能够形成多个不同的所述网格状结构；且所述载座的上方表面具有沿所述第一方向和所述第二方向设置的且呈十字形的开槽，所述杆件置于所述开槽内；所述开槽的内侧壁设有凸出于槽壁的弹性压块，所述弹性压块用于在所述杆件插置所述载座内时抵紧所述杆件。

进一步地，所述上模组包括组成龙门架结构的立架和挂梁，所述挂梁设有多个且为平行设置，多个所述挂梁均能够沿所述第一方向运动至所述下模组的上方，所述挂梁滑动连接有若干扣盖，滑动连接的所述扣盖的运动方向为所述第二方向，所述扣盖的数量与所述载座的数量对应；

所述扣盖或所述挂梁还能够沿竖直方向往复运动，下行的所述扣盖能够抵顶所述载座并能够跟随所述载座沿所述第一方向或所述第二方向运动。

进一步地，所述焊接模块包括：

焊接横梁和第六驱动件，所述焊接横梁的两端分别滑动设置在两个所述龙门架上，所述第六驱动件的固定端设置在所述龙门架上，所述第六驱动件的驱动端与所述焊接横梁驱动连接，所述第六驱动件用于驱动所述焊接横梁在所述龙门架上沿所述第一方向移动；

第七驱动件和第三连接板，所述第七驱动件的固定端设置在所述焊接横梁上，所述第七驱动件的驱动端与所述第三连接板驱动连接，所述第七驱动件用于驱动所述第三连接板在所述焊接横梁上沿所述第二方向移动；

焊接机器人，固定设置在所述第三连接板上，所述焊接机器人用于焊接插置在所述载座上的多个所述杆件，以形成所述网状件。

本发明的有益效果为：

通过设置输送组件、上料组件、单片焊接组件以及机架焊接组件；当需要用于框架结构的机架焊接时，首先使输送组件沿第一方向输送多个杆件，再使上料组件依次承接输送组件上的多个杆件，并将各个杆件依次移动至上料工位；而后再使单片焊接组件中的搬料模块依次抓取上料工位上的多个杆件至摆型固定模块上，从而使摆型固定模块能够使若干个杆件摆放形成网格状结构，再使焊接模块对形成网格状结构的若干个杆件进行相互焊接，以形成网状件；重复上述过程以形成多个网状件；最后再通过机架焊接组件将多个网状件相互焊接形成机架，从而完成对框架结构的机架焊接；由于，输送组件可以兼容输送多种不同结构的杆件，上料组件可以兼容承接多种不同结构的杆件，同时摆型固定模块能够将若干个杆件摆放成多种不同结构的网格状结构，从而使得焊接模块能够焊接形成多种不同结构的网状件，再对多种不同结构的网状件相互之间进行各种组合焊接，从而能够焊接形成多种不同结构的机架；即对于不同结构的机架，不再需要分别配置不同的机架焊接线；不仅降低了生产成本和避免了机架焊接线的闲置浪费，还减少了占地使用面积，从而使得机架焊接线的通用性较好。

附图说明

图1是本发明提供的机架焊接线的结构示意图；

图2是本发明提供的输送组件和上料组件的结构示意图；

图3是图2中K处的局部放大示意图；

图4是本发明提供的活动搬移件的结构示意图一；

图5是本发明提供的活动搬移件的结构示意图二；

图6是本发明提供的活动搬移件的结构示意图三；

图7是本发明提供的活动搬移件的结构示意图四；

图8是本发明提供的上模组与下模组处于开模状态一时的结构示意图；

图9是本发明提供的下模组的结构示意图；

图10是图9中C处的局部放大示意图；

图11是本发明提供的扣盖与载座之间的装配结构示意图；

图12是图9中D处的局部放大示意图；

图13是本发明提供的上模组与下模组处于开模状态二时的结构示意图；

图14是本发明提供的上模组与下模组处于合模状态时的结构示意图；

图15是图13中H处的局部放大示意图；

图16是图14中F处的局部放大示意图；

图17是图8中E处的局部放大示意图。

附图标记：

1-输送组件；11-框架；12-滚筒；13-止挡轴承；141-输送链；

2-上料组件；21-支架；22-活动搬移件；221-第一承接梁；222-第一承接凹槽；223-第二承接梁；224-驱动轮盘；225-第二承接凹槽；220-曲柄连杆模块；226-第一连杆；227-第二连杆；231-上料电机；232-第一传动轴；233-传动链；234-固定杆；235-转动轴；236-卡接孔；

31-搬料模块；311-龙门架；312-搬料横梁；313-第二驱动件；314-第三驱动件；315-第四驱动件；316-第五驱动件；317-夹爪；

32-摆型固定模块；

321-上模组；3211-地轨；3212-上模架；3213-上模横梁；3214-挂梁；3215-扣盖；3216-弹性限位杆；3210-止刹件；3217-气囊；3218-止刹螺栓；3219-弹性件；3221-挂环；3222-横移驱动件；3223-驱动电机；3224-减速机；3225-第二传动轴；3226-螺旋升降机；3227-限位挡梁；3228-滚轮；

323-下模组；3231-安装座；3232-伺服电机；3230-载座；3234-开槽；3236-转动件；3238-端部限位杆；3239-第一限位座；3241-第二限位座；3242-长形孔槽；3243-活动板；3244-齿条；3245-下模电机；3246-齿轮；

33-焊接模块；331-焊接横梁；332-第六驱动件；333-第七驱动件；334-焊接机器人；

4-激光切割机。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

目前的机架焊接线通常只能对一种结构的机架进行焊接加工，不能够对多种不同结构的机架进行焊接加工，即一种机架焊接线通常只能够焊接加工形成一种结构的机架，而对于不同结构的机架，需要分别配置不同的机架焊接线；不仅增加了生产成本和装置的闲置浪费，还增加了占地使用面积，并且使机架焊接线的通用性较差。

为此，本实施例中提出了一种机架焊接线，该机架焊接线用于框架结构的机架焊接，即将若干个杆件焊接成多个网状件，再将多个网状件相互焊接成机架；该机架焊接线能够对多种不同结构的机架进行焊接加工，从而形成多种不同结构的机架，通用性较好。其中，该机架焊接线不仅能够焊接加工形成机架，也可以焊接加工形成与机架结构类似的框架结构。本实施例中的机架焊接线具体为柔性机架焊接线，柔性机架焊接线通常指的是其适用于的机架的结构种类越多，柔性程度越高，生产成本越低。

具体地，如图1所示，机架焊接线包括输送组件1、上料组件2、单片焊接组件和机架焊接组件；其中，输送组件1用于沿第一方向输送多个杆件，多个杆件的结构可以相同也可以不同；上料组件2连接至输送组件1，上料组件2的长度沿第二方向延伸，上料组件2用于承接输送组件1上的多个相同结构或者多个不同结构的杆件，并能够将各个杆件移动至上料工位，上料工位具体为单片焊接组件便于抓取杆件的位置；单片焊接组件包括搬料模块31、摆型固定模块32及焊接模块33，搬料模块31用于依次抓取上料工位上的多个相同结构或者多个不同结构的杆件至摆型固定模块32，摆型固定模块32能够将多个相同结构或者多个不同结构的杆件摆放形成多个不同的网格状结构，以使焊接模块33对形成网格状结构的若干个杆件进行相互焊接，从而能够将若干个杆件焊接形成多个相同结构或者多个不同结构的网状件；机架焊接组件用于将多个相同结构和多个不同结构的网状件相互之间进行组合焊接，从而能够形成多种不同结构的机架。其中，第一方向与输送组件1的长度方向相平行，即第一方向为输送组件1的输送方向，第二方向分别与第一方向和竖直方向相垂直，第一方向具体如图1中的箭头A所示，第二方向具体如图1中的箭头B所示。

通过设置输送组件1、上料组件2、单片焊接组件以及机架焊接组件；当需要用于框架结构的机架焊接时，首先使输送组件1沿第一方向输送多个杆件，再使上料组件2依次承接输送组件1上的多个杆件，并将各个杆件依次移动至上料工位；而后再使单片焊接组件中的搬料模块31依次抓取上料工位上的多个杆件至摆型固定模块32上，从而使摆型固定模块32能够使若干个杆件摆放形成网格状结构，再使焊接模块33对形成网格状结构的若干个杆件进行相互焊接，以形成网状件；重复上述过程以形成多个网状件；最后再通过机架焊接组件将多个网状件相互焊接形成机架，从而完成对框架结构的机架焊接。

本实施例中的机架焊接线现对于现有技术而言，本实施例中机架焊接线中的输送组件1可以兼容输送多种不同结构的杆件，上料组件2可以兼容承接多种不同结构的杆件，同时摆型固定模块32能够将若干个杆件摆放成多种不同结构的网格状结构，从而使得焊接模块33能够焊接形成多种不同结构的网状件，再对多种不同结构的网状件相互之间进行各种组合焊接，从而能够焊接形成多种不同结构的机架；即对于不同结构的机架，不再需要分别配置不同的机架焊接线；不仅降低了生产成本和避免了机架焊接线的闲置浪费，还减少了占地使用面积，从而使得机架焊接线的通用性较好。

值得说明的是，在单片焊接组件与机架焊接组件之间设置有组装站，组装站用于根据需要焊接加工形成的机架的具体结构将单片焊接组件焊接形成的各个网状件进行相互组合装配，以便于机架焊接组件将组合装配后的结构进行焊接，从而形成完整的机架。其中，组装站可以通过人工的方式进行组装，也可以通过组装机器人的方式进行自动化组装。本实施例中的机架焊接组件具体可以为双焊接机器人。

具体地，如图2和图3所示，输送组件1包括框架11、第一驱动件、传动件及多个滚筒12；其中，框架11沿第一方向延伸，多个滚筒12并排且转动设置在框架11上，滚筒12用于输送杆件，滚筒12的长度与杆件的管径相匹配，以使滚筒12能够输送多种不同结构的杆件；第一驱动件与传动件驱动连接，传动件分别与多个滚筒12传动连接，第一驱动件用于驱动传动件转动，以使传动件能够带动多个滚筒12同步进行转动，以保证多个滚筒12能够同时对杆件进行输送，以对杆件的输送效果较好。其中，传动件具体包括多个输送链141，每个输送链141的两端均分别套设在相邻两个滚筒12上，且每一个滚筒12上均套设有相邻两个输送链141的一端部，以使第一驱动件驱动其中一个输送链141转动时，能够实现使各个滚筒12同步进行转动。本实施例中，第一驱动件具体为电机。

进一步地，如图3所示，在每个滚筒12的两端均通过一个止挡轴承13与框架11转动连接，在第二方向且远离上料组件2的方向上，每个滚筒12的直径均逐渐减小，使得滚筒12呈锥形结构，以使各个滚筒12均能够朝向同一侧倾斜设置在框架11上，从而使得在运输杆件的过程中，杆件能够始终紧贴靠在位于滚筒12直径变小的一侧的止挡轴承13上，不会出现杆件在滚筒12上晃动的问题，保证了杆件运输过程中的稳定性。

具体而言，输送组件1还包括止挡件，止挡件设置在框架11上，且在滚筒12的输送方向上，止挡件位于上料组件2的下游，止挡件用于对滚筒12上的杆件进行止挡，以将杆件限位在上料组件2处，避免杆件在滚筒12上一直沿输送方向滑出上料组件2外，以便于上料组件2对杆件进行上料。其中，止挡件包括直线气缸和挡块，直线气缸的固定端设置在框架11的一侧面上，直线气缸的驱动端与挡块驱动连接，直线气缸用于驱动挡块从框架11的一侧沿第二方向向框架11的另一侧伸出，以止挡滚筒12上的杆件。

进一步地，如图2和图4所示，上料组件2包括支架21和安装在支架21上的多组活动搬移件22；其中，支架21固定设置在框架11的一侧，且支架21的长度沿第一方向延伸；多组活动搬移件22沿第一方向并排设置在支架21上，每组活动搬移件22均包括平行设置的第一承接梁221和第二承接梁223，第一承接梁221的长度和第二承接梁223的长度均沿第二方向延伸；第一承接梁221与支架21固定连接，即在整个上料过程中，第一承接梁221不发生运动；第二承接梁223能够在其长度方向和竖直方向的平面内以水平姿态做圆周运动，且在圆周运动的过程中，第二承接梁223具有高于第一承接梁221和低于第一承接梁221的位置；第二承接梁223的一端连接至输送组件1以承接输送组件1上的杆件。

上料动作具体为，第二承接梁223持续圆周运动，当第二承接梁223高于第一承接梁221时，杆件由第二承接梁223承载并以圆弧的路线实现朝一个水平的方向前进；当第二承接梁223低于第一承接梁221时，杆件落在第一承接梁221上，接着第二承接梁223做圆周运动再上行时，再次托起输送组件1上的杆件以圆弧形的路线前进，以步进的方式前进。

具体而言，当第二承接梁223圆周运动移动至与第一承接梁221齐平，且第二承接梁223的一端不与输送组件1连接时，杆件沿第一方向水平放置在多个第一承接梁221和多个第二承接梁223上，此时杆件处于上料工位，该上料工位可以理解为一缓存工位，能够匹配输送组件1和下述摆型固定机构32的速度节拍，同时也可以将输送组件1输出的杆件分开间隔排布，便于机械手的抓取摆型；第一承接梁221能够在第二承接梁223运动移动至与第一承接梁221齐平时或者在第二承接梁223低于第一承接梁221时，支撑杆件，以对杆件的支撑强度较好，保证杆件在上料工位处的放置稳定性。

通过将支架21固定设置在输送组件1的一侧，且支架21的长度沿与输送组件1的输送方向相平行的第一方向延伸，并使多组活动搬移件22沿第一方向并排设置在支架21上，且第一承接梁221和第二承接梁223的长度均沿与第一方向垂直的第二方向延伸，使上料组件2与输送组件1之间呈相互垂直的方向并列布置，以使上料组件2在第一方向上的占用面积较小，从而使得上料组件2的布局较为合理。

通过使活动搬移件22包括平行设置的第一承接梁221和第二承接梁223，且第二承接梁223的一端连接至输送组件1以承接输送组件1上的杆件，并使第二承接梁223能够以水平姿态做圆周运动，且在圆周运动中第二承接梁223具有高于第一承接梁221和低于第一承接梁221的位置，从而能够通过第二承接梁223的圆周运动将输送组件1上的杆件移动至第一承接梁221和第二承接梁223上，从而实现了对杆件的上料；以此方式，只需使第二承接梁223进行步进运动，即可实现将输送组件1上的杆件的承接并移至上料组件2的目的，不需要移动其它零件，使组成上料组件2的零件较少，从而能够使上料组件2的结构较为简单；并且，由于在支架21上安装若干组活动搬移件22，从而能够根据杆件的长度控制连接至输送组件1的第二承接梁223的数量，以使多个第二承接梁223能够承接并搬移输送组件1上多种尺寸不一的杆件，以使上料组件2的通用性较好。

进一步地，如图4-图7所示，活动搬移件22还包括曲柄连杆模块220以及驱动轮盘224；其中，驱动轮盘224转动设置在支架21上，曲柄连杆模块220的一端偏心且转动连接在驱动轮盘224上，曲柄连杆模块220的另一端与第二承接梁223固定连接，转动驱动轮盘224能够带动曲柄连杆模块220运动，从而使曲柄连杆模块220带动第二承接梁223在其长度方向和竖直方向的平面内以水平姿态做圆周运动。

具体地，如图4-图7所示，曲柄连杆模块220包括第一连杆226和第二连杆227；其中，第一连杆226偏心连接在驱动轮盘224上，第二连杆227的一端转动连接在第一连杆226上，第二连杆227的另一端与第二承接梁223固定连接。其中，在驱动轮盘224上设置有多个卡接孔236，多个卡接孔236沿驱动轮盘224的中心环形布置，第一连杆226能够卡接至其中任一个卡接孔236内，以将第一连杆226偏心连接在驱动轮盘224上。

进一步地，如图2和图4-图7所示，在每组活动搬移件22中的第二承接梁223均对应设置有两个驱动轮盘224和两个曲柄连杆模块220，两个驱动轮盘224分别位于第二承接梁223的两端，且一个驱动轮盘224与一个曲柄连杆模块220对应设置，从而能够通过两个驱动轮盘224和两个曲柄连杆模块220带动一个第二承接梁223进行圆周运动，保证了第二承接梁223运动的平稳性。

具体地，上料组件2还包括驱动组件，驱动组件用于驱动各组活动搬移件22中的各个驱动轮盘224同步进行转动，从而能够带动多个第二承接梁223同步进行圆周运动，以通过多个第二承接梁223将杆件从输送组件1上协同移出并运动至上料工位，从而实现将杆件沿第一方向且水平放置在多个第一承接梁221和多个第二承接梁223上。其中，驱动组件的数量可以设置有多个，对于驱动组件的数量不作限定，只要保证各个驱动组件能够驱动各个驱动轮盘224同步进行转动即可。本实施例中，驱动组件的数量设置有两个。

进一步地，如图2所示，驱动组件包括上料电机231、减速器、传动轴232以及多个传动链233；其中，上料电机231的固定端设置在支架21上，减速器的入力轴与上料电机231的动力输出轴传动连接，减速器的出力轴通过联轴器与传动轴232的一轴端相连接，传动轴232沿第一方向延伸，传动轴232分别与多个传动链233传动连接，且一个传动链233与一组活动搬移件22中的两个驱动轮盘224传动连接；当上料电机231转动时，上料电机231能够带动传动轴232转动，传动轴232能够带动各个传动链233同时进行运动，从而能够带动各个驱动轮盘224进行同步转动。

具体地，如图4所示，在相邻两组活动搬移件22中，相邻两个第一承接梁221之间连接有固定杆234，固定杆234沿第一方向延伸，固定杆234的两端分别固定设置在相邻两个第一承接梁221上，以增加相邻两个第一承接梁221的支撑稳定性，进一步使第一承接梁221对杆件的支撑强度较好，更好地保证了杆件在上料工位处的稳定性。其中，在相邻两个第一承接梁221之间连接有多个固定杆234，多个固定杆234在第二方向上间隔设置。

进一步地，如图4所示，在两个第一承接梁221之间连接有固定杆234的两组活动搬移件22中，在位于同一侧且相邻两个驱动轮盘224之间设置有转动轴235，一个传动链233的两端分别连接在两个转动轴235上，以使传动链233能够带动转动轴235转动，从而使两个转动轴235能够带动相邻两组活动搬移件22中的四个驱动轮盘224进行同步转动。

具体地，如图4-图7所示，在第一承接梁221的顶端设置有多个沿第二方向间隔排布的第一承接凹槽222，当第二承接梁223圆周运动移动至与第一承接梁221齐平，且第二承接梁223的一端不与输送组件1连接时，或者在第二承接梁223低于第一承接梁221时，第一承接凹槽222用于支撑第二承接梁223上的杆件，且第一承接凹槽222的尺寸与杆件的尺寸相匹配，以使在第一承接凹槽222内能够放置多种不同外径的杆件。其中，多个第一承接凹槽222在第一承接梁221上等间距排布。

具体而言，在每个第一承接凹槽222处均设置有传感器，传感器用于检测第一承接凹槽222内是否放置有杆件，以便于对第一承接凹槽222内的杆件进行抓取。本实施例中的传感器具体可以为物料传感器。

进一步地，如图4-图7所示，在第二承接梁223的顶端设置有多个沿第二方向间隔排布的第二承接凹槽225，第二承接凹槽225的尺寸与杆件的尺寸相匹配，以使在第二承接凹槽225内能够放置多种不同外径的杆件；当第二承接梁223在第二方向和竖直方向的平面内同时进行运动时，使得第二承接梁223上的任一第二承接凹槽225进行上下往复运动，从而使得第二承接凹槽225与其在第一方向上相邻的左右两个第一承接凹槽222相对齐或者错开；也即是说，当第二承接梁223带动杆件移至上料工位时，在第一方向上，多个第二承接凹槽225与多个第一承接凹槽222对齐，以能够将第二承接凹槽225上的杆件沿第一方向水平放置在多个第二承接凹槽225和多个第一承接凹槽222内。其中，多个第二承接凹槽225在第二承接梁223上等间距排布。

其中，如图3所示，在框架11上靠近支架21的一侧面上设置有多个间隔排布的避让槽，以使第二承接梁223的一端能够穿过框架11上的避让槽以位于相邻两个滚筒12之间；也即是说，至少一个第二承接凹槽225能够运动至相邻两个滚筒12之间，以使滚筒12上的杆件能够顺利移动至第二承接凹槽225内；当第二承接梁223处于如图3所示的第一位置时，第二承接梁223的一端能够穿至相邻两个滚筒12之间，以使滚筒12上的杆件滚至第二承接梁223上的第二承接凹槽225内；如图4和图5所示，由于第二承接梁223能够带动杆件以水平姿态相对于驱动轮盘224的中心进行圆周运动，第二承接梁223能够将杆件移动至上料工位处，即此时第二承接梁223处于如图5所示的第二位置，此时为上料工位，即第二承接凹槽225内的杆件能够放置在位于同一水平面上且沿第一方向对齐的多个第一承接凹槽222和多个第二承接凹槽225内，以便于对杆件进行抓取。

第二承接梁223在圆周运动的过程中，第二承接梁223处于第一位置和第二位置之间的各个转动状态具体如图4-图7所示；即第二承接梁223在转动之前，处于如图4所示的位置；之后第二承接梁223在驱动轮盘224和曲柄连杆模块220的带动下以水平姿态相对于驱动轮盘224的中心进行圆周运动，第二承接梁223在圆周运动过程中的位置具体如图5所示；当第二承接梁223转动至其上的第二承接凹槽225与第一承接梁221上的第一承接凹槽222对齐时，即此时第二承接梁223的位置具体如图6所示，以使杆件处于上料工位，以便于对杆件进行抓取；当抓取杆件之后，第二承接梁223在驱动轮盘224和曲柄连杆模块220的带动下继续以水平姿态相对于驱动轮盘224的中心进行转动，第二承接梁223在转动过程中的位置具体如图7所示，从而使得第二承接梁223能够转动回至如图3所示的初始位置处，以使第二承接梁223上的至少一个第二承接凹槽225位于相邻两个滚筒12之间，从而便于第二承接梁223将滚筒12上新的杆件搬移至如图6所示的上料工位处。

值得说明的是，由于杆件能够始终紧贴靠在位于滚筒12直径变小的一侧的止挡轴承13上，即在位于框架11内的第二承接凹槽225承接滚筒12上的杆件时，杆件能够始终紧贴靠在第二承接凹槽225上远离第一承接梁221的一侧上，并且由于第二承接梁223的运动较为平稳，从而保证了在第二承接梁223运动的过程中杆件在第二承接凹槽225内的稳定性，不会出现在第二承接凹槽225内往复晃动的问题；并且，由于在上料工位处的每个杆件均紧贴靠在第二承接凹槽225上远离第一承接梁221的一侧上和第一承接凹槽222上的一侧上，即不需要再额外调节杆件在第二承接凹槽225和第一承接凹槽222内的位置，就可以使杆件在每个第二承接凹槽225和每个第一承接凹槽222内的放置位置基本保持一致，从而使得搬料模块31能够在相对固定的位置对杆件进行抓取，从而有利于搬料模块31对杆件的抓取。

本实施例中的上料组件2，通过第二承接梁223的圆周运动能够实现对多种不同结构的杆件进行承接和移动至上料工位的目的；再通过第一承接梁221实现在上料工位对杆件的支撑目的，整个结构简单，布局合理；且各个第二承接梁223相互之间的运动同步性较好，还可以通过控制第二承接梁223的运动频率，使上料组件2与输送组件1之间的工作节拍保持一致；同时，驱动组件和活动搬移件22的数量可以通过具体的生产需求决定，实用性较好。

进一步地，如图1所示，搬料模块31包括第二驱动件313、相对设置的两个龙门架311、第三驱动件314、第一连接板、第四驱动件315、第二连接板、第五驱动件316及夹爪317；其中，龙门架311沿第一方向延伸，两个龙门架311上设置有搬料横梁312，即搬料横梁312的两端分别滑动设置在两个龙门架311上；第二驱动件313的固定端设置在龙门架311上，第二驱动件313的驱动端与搬料横梁312驱动连接，第二驱动件313用于驱动搬料横梁312相对于龙门架311在第一方向上移动；第三驱动件314的固定端设置在搬料横梁312上，第三驱动件314的驱动端与第一连接板驱动连接，第三驱动件314用于驱动第一连接板相对于搬料横梁312在第二方向上移动；第四驱动件315的固定端设置在第一连接板上，第四驱动件315的驱动端与第二连接板驱动连接，第四驱动件315用于驱动第二连接板相对于第一连接板在竖直方向上移动；第五驱动件316的固定端设置在第二连接板上，第五驱动件316的驱动端与夹爪317驱动连接，第五驱动件316用于驱动夹爪317相对于第二连接板旋转，夹爪317用于抓取上料工位的杆件至摆型固定模块32。其中，夹爪317具体为气动夹爪，从而能够调节夹爪317的抓取空间，以能够使夹爪317抓取多种不同结构的杆件。

通过设置第二驱动件313、第三驱动件314、第四驱动件315以及第五驱动件316，从而能够调节夹爪317相对于放置在第一承接凹槽222和第二承接凹槽225上的杆件的位置，以使夹爪317能够准确抓取到放置在第一承接凹槽222和第二承接凹槽225上的杆件。本实施例中，第二驱动件313、第三驱动件314和第四驱动件315具体为直线气缸，第五驱动件316具体为旋转气缸。此处，对于第二驱动件313、第三驱动件314、第四驱动件315以及第五驱动件316的具体结构形式不作限定，只要能够最终实现对夹爪317位置的调节即可。

进一步地，如图1和图8所示，整个摆型固定模块32位于两个龙门架311之间，以使夹爪317抓取到的杆件能够便于直接放置在摆型固定模块32上；具体而言，摆型固定机构32包括下模组323，下模组323包括多个用于放置杆件的载座3230，且载座3230能够沿第一方向和第二方向移动，以使置于载座3230的若干个杆件相互之间能够形成不同的网格状结构。

通过使载座3230分别沿第一方向和第二方向移动，以使置于载座3230的若干个杆件相互之间能够形成不同的网格状结构，从而能够焊接形成多种不同结构的网状件；即对于不同结构的网状件，不再需要分别配置不同的摆型固定模块32；不仅降低了生产成本和避免了摆型固定模块32的闲置浪费，还减少了占地使用面积，从而使得摆型固定模块32的通用性较好。

进一步地，如图8所示，摆型固定机构32还包括上模组321；其中，上模组321设置在下模组323的上方，上模组321能够向靠近下模组323的方向移动，并抵压至放置在载座3230上的各个杆件，以对杆件进行竖直方向上的限位，从而能够将形成网格状结构的各个杆件压紧限位在上模组321与下模组323之间，以便于对各个杆件进行焊接。

值得说明的是，上模组321还能够对下模组323上的相邻两个杆件之间的间隙进行调节，以使相邻两个杆件之间的焊接间隙较小，以保证焊接形成的网状件的焊接效果。

进一步地，如图8和图9所示，下模组323还包括多个安装座3231；其中，各个安装座3231均位于两个相对设置的地轨3211之间，地轨3211沿第一方向延伸，安装座3231沿第二方向延伸，多个安装座3231在第一方向上间隔设置，安装座3231能够在第一方向上移动；在每个安装座3231上均设置有多个载座3230，载座3230能够在安装座3231上沿第二方向上移动，以使各个载座3230相互之间能够形成多个不同的网格状结构；当将各个杆件放置在形成网格状结构的各个载座3230上时，从而使各个杆件相互之间能够形成不同的网格状结构。

具体地，如图9和图10所示，在每个载座3230的上方表面均具有沿第一方向和第二方向设置的且呈十字形的开槽3234，杆件置于开槽3234内。

进一步地，在开槽3234的内侧壁设有凸出于槽壁的弹性压块，弹性压块用于在杆件插置在载座3230内时沿杆件的径向抵紧杆件的侧面，以对开槽3234内的杆件进行径向限位，径向限位具体指的是弹性压块能够从杆件的径向方向对杆件进行限位。

具体而言，当杆件自上而下放置在开槽3234内时，凸设于开槽3234的槽壁的两个弹性压块能够同时且分别抵压至杆件的相对两侧面，从而对杆件进行左右方向上的径向限位。

具体地，如图11所示，弹性压块包括转动件3236以及弹性块；其中，开槽3234的侧壁具有一容纳腔，转动件3236转动设置在容纳腔内，且转动件3236的自由端凸出开槽3234的槽壁，弹性块作用于转动件3236，以使转动件3236的自由端保持凸出开槽3234的槽壁；具体而言，弹性块具有初始状态和水平抵接状态；当弹性块位于初始状态时，弹性块相对于开槽3234的槽壁倾斜设置；当从上往下将杆件放置在开槽3234内时，此时，杆件抵压弹性块，以使弹性块具有向下运动的趋势，从而使弹性块带动转动件3236进行转动，使得弹性块在转动件3236的转动作用下转动至水平抵接状态，并且弹性块被压缩，进而能够使得弹性块沿杆件的径向水平抵接至杆件的侧面，以实现对杆件的左右方向上的径向限位；当从开槽3234内取走杆件之后，弹性块能够在自身弹性力作用下自动复位至初始状态，以便于下一次对杆件的径向限位。

进一步地，如图9所示，在下模组323的相邻两侧或者四周设有若干端部限位杆3238，端部限位杆3238能够沿第一方向和/或第二方向滑动，滑动的端部限位杆3238能够调节其与下模组323上位于最外侧的载座3230的距离，以调整置入载座3230内的杆件的位置；即在每个安装座3231的两端部分别设置有一个端部限位杆3238，也即是说，在一个安装座3231上，端部限位杆3238位于载座3230的外侧；端部限位杆3238能够在安装座3231上沿第二方向移动，以使端部限位杆3238抵接至插置在开槽3234内的杆件的端部，以能够进一步对杆件进行抵紧限位，以保证后续对各个杆件相互之间焊接的稳定性。其中，端部限位杆3238具体为弹性端部限位杆，以能够弹性抵接至杆件的端部，避免对杆件造成损伤。

具体地，如图9所示，下模组323还包括均沿第二方向延伸的两个第一限位座3239和一个第二限位座3241；其中，两个第一限位座3239分别设置在多个安装座3231的两侧，即多个安装座3231均位于两个第一限位座3239之间，第二限位座3241位于第一限位座3239与安装座3231之间，且第二限位座3241能够在第一方向上移动，第一限位座3239不能在第一方向上进行移动，从而能够将第二限位座3241和各个安装座3231均限制在两个第一限位座3239之间的范围内进行第一方向上的移动。其中，在每个第一限位座3239上固定设置有多个端部限位杆3238，在第二限位座3241上沿第二方向滑动设置有多个端部限位杆3238，以对杆件的端部进行抵紧限位。

具体而言，通过根据机架的具体结构使各个载座3230沿第一方向移动或第二方向移动，以使各个载座3230相互之间形成多个相同或者多个不同结构的网格状结构，从而确定需要对各个杆件的端部进行抵接的端部限位杆3238的位置和数量，进而能够使各个端部限位杆3238从水平方向上对各个杆件的端部进行抵接限位。

进一步地，下模组323还包括第一驱动模组和第二驱动模组；其中，第一驱动模组用于驱动第二限位座3241和各个安装座3231在第一方向上移动；第二驱动模组用于驱动各个载座3230在第二方向上移动，从而使得各个载座3230相互之间能够摆放形成多个不同的网格状结构。

其中，如图9所示，第一驱动模组具体可以为伺服电机3232、减速机构、齿轮齿条组合的结构形式，但不仅局限于此，还可采用电机和丝杠组合或者直线气缸的结构形式，只要能够通过第一驱动模组实现对第二限位座3241和多个安装座3231在第一方向上的移动即可。

进一步地，如图9和图12所示，在第二限位座3241、其中一个第一限位座3239、以及各个安装座3231上均设置有长形孔槽3242，长形孔槽3242沿第二方向延伸；具体地，第二驱动模组包括活动板3243、两个齿条3244、以及均分别安装在活动板3243上的下模电机3245和齿轮3246；齿条3244沿第二方向延伸，两个齿条3244分别设置在两个第一限位座3239的外侧面上，活动板3243沿第一方向延伸，活动板3243分别贯穿第一限位座3239、第二限位座3241以及多个安装座3231上的长形孔槽3242，且活动板3243与多个载座3230连接，下模电机3245通过减速件和齿轮3246传动连接，齿轮3246与齿条3244传动连接；下模电机3245能够驱动齿轮3246转动，以使齿轮3246能够在齿条3244上移动，从而带动活动板3243在第二方向上移动，以使活动板3243上的各个载座3230在第二方向上移动。

其中，如图9和图12所示，在一个活动板3243上均设置有两个下模电机3245、两个齿轮3246，两个下模电机3245分别设置在活动板3243的两端部，一个下模电机3245与一个齿轮3246驱动连接，一个齿轮3246与一个齿条3244传动连接，能够从活动板3243的两端带动活动板3243在第二方向上移动，以使活动板3243以及载座3230在第二方向上的移动较为稳定。其中，活动板3243的数量设置有多个，且每个活动板3243的两端部均设置有一个下模电机3245和一个齿轮3246，从而能够通过第二驱动模组带动所有载座3230在第二方向上进行移动。

值得注意的是，活动板3243与载座3230之间沿第一方向滑动连接，即在载座3230上连接有连接架，连接架的一端设置在长形孔槽3242内并与活动板3243沿第一方向滑动连接，以使整个载座3230能够在活动板3243上沿第一方向滑动；如此设置，能够在当第一驱动模组动作时，由于载座3230与活动板3243之间沿第一方向滑动连接，因此能够驱动第二限位座3241、多个安装座3231及安装座3231上的各个载座3230沿第一方向进行移动，以调节各个载座3230在第一方向上的位置，不会使活动板3243对载座3230在第一方向上的移动产生干涉；而当第二驱动模组动作时，活动板3243能够带动与其相连的各个载座3230沿第二方向进行移动，以调节各个载座3230在第二方向上的位置，从而能够使各个载座3230根据机架的具体结构相互移动以形成网格状结构，以便于将多个杆件放置在形成网格状结构的各个载座3230上，从而使得多个杆件能够摆放形成与机架结构相匹配的网格状结构。

具体地，如图8、图13和图14所示，上模组321包括组成龙门架结构的立架和挂梁3214，挂梁3214设有多个且为平行设置，挂梁3214沿第二方向延伸，多个挂梁3214均能够沿第一方向运动至下模组323的上方，挂梁3214滑动连接有若干扣盖3215，滑动连接的扣盖3215的运动方向为第二方向，扣盖3215的数量与载座3230的数量对应；其中，扣盖3215或挂梁3214还能够沿竖直方向往复运动，下行的扣盖3215能够抵顶载座3230并能够跟随载座3230沿第一方向或第二方向运动。

进一步地，如图15和图16所示，挂梁3214上还设置有多个弹性限位杆3216，弹性限位杆3216的一端通过挂环3221连接于挂梁3214，弹性限位杆3216的另一端朝下方伸出；当扣盖3215与载座3230分离时，即扣盖3215不扣至载座3230，弹性限位杆3216的弹性力作用于挂梁3214，从而能够限制扣盖3215在挂梁3214上沿第二方向的滑动；当扣盖3215与载座3230抵触时，即扣盖3215扣至载座3230，弹性限位杆3216的另一端抵触载座3230或置于载座3230上的杆件，此时弹性限位杆3216能够解除作用于挂梁3214上的弹性力，以使扣盖3215能够带动挂环3221和弹性限位杆3216在第二方向进行滑动，弹性限位杆3216能够带动杆件在第二方向进行移动，以对下模组323上相邻两个杆件之间的焊接间隙进行调节。

其中，当弹性限位杆3216抵压至载座3230上的杆件时，弹性限位杆3216能够对杆件进行竖直方向上的限位，以避免杆件在竖直方向上发生运动。

具体而言，弹性限位杆3216包括弹簧和抵接杆，弹簧的一端与挂环3221固定连接，弹簧的另一端与抵接杆固定连接；如图15所示，当扣盖3215未与载座3230盖合时，弹性限位杆3216处于自由下垂状态，抵接杆拉动弹簧，即弹簧能够对挂环3221产生向下的拉力，使得挂环3221及扣盖3215不能够在挂梁3214上沿第二方向移动；如图16所示，当扣盖3215盖设在载座3230上时，抵接杆的底端面能够弹性抵接至载座3230上或者载座3230上的杆件上，此时弹簧被压缩，从而能够解除弹簧对挂环3221向下的拉力，使得挂环3221及扣盖3215具有一定的自由度，以使扣盖3215和挂环3221能够在挂梁3214上沿第二方向移动。

进一步地，如图16所示，在抵接杆的底端面上设置有滚轮3228，滚轮3228能够增大与杆件之间的接触面积，从而在弹性限位杆3216带动杆件在第二方向进行移动的过程中，能够避免弹性限位杆3216的抵接杆直接接触杆件而与杆件之间产生摩擦，以能够较好地保护杆件，以避免抵接杆对杆件产生损伤的问题。

具体地，如图8、图13和图14所示，立架包括两个相对设置的上模架3212；其中，每个地轨3211上沿第一方向滑动设置有上模架3212，上模架3212沿第一方向延伸，在上模架3212的顶端面设置有沿第一方向延伸的上模横梁3213，上模横梁3213能够相对于上模架3212在竖直方向上移动；多个挂梁3214间隔且并排设置在两个上模横梁3213上，挂梁3214能够在上模横梁3213上沿第一方向移动。

其中，如图8所示，通过横移驱动件3222驱动两个上模架3212同步在地轨3211上沿第一方向移动；通过升降驱动件驱动两个上模横梁3213相对于上模架3212同步在竖直方向上移动；横移驱动件3222具体包括两个直线气缸，一个直线气缸驱动一个上模架3212在地轨3211上移动；升降驱动件具体包括两个，且每个升降驱动件均包括驱动电机3223、减速机3224、第二传动轴3225和螺旋升降机3226，螺旋升降机3226与上模横梁3213连接；其中，驱动电机3223能够通过减速机3224驱动第二传动轴3225转动，第二传动轴3225能够带动螺旋升降机3226在竖直方向上进行升降，以使螺旋升降机3226能够带动上模横梁3213相对于上模架3212在竖直方向上进行升降。其中，对于横移驱动件3222和升降驱动件的具体结构不作限定，只要能够通过横移驱动件3222驱动两个上模架3212同步在地轨3211上沿第一方向移动，通过升降驱动件驱动两个上模横梁3213相对于上模架3212同步在竖直方向上移动即可。

具体地，如图8所示，在上模横梁3213的两端部分别固定设置有一个限位挡梁3227，限位挡梁3227沿第二方向延伸，两个限位挡梁3227用于将多个挂梁3214限制在两个限位挡梁3227之间的范围内进行第一方向上的移动。

进一步地，如图8和图17所示，立架还包括止刹件3210，止刹件3210设置在上模横梁3213上，止刹件3210用于对挂梁3214在第一方向上的移动限位，以使每个挂梁3214能够在两个限位挡梁3227之间的范围内止停在上模横梁3213上的任一位置处。

具体地，如图17所示，止刹件3210包括气囊3217、多个止刹螺栓3218和多个弹性件3219；其中，气囊3217沿上模横梁3213的长度方向设置在上模横梁3213的凹腔内，即凹腔沿上模横梁3213的长度方向延伸；多个止刹螺栓3218和多个弹性件3219均匀设置在气囊3217上，在位于第二方向上的止刹螺栓3218与弹性件3219通过连接座连接，即连接座设置在气囊3217上，位于第二方向上的止刹螺栓3218与弹性件3219均固定设置在连接座上，且止刹螺栓3218和弹性件3219均位于挂梁3214的底端面的下方；其中，气囊3217具有充气状态和放气状态；当气囊3217处于充气状态时，气囊3217能够带动连接座向上移动，以带动连接座上的止刹件3210和弹性件3219同时向上移动至抵接挂梁3214的底端面，从而限制挂梁3214在上模横梁3213上沿第一方向移动，以使挂梁3214止停于上模横梁3213上的任一位置，此时弹性件3219被压缩；当气囊3217处于放气状态时，弹性件3219解除压缩，此时弹性件3219能够在自身弹性力作用下带动连接座向下移动，以带动止刹螺栓3218向下移动至脱离挂梁3214的底端面，以使挂梁3214能够在上模横梁3213上沿第一方向移动。其中，弹性件3219能够在自身弹性力作用下向下抵压至气囊3217，以快速将气囊3217内的气体放出，从而确保气囊3217能够快速排尽气体。本实施例中的弹性件3219具体为压缩弹簧。

进一步地，如图1所示，焊接机构33包括焊接横梁331、第六驱动件332、第七驱动件333、第三连接板以及焊接机器人334；其中，焊接横梁331的两端分别滑动设置在两个龙门架311上，第六驱动件332的固定端设置在龙门架311上，第六驱动件332的驱动端与焊接横梁331驱动连接，第六驱动件332用于驱动焊接横梁331在龙门架311上沿第一方向移动；第七驱动件333的固定端设置在焊接横梁331上，第七驱动件333的驱动端与第三连接板驱动连接，第七驱动件333用于驱动第三连接板在焊接横梁331上沿第二方向移动；焊接机器人334固定设置在第三连接板上，焊接机器人334用于焊接插置在载座3230上的多个杆件，以将摆放形成网格状结构的各个载座3230上的多个杆件相互之间焊接形成网状件。其中，第六驱动件332和第七驱动件333具体可以为直线气缸，对于第六驱动件332和第七驱动件333的具体结构不作具体限定，只要能够通过第六驱动件332驱动焊接横梁331在龙门架311上沿第一方向移动，第七驱动件333驱动第三连接板在焊接横梁331上沿第二方向移动即可。

其中，对杆件的具体焊接位置为两个或多个杆件相互叠加的位置，且杆件相互叠加的位置位于扣盖3215内，从而能够保证在焊接位置处进行焊接时的稳定性。其中，扣盖3215的顶端并非封闭结构，而是镂空结构，以使焊接机器人334能够通过该镂空结构移动至焊接位置处进行焊接，以保证扣盖3215不会对焊接机器人334的焊接操作产生干涉。其中，焊接机器人334可以为六轴焊接机器人或者四轴焊接机器人，具体需要根据生产需求决定。

本实施例中的单片焊接组件结构简单，布局合理、自动化程度较高，能够焊接加工形成多种不同结构的网状件，适用性和通用性均较强；同时，上模组321中的扣盖3215和下模组323中的载座3230的具体数量可以通过具体的生产需求决定，实用性较好。

进一步地，如图1所示，机架焊接线还包括激光切割机4，激光切割机4用来将管料切割形成各个设定尺寸的杆件，以使输送组件1将切割形成的各个设定尺寸的杆件进行输送，以便于后续的使用，从而能够将各个杆件相互焊接形成网状件。

本实施例中的机架焊接线的具体工作过程如下：

首先，使用激光切割机4将管料切割形成各个设定尺寸的杆件，并使杆件位于输送组件1上。

之后，使输送组件1的第一驱动件驱动传动件转动，以使传动件带动多个滚筒12同步进行转动，以使多个滚筒12同时对杆件进行输送；其中，在输送的过程中，杆件始终紧贴靠在位于滚筒12直径变小的一侧的止挡轴承13上进行输送；当将杆件输送至上料组件2处时，输送组件1的止挡件能够对滚筒12上的杆件进行止挡，以将杆件限位在上料组件2处，此时杆件滚动至第二承接梁223上位于框架11内的第二承接凹槽225内。

再之后，使驱动轮盘224和曲柄连杆模块220带动第二承接梁223及其上的杆件以水平姿态相对于驱动轮盘224的中心进行圆周运动，以将杆件移动至上料工位处，即此时第二承接凹槽225内的杆件放置在位于同一水平面上且沿第一方向对齐的多个第一承接凹槽222和多个第二承接凹槽225内，从而实现将输送组件1上的杆件上料至上料组件2处的上料工位处。

同时，使上模架3212在地轨3211上沿第一方向移动以及上模横梁3213相对于上模架3212在竖直方向上移动，从而能够带动挂梁3214上的扣盖3215在第一方向和竖直方向上移动，进而能够使一个扣盖3215移动并扣至一个载座3230，以实现上模组321与下模组323的合模；其中，由于在对上一个机架焊接加工完成之后，同时各个扣盖3215和各个载座3230会按照预设位置进行均匀排布，从而能够快速移动各个扣盖3215，以使一个扣盖3215扣至一个载座3230，以快速实现上模组321与下模组323之间的合模。

之后，根据需要焊接加工形成的机架的具体结构，获得构成机架的各个网状件的具体结构；再根据获得的网状件结构使第一驱动模组和第二驱动模组分别进行动作，以带动各个载座3230在第一方向和第二方向上进行移动，从而使得一个载座3230带动一个扣盖3215在第一方向和第二方向上移动，即能够在载座3230的带动下使挂梁3214能够在上模横梁3213上沿第一方向移动，使扣盖3215在挂梁3214上沿第二方向移动，进而使得上模组321上的各个扣盖3215与下模组323上的各个载座3230共同移动至与机架结构相匹配的网格状结构。其中，由于，此时上模组321与下模组323为合模状态，即挂梁3214上的弹性限位杆3216的抵接杆的底端面弹性抵接至下模组323上，从而能够解除弹簧对挂环3221向下的拉力，使得挂环3221及扣盖3215具有一定的自由度，以使扣盖3215和挂环3221能够在载座3230的带动下在挂梁3214上沿第二方向移动。

然后，使上模横梁3213内的气囊3217处于充气状态，气囊3217能够带动连接座向上移动，以带动连接座上的止刹件3210和弹性件3219同时向上移动至抵接挂梁3214的底端面，从而限制挂梁3214在上模横梁3213上继续沿第一方向移动，以使挂梁3214止停于上模横梁3213上。

再后，再使上模架3212在地轨3211上沿第一方向移动以及上模横梁3213相对于上模架3212在竖直方向上移动，从而能够带动挂梁3214上的扣盖3215在第一方向和竖直方向上移动，以使上模架3212和上模横梁3213能够分别移动回至初始位置，进而能够使扣盖3215与载座3230之间相互脱离，即实现上模组321与下模组323的开模；此时，上模组321上的扣盖3215和挂梁3214均保持为不能移动的状态。

之后，再使搬料机构31的夹爪317将杆件抓取并移至下模组323上的各个载座3230的开槽3234内；重复上述抓取步骤，从而将多个杆件依次放置在摆放形成网格状结构的各个载座3230上，以将多个杆件摆放形成与机架结构相匹配的网格状结构。

其中，当夹爪317上的杆件自上而下放置在开槽3234内时，位于开槽3234的槽壁上的两个弹性压块能够同时且分别抵压至杆件的相对两侧面，从而对一个开槽3234内的杆件进行径向上的抵紧限位。

而后，再使上模架3212在地轨3211上沿第一方向移动以及上模横梁3213相对于上模架3212在竖直方向上移动，从而能够带动挂梁3214上的扣盖3215在第一方向和竖直方向上移动，进而能够使一个扣盖3215移动并扣至一个载座3230，以实现上模组321与下模组323之间的再次合模，此时，挂梁3214上的弹性限位杆3216的抵接杆的底端面弹性抵接至开槽3234内的杆件上，从而对一个开槽3234内的杆件进行上下方向上的抵紧限位。

通过设置扣盖3215，能够预先根据机架的结构将各个扣盖3215的位置移动并限位在适宜位置处，当在下模组323上的载座3230插置杆件之后，能够再将一个扣盖3215扣至一个载座3230内，从而能够在上模组321与下模组323再次合模时，使扣盖3215能够准确地盖设在载座3230上，从而保证挂梁3214上的弹性限位杆3216能够准确地抵接在载座3230上的杆件上，以实现对杆件的上下方向上的限位。其中，由于此时挂梁3214上的弹性限位杆3216的抵接杆的底端面弹性抵接至开槽3234处的杆件上，从而能够解除弹簧对挂环3221向下的拉力，使得挂环3221及扣盖3215具有一定的自由度，以使扣盖3215和挂环3221能够在挂梁3214上沿第二方向移动。

而后，使气囊3217处于放气状态时，以使弹性件3219解除压缩，此时弹性件3219能够在自身弹性力作用下带动连接座向下移动，以带动止刹螺栓3218向下移动至脱离挂梁3214的底端面，以解除挂梁3214在上模横梁3213上的移动限位，以使挂梁3214能够在上模横梁3213上沿第一方向移动。

再之后，第一驱动模组和第二驱动模组动作，以通过载座3230带动挂梁3214在上模横梁3213上沿第一方向移动以及带动扣盖3215在挂梁3214上沿第二方向上移动，从而带动载座3230上的杆件进行间隙微调，即载座3230会带动扣盖3215微动，挂梁3214上的弹性限位杆3216能够带动杆件微动，以对两个杆件之间的间隙进行调节，从而使相邻两个杆件之间的焊接间隙达到最小，有利于对插置在各个载座3230上的各个杆件相互之间进行焊接，以保证两个杆件之间的焊缝达到最小间隙。

而后，再根据各个载座3230上的各个杆件的具体摆放位置，调节第二限位座3241和各个安装座3231上的端部限位杆3238的位置和数量，以使各个端部限位杆3238能够插入开槽3234内并抵接至杆件的端部，从而实现从水平方向上对杆件的端部进行抵紧限位。

之后，使焊接机器人334穿过扣盖3215并移动至焊接位置，从而能够将插置在各个载座3230上的各个杆件相互之间进行焊接，以形成网状件。

再之后，使气囊3217处于放气状态时，以使弹性件3219解除压缩，此时弹性件3219能够在自身弹性力作用下带动连接座向下移动，以带动止刹螺栓3218向下移动至脱离挂梁3214的底端面，以解除挂梁3214在上模横梁3213上的移动限位，以使挂梁3214能够在上模横梁3213上沿第一方向移动；并使上模架3212在地轨3211上沿第一方向移动以及上模横梁3213相对于上模架3212在竖直方向上移动，从而能够带动挂梁3214上的扣盖3215在第一方向和竖直方向上移动，以使上模架3212和上模横梁3213能够分别移动回至初始位置，进而能够使扣盖3215与载座3230之间相互脱离，即实现上模组321与下模组323之间的再次开模，以便于取走载座3230上的网状件。

而后，重复上述输送、上料、摆位固定、焊接以及再次开模的步骤，从而焊接形成多个相同结构或者多个不同结构的网状件。

最后，将从载座3230上取走的多个网状件移动至组装站，以在组装站能够根据需要焊接加工形成的机架的具体结构将多个网状件进行相互组合装配；再使机架焊接组件将组合装配的结构进行焊接，从而形成多种不同结构的机架。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种机架焊接线，用于框架结构的机架焊接，其特征在于，包括：

输送组件（1），用于沿第一方向输送多个杆件，多个所述杆件的结构相同或者不同，所述第一方向与所述输送组件（1）的输送方向相平行；

上料组件（2），所述上料组件（2）连接至所述输送组件（1），所述上料组件（2）的长度沿第二方向延伸，所述上料组件（2）用于承接所述输送组件（1）上的多个所述杆件并移至上料工位，所述第二方向与所述第一方向相垂直；

单片焊接组件，所述单片焊接组件包括搬料模块（31）、摆型固定模块（32）及焊接模块（33），所述搬料模块（31）用于依次抓取所述上料工位上的多个所述杆件至所述摆型固定模块（32），所述摆型固定模块（32）能够使若干个所述杆件形成多个不同的网格状结构，以使所述焊接模块（33）对形成所述网格状结构的多个所述杆件相互焊接，以形成多个不同结构的网状件；

机架焊接组件，用于将多个所述网状件焊接形成多种所述机架；

所述输送组件（1）包括框架（11）、第一驱动件、传动件及多个滚筒（12），所述框架（11）沿所述第一方向延伸，多个所述滚筒（12）并排且转动设置在所述框架（11）上，所述滚筒（12）用于输送所述杆件，所述第一驱动件与所述传动件驱动连接，所述传动件分别与多个所述滚筒（12）传动连接，所述第一驱动件用于驱动所述传动件转动，以使所述传动件带动多个所述滚筒（12）同步转动；且每个所述滚筒（12）的两端均通过一个止挡轴承（13）与所述框架（11）转动连接，在所述第二方向且远离所述上料组件（2）的方向上，每个所述滚筒（12）的直径均逐渐减小；

所述上料组件（2）包括支架（21）和多组活动搬移件（22），所述支架（21）固定设置在所述框架（11）的一侧，且所述支架（21）的长度沿所述第一方向延伸，所述活动搬移件（22）包括平行设置的第一承接梁（221）和第二承接梁（223），所述第二承接梁（223）的一端穿过所述框架（11）并位于相邻两个所述滚筒（12）之间，以承接所述滚筒（12）上的所述杆件，且所述第二承接梁（223）能够在其长度方向和竖直方向的平面内以水平姿态做圆周运动，在所述圆周运动中所述第二承接梁（223）具有高于所述第一承接梁（221）和低于所述第一承接梁（221）的位置，以将所述滚筒（12）上的所述杆件移至所述上料工位；

所述摆型固定模块（32）包括：

下模组（323），所述下模组（323）包括多个用于放置所述杆件的载座（3230），且所述载座（3230）能够沿所述第一方向和所述第二方向移动，以使置于所述载座（3230）的若干个所述杆件能够形成不同的所述网格状结构；

上模组（321），所述上模组（321）设置在所述下模组（323）的上方，所述上模组（321）能够靠近所述下模组（323）并抵压至所述载座（3230）上的所述杆件，以对所述杆件进行竖直方向上的限位。

2.如权利要求1所述的机架焊接线，其特征在于，所述活动搬移件（22）还包括曲柄连杆模块（220）及驱动轮盘（224），所述驱动轮盘（224）转动设置于所述支架（21），所述曲柄连杆模块（220）的一端偏心且转动连接于所述驱动轮盘（224），所述曲柄连杆模块（220）的另一端与所述第二承接梁（223）固定连接，所述驱动轮盘（224）转动能够带动所述曲柄连杆模块（220）运动，以带动所述第二承接梁（223）以水平姿态做所述圆周运动。

3.如权利要求2所述的机架焊接线，其特征在于，所述第一承接梁（221）的顶端设置有多个沿所述第二方向间隔排布的第一承接凹槽（222），所述第一承接凹槽（222）用于放置所述杆件，所述第一承接凹槽（222）的尺寸与所述杆件的尺寸相匹配；所述第二承接梁（223）的顶端设置有多个沿所述第二方向间隔排布的第二承接凹槽（225），所述第二承接凹槽（225）的尺寸与所述杆件的尺寸相匹配；所述滚筒（12）上的所述杆件能够滚至所述第二承接凹槽（225）内，所述第二承接梁（223）能够带动所述杆件以水平姿态相对于所述驱动轮盘（224）的中心圆周运动至所述上料工位，以使所述杆件放置在位于同一水平面上且沿所述第一方向对齐的多个所述第一承接凹槽（222）和多个所述第二承接凹槽（225）内。

4.如权利要求1-3中任一项所述的机架焊接线，其特征在于，所述搬料模块（31）包括：

第二驱动件（313）和相对设置的两个龙门架（311），所述龙门架（311）沿所述第一方向延伸，两个所述龙门架（311）上设置有搬料横梁（312），所述第二驱动件（313）的固定端设置在所述龙门架（311）上，所述第二驱动件（313）的驱动端与所述搬料横梁（312）驱动连接，所述第二驱动件（313）用于驱动所述搬料横梁（312）相对于所述龙门架（311）在所述第一方向上移动；

第三驱动件（314）及第一连接板，所述第三驱动件（314）的固定端设置在所述搬料横梁（312）上，所述第三驱动件（314）的驱动端与所述第一连接板驱动连接，所述第三驱动件（314）用于驱动所述第一连接板相对于所述搬料横梁（312）在所述第二方向上移动；

第四驱动件（315）及第二连接板，所述第四驱动件（315）的固定端设置在所述第一连接板上，所述第四驱动件（315）的驱动端与所述第二连接板驱动连接，所述第四驱动件（315）用于驱动所述第二连接板相对于所述第一连接板在竖直方向上移动；

第五驱动件（316）及夹爪（317），所述第五驱动件（316）的固定端设置在所述第二连接板上，所述第五驱动件（316）的驱动端与所述夹爪（317）驱动连接，所述第五驱动件（316）用于驱动所述夹爪（317）相对于所述第二连接板旋转，所述夹爪（317）用于抓取所述上料工位的所述杆件至所述摆型固定模块（32）。

5.如权利要求4所述的机架焊接线，其特征在于，所述摆型固定模块（32）位于两个所述龙门架（311）之间，所述夹爪（317）用于抓取所述上料工位的所述杆件并放置于所述载座（3230）。

6.如权利要求5所述的机架焊接线，其特征在于，所述下模组（323）还包括：

多个安装座（3231），所述安装座（3231）沿所述第二方向延伸，多个所述安装座（3231）在所述第一方向上间隔设置，所述安装座（3231）能够在所述第一方向上移动，且每个所述安装座（3231）上均设置有多个所述载座（3230），所述载座（3230）能够在所述安装座（3231）上沿所述第二方向上移动，以使各个所述载座（3230）相互之间能够形成多个不同的所述网格状结构；且所述载座（3230）的上方表面具有沿所述第一方向和所述第二方向设置的且呈十字形的开槽（3234），所述杆件置于所述开槽（3234）内；所述开槽（3234）的内侧壁设有凸出于槽壁的弹性压块，所述弹性压块用于在所述杆件插置所述载座（3230）内时抵紧所述杆件。

7.如权利要求5所述的机架焊接线，其特征在于，所述上模组（321）包括组成龙门架结构的立架和挂梁（3214），所述挂梁（3214）设有多个且为平行设置，多个所述挂梁（3214）均能够沿所述第一方向运动至所述下模组（323）的上方，所述挂梁（3214）滑动连接有若干扣盖（3215），滑动连接的所述扣盖（3215）的运动方向为所述第二方向，所述扣盖（3215）的数量与所述载座（3230）的数量对应；

所述扣盖（3215）或所述挂梁（3214）还能够沿竖直方向往复运动，下行的所述扣盖（3215）能够抵顶所述载座（3230）并能够跟随所述载座（3230）沿所述第一方向或所述第二方向运动。

8.如权利要求5所述的机架焊接线，其特征在于，所述焊接模块（33）包括：

焊接横梁（331）和第六驱动件（332），所述焊接横梁（331）的两端分别滑动设置在两个所述龙门架（311）上，所述第六驱动件（332）的固定端设置在所述龙门架（311）上，所述第六驱动件（332）的驱动端与所述焊接横梁（331）驱动连接，所述第六驱动件（332）用于驱动所述焊接横梁（331）在所述龙门架（311）上沿所述第一方向移动；

第七驱动件（333）和第三连接板，所述第七驱动件（333）的固定端设置在所述焊接横梁（331）上，所述第七驱动件（333）的驱动端与所述第三连接板驱动连接，所述第七驱动件（333）用于驱动所述第三连接板在所述焊接横梁（331）上沿所述第二方向移动；

焊接机器人（334），固定设置在所述第三连接板上，所述焊接机器人（334）用于焊接插置在所述载座（3230）上的多个所述杆件，以形成所述网状件。

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