CN115383034A - 一种电动拉铆枪 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电动拉铆枪，包括壳体，所述壳体上安装有提升电机，所述提升电机输出轴与丝杆同轴连接，所述丝杆与螺套螺纹配合，所述螺套固定在拉块上，所述拉块底端转动连接有拉杆，所述拉杆与拉铆电机传动连接，所述拉铆电机与拉块固定并设置在壳体的外部；所述壳体底端连接有筒壳，所述筒壳内部设置有向下穿出筒壳内部的拉铆杆，所述拉铆杆顶端连接有中心轴，所述中心轴顶端套设在拉杆的底端，所述拉杆底端与中心轴之间压设有弹簧；本发明中，在拉锚杆与拉杆之间设置缓冲结构，拉锚杆与拉铆螺母接触后，作用力会被缓冲结构中的弹簧吸收，从而将拉锚杆与拉杆之间的刚性接触转换为柔性接触，避免出现刚性接触损坏的问题，增加拉铆枪的使用寿命。

Description

一种电动拉铆枪

技术领域

本发明属于拉铆枪技术领域，特别涉及一种电动拉铆枪。

背景技术

如果某一产品的螺母需装在外面，而里面空间狭小，无法让压铆机的压头进入进行压铆且抽压等方法无法达到强度要求的时候，这时压铆和涨铆都不可行，必须用拉铆，拉铆适用于各厚度板材、管材紧固领域，使用气动或手动拉铆枪可一次铆固，方便牢固；取代传统的焊接螺母，弥补金属薄板、薄管焊接易熔和焊接螺母不顺等不足。

现有的拉铆枪的工作原理是通过拉铆螺纹杆的转动配合枪头挤压拉铆螺母，使拉铆螺母压铆在板材、管材上，虽然能够完成拉铆作业，但是需要现将拉铆螺母放入孔内，导致整个拉铆过程效率降低，并且用于拉动拉铆螺母的作用力会直接通过拉铆螺纹杆传递至拉铆枪内部结构上，容易造成拉铆枪的损坏。

如何设计一种电动拉铆枪，如何增加拉铆枪的使用寿命，是目前亟待解决的问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种电动拉铆枪，用于解决现有技术中拉铆枪易损坏的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种电动拉铆枪，包括壳体，所述壳体上安装有提升电机，所述提升电机输出轴与设置在壳体内部的丝杆同轴连接，所述丝杆与螺套螺纹配合，所述螺套固定在拉块上，所述拉块底端转动连接有拉杆，所述拉杆与拉铆电机传动连接，所述拉铆电机与拉块固定并设置在壳体的外部；

所述壳体底端连接有筒壳，所述筒壳内部设置有向下穿出筒壳内部的拉铆杆，所述拉铆杆顶端连接有中心轴，所述中心轴顶端套设在拉杆的底端，所述拉杆底端与中心轴之间压设有弹簧；

所述中心轴内部固定有六角杆，所述六角杆顶端穿过弹簧并套设于拉杆的底端，所述拉杆底端内部设置有限位杆，所述限位杆与六角杆顶端开设的条形限位孔限位配合。

通过采用这种技术方案：在既有拉铆枪的基础之上，增加提升电机实现拉锚杆的可伸缩，可以适应不同长度拉铆螺母的拉铆，并且将旋紧拉铆改变为直上式拉铆，将拉锚螺母的拉铆和与拉锚杆的拆装分为两个独立作业的部分，相互配合能够完成拉铆流程的同时，能够降低单次拉铆作业拉锚杆的旋转频次，从而降低拉锚杆的旋损率，进而增加拉锚杆的使用寿命；在拉铆电机直接传动连接的拉杆与拉锚杆之间设置中心轴、六角杆、弹簧、限位杆和条形限位孔，几种结构配合形成缓冲机构，在保证拉杆与拉锚杆之间能够正常传动的同时，通过弹簧将拉锚杆与拉杆之间的刚性接触转换为柔性接触，能够避免拉锚杆与拉铆螺母的碰撞力直接传递给拉杆导致拉杆损坏，增加拉铆枪的使用安全性和使用寿命，能够长期在自动化拉铆作业过程中保持稳定作业。

于本发明的一实施例中，所述提升电机的输出轴通过联轴器与丝杆的顶端同轴固定，所述丝杆转动设置在固定于壳体内部的横板上，所述横板的底端连接有限位柱，所述限位柱位于拉块的上方。

通过采用这种技术方案：通过在壳体的内部安装横板进行丝杆位置的固定，从而增加丝杆转动时的稳定性，并同时连接限位柱对拉块的上升进行限位，避免拉块上升位置超出拉铆枪自身的控制范围，保证拉铆枪的运行可靠性。

于本发明的一实施例中，所述壳体上安装有与限位柱底端位置对应的限位传感器。

通过采用这种技术方案：通过限位传感器来监测限位柱的底端，当拉块向上移动至限位柱底端时能够通过限位传感器来发送信号，从而停止拉块的继续上升，保证运行的可靠性和自动化。

于本发明的一实施例中，所述拉块上安装有穿出壳体内部的检测板，所述检测板与安装在壳体上的位移传感器配合，所述位移传感器与安装在壳体上的位移控制器电连接。

通过采用这种技术方案：通过增设位移传感器来监测拉块的移动距离，实现自动化精准位移控制。

于本发明的一实施例中，所述拉块的两侧均设置有导向套，所述导向套滑动设置在导向柱上，所述导向柱固定在壳体的内底壁上。

通过采用这种技术方案：通过导向套与导向柱的配合提供拉块的导向，确保拉块不会随丝杆的转动而转动。

于本发明的一实施例中，所述拉块内底壁上安装有轴承安装座，所述轴承安装座内部固定有第一轴承并通过所述第一轴承将拉杆转动连接在拉块的底端。

通过采用这种技术方案：第一轴承为转动连接件，通过第一轴承实现拉杆与拉块的转动连接。

于本发明的一实施例中，所述拉杆通过传动带与拉铆电机的输出轴传动连接，所述拉铆电机固定在安装座上，所述安装座穿至壳体的内部与拉块固定。

通过采用这种技术方案：实现拉铆电机输出轴与拉杆传动连接的同时，将拉铆电机设置在壳体的外部，实现壳体内部空间利用最大化，结构紧凑的同时，降低拉铆电机的维护难度。

于本发明的一实施例中，所述筒壳包括自上而下依次连接的外套轴、外螺帽和前头部，其中所述外套轴通过压盖连接在壳体的底端，所述外螺帽套接在外套轴的底端，所述前头部连接在外螺帽的底端。

通过采用这种技术方案：将筒壳分为三段，方便筒壳自身进行拆装，从而方便筒壳内部的结构在后期进行维护。

于本发明的一实施例中，所述中心轴通过第二轴承转动连接在外套轴的内部，所述中心轴上固定有穿出外套轴内部的固定块，所述固定块上固定有杆体，所述杆体与到位传感器配合，所述到位传感器固定在堵块上，所述堵块固定在外套轴的上。

通过采用这种技术方案：中心轴与拉锚杆固定，当拉锚杆与压铆螺母接触后，会推动中心轴向上移动，中心轴上的固定块上连接的杆体会向安装在外套轴上堵块上的到位传感器移动，直至杆体与到位传感器接触，随后到位传感器会发送信号给控制器，由控制器控制拉铆电机启动，从而通过传动作用带动拉锚杆转动，避免拉锚杆与拉杆直接出现刚性接触，完全避免碰撞损坏的问题，增加拉铆枪的使用寿命。

于本发明的一实施例中，所述中心轴的顶端与壳体的底端之间设置有压力传感器，所述外套轴与安装在壳体上的压力放大器电连接。

通过采用这种技术方案：中心轴在拉锚杆作用下上移的过程中，会挤压压力传感器，从而检测受压力度，避免出现受压过度导致结构损坏的问题。

如上所述，本发明的一种电动拉铆枪，具有以下有益效果：在拉锚杆与驱动拉锚杆转动的拉杆之间设置缓冲结构，拉锚杆与拉铆螺母接触后，作用力会被缓冲结构中的弹簧吸收，从而将拉锚杆与拉杆之间的刚性接触转换为柔性接触，避免出现刚性接触损坏的问题，进而增加拉铆枪的使用寿命；设置提升电机来控制拉锚杆的伸缩以提供拉铆力，并增加拉锚杆对不同拉铆螺母的适应性，降低拉锚杆的旋转频次，以降低拉锚杆的旋损，增加拉锚杆的使用寿命；整体为电动，并且结构紧凑，可用于自动化拉铆流水线，具有较好的使用前景；推广应用具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是本发明的立体图。

图2是本发明的俯视图。

图3是图2中A-A向剖视图。

图4是图3中局部放大图。

图5是本发明的后视图。

图6是图5中B-B向剖视图。

图7是图6中局部放大图。

图中：1.壳体；2.提升电机；3.联轴器；4.丝杆；5.螺套；6.拉块；7.导向柱；71.外套轴；8.拉杆；81.第一轴承；82.轴承安装座；9.压力传感器；10.拉铆电机；11.传动带；12.中心轴；13.六角杆；14.条形限位孔；15.限位杆；16.弹簧；17.拉铆杆；18.外套轴；19.外螺帽；20.压盖；21.固定块；22.杆体；23.到位传感器；24.堵块；25.前头部；26.横板；27.限位柱；28.位移传感器；29.压力放大器；30.限位传感器；31.位移控制器；32.第二轴承。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1-7。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

请参阅图1-7，一种电动拉铆枪，包括壳体1，壳体1上安装有提升电机2，提升电机2输出轴与设置在壳体1内部的丝杆4同轴连接，丝杆4与螺套5螺纹配合，螺套5固定在拉块6上，拉块6底端转动连接有拉杆8，拉杆8与拉铆电机10传动连接，拉铆电机10与拉块6固定并设置在壳体1的外部；壳体1底端连接有筒壳，筒壳内部设置有向下穿出筒壳内部的拉铆杆17，拉铆杆17顶端连接有中心轴12，中心轴12顶端套设在拉杆8的底端，拉杆8底端与中心轴12之间压设有弹簧16；中心轴12内部固定有六角杆13，六角杆13顶端穿过弹簧16并套设于拉杆8的底端，拉杆8底端内部设置有限位杆15，限位杆15与六角杆13顶端开设的条形限位孔14限位配合；通过采用这种技术方案：在既有拉铆枪的基础之上，增加提升电机2实现拉锚杆17的可伸缩，可以适应不同长度拉铆螺母的拉铆，并且将旋紧拉铆改变为直上式拉铆，将拉锚螺母的拉铆和与拉锚杆17的拆装分为两个独立作业的部分，相互配合能够完成拉铆流程的同时，能够降低单次拉铆作业拉锚杆17的旋转频次，从而降低拉锚杆17的旋损率，进而增加拉锚杆17的使用寿命；在拉铆电机10直接传动连接的拉杆8与拉锚杆17之间设置中心轴12、六角杆13、弹簧16、限位杆15和条形限位孔14，几种结构配合形成缓冲机构，在保证拉杆18与拉锚杆17之间能够正常传动的同时，通过弹簧16将拉锚杆17与拉杆8之间的刚性接触转换为柔性接触，能够避免拉锚杆17与拉铆螺母的碰撞力直接传递给拉杆8导致拉杆8损坏，增加拉铆枪的使用安全性和使用寿命，能够长期在自动化拉铆作业过程中保持稳定作业。

进一步的，提升电机2的输出轴通过联轴器3与丝杆4的顶端同轴固定，丝杆4转动设置在固定于壳体1内部的横板26上，横板26的底端连接有限位柱27，限位柱27位于拉块6的上方；通过采用这种技术方案：通过在壳体1的内部安装横板26进行丝杆4位置的固定，从而增加丝杆4转动时的稳定性，并同时连接限位柱27对拉块6的上升进行限位，避免拉块6上升位置超出拉铆枪自身的控制范围，保证拉铆枪的运行可靠性。

进一步的，壳体1上安装有与限位柱27底端位置对应的限位传感器30；通过采用这种技术方案：通过限位传感器30来监测限位柱27的底端，当拉块6向上移动至限位柱27底端时能够通过限位传感器30来发送信号，从而停止拉块6的继续上升，保证运行的可靠性和自动化。

进一步的，拉块6上安装有穿出壳体1内部的检测板，检测板与安装在壳体1上的位移传感器28配合，位移传感器28与安装在壳体1上的位移控制器31电连接；通过采用这种技术方案：通过增设位移传感器28来监测拉块6的移动距离，实现自动化精准位移控制。

进一步的，拉块6的两侧均设置有导向套71，导向套71滑动设置在导向柱7上，导向柱7固定在壳体1的内底壁上；通过采用这种技术方案：通过导向套71与导向柱7的配合提供拉块6的导向，确保拉块6不会随丝杆4的转动而转动。

进一步的，拉块6内底壁上安装有轴承安装座82，轴承安装座82内部固定有第一轴承81并通过第一轴承81将拉杆8转动连接在拉块6的底端；通过采用这种技术方案：第一轴承81为转动连接件，通过第一轴承81实现拉杆8与拉块6的转动连接。

进一步的，拉杆8通过传动带11与拉铆电机10的输出轴传动连接，拉铆电机10固定在安装座上，安装座穿至壳体1的内部与拉块6固定；通过采用这种技术方案：实现拉铆电机10输出轴与拉杆8传动连接的同时，将拉铆电机10设置在壳体1的外部，实现壳体1内部空间利用最大化，结构紧凑的同时，降低拉铆电机10的维护难度。

进一步的，筒壳包括自上而下依次连接的外套轴18、外螺帽19和前头部25，其中外套轴18通过压盖20连接在壳体1的底端，外螺帽19套接在外套轴18的底端，前头部25连接在外螺帽19的底端；通过采用这种技术方案：将筒壳分为三段，方便筒壳自身进行拆装，从而方便筒壳内部的结构在后期进行维护。

进一步的，中心轴12通过第二轴承32转动连接在外套轴18的内部，中心轴12上固定有穿出外套轴18内部的固定块21，固定块21上固定有杆体22，杆体22与到位传感器23配合，到位传感器23固定在堵块24上，堵块24固定在外套轴18的上；通过采用这种技术方案：中心轴12与拉锚杆17固定，当拉锚杆17与压铆螺母接触后，会推动中心轴12向上移动，中心轴12上的固定块21上连接的杆体22会向安装在外套轴18上堵块24上的到位传感器23移动，直至杆体22与到位传感器23接触，随后到位传感器23会发送信号给控制器，由控制器控制拉铆电机10启动，从而通过传动作用带动拉锚杆17转动，避免拉锚杆17与拉杆18直接出现刚性接触，完全避免碰撞损坏的问题，增加拉铆枪的使用寿命。

进一步的，中心轴12的顶端与壳体1的底端之间设置有压力传感器9，外套轴18与安装在壳体1上的压力放大器29电连接。通过采用这种技术方案：中心轴12在拉锚杆17作用下上移的过程中，会挤压压力传感器9，从而检测受压力度，避免出现受压过度导致结构损坏的问题。

具体实施时，拉铆作业之前，将该拉铆枪连接在机械臂上，机械臂控制拉铆枪移动至拉铆螺母所在位置，然后提升电机2启动，提升电机2带动丝杆4在螺套5内部转动，通过螺套5与丝杆4的配合将转动作用力转换为下降作用力，从而带动与螺套5连接的拉块6向下移动，从而推动内部的拉杆8向下移动，进而实现底部的中心轴12以及连接在中心轴12下端的拉锚杆17向下移动与拉铆螺母接触，随后启动拉铆电机10，拉铆电机10带动拉杆8和中心轴12以及连接在中心轴12下端的拉锚杆17转动，并旋入至拉铆螺母的内部，并使得拉铆螺母的顶端与拉铆枪的底端抵靠，完成准备作业；

拉铆作业时，机械臂携带拉铆枪以及连接在拉铆枪上的拉铆螺母移动至待拉铆位置，并将拉铆螺母塞入至拉铆孔内部，然后提升电机2启动，以上述原理将拉锚杆17上拉，从而带动拉铆螺母开丝部分上移，挤压拉铆螺母与拉铆枪底端之间的部分，从而完成拉铆，拉铆完成后，拉铆电机10启动，拉铆电机10带动拉杆8和中心轴12以及连接在中心轴12下端的拉锚杆17转动，将拉锚杆17旋出拉铆螺母的内部，实现拉铆枪与拉铆螺母之间的分离，完成一个拉铆螺母的拉铆流程。

综上所述，本发明的一种电动拉铆枪，具有以下有益效果：在拉锚杆17与驱动拉锚杆17转动的拉杆8之间设置缓冲结构，拉锚杆17与拉铆螺母接触后，作用力会被缓冲结构中的弹簧16吸收，从而将拉锚杆17与拉杆8之间的刚性接触转换为柔性接触，避免出现刚性接触损坏的问题，进而增加拉铆枪的使用寿命；设置提升电机2来控制拉锚杆17的伸缩以提供拉铆力，并增加拉锚杆17对不同拉铆螺母的适应性，降低拉锚杆17的旋转频次，以降低拉锚杆17的旋损，增加拉锚杆17的使用寿命；推广应用具有良好的经济效益和社会效益。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电动拉铆枪，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)上安装有提升电机(2)，所述提升电机(2)输出轴与设置在壳体(1)内部的丝杆(4)同轴连接，所述丝杆(4)与螺套(5)螺纹配合，所述螺套(5)固定在拉块(6)上，所述拉块(6)底端转动连接有拉杆(8)，所述拉杆(8)与拉铆电机(10)传动连接，所述拉铆电机(10)与拉块(6)固定并设置在壳体(1)的外部；

所述壳体(1)底端连接有筒壳，所述筒壳内部设置有向下穿出筒壳内部的拉铆杆(17)，所述拉铆杆(17)顶端连接有中心轴(12)，所述中心轴(12)顶端套设在拉杆(8)的底端，所述拉杆(8)底端与中心轴(12)之间压设有弹簧(16)；

所述中心轴(12)内部固定有六角杆(13)，所述六角杆(13)顶端穿过弹簧(16)并套设于拉杆(8)的底端，所述拉杆(8)底端内部设置有限位杆(15)，所述限位杆(15)与六角杆(13)顶端开设的条形限位孔(14)限位配合。

2.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述提升电机(2)的输出轴通过联轴器(3)与丝杆(4)的顶端同轴固定，所述丝杆(4)转动设置在固定于壳体(1)内部的横板(26)上，所述横板(26)的底端连接有限位柱(27)，所述限位柱(27)位于拉块(6)的上方。

3.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述壳体(1)上安装有与限位柱(27)底端位置对应的限位传感器(30)。

4.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述拉块(6)上安装有穿出壳体(1)内部的检测板，所述检测板与安装在壳体(1)上的位移传感器(28)配合，所述位移传感器(28)与安装在壳体(1)上的位移控制器(31)电连接。

5.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述拉块(6)的两侧均设置有导向套(71)，所述导向套(71)滑动设置在导向柱(7)上，所述导向柱(7)固定在壳体(1)的内底壁上。

6.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述拉块(6)内底壁上安装有轴承安装座(82)，所述轴承安装座(82)内部固定有第一轴承(81)并通过所述第一轴承(81)将拉杆(8)转动连接在拉块(6)的底端。

7.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述拉杆(8)通过传动带(11)与拉铆电机(10)的输出轴传动连接，所述拉铆电机(10)固定在安装座上，所述安装座穿至壳体(1)的内部与拉块(6)固定。

8.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述筒壳包括自上而下依次连接的外套轴(18)、外螺帽(19)和前头部(25)，其中所述外套轴(18)通过压盖(20)连接在壳体(1)的底端，所述外螺帽(19)套接在外套轴(18)的底端，所述前头部(25)连接在外螺帽(19)的底端。

9.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述中心轴(12)通过第二轴承(32)转动连接在外套轴(18)的内部，所述中心轴(12)上固定有穿出外套轴(18)内部的固定块(21)，所述固定块(21)上固定有杆体(22)，所述杆体(22)与到位传感器(23)配合，所述到位传感器(23)固定在堵块(24)上，所述堵块(24)固定在外套轴(18)的上。

10.根据权利要求1所述的一种电动拉铆枪，其特征在于：所述中心轴(12)的顶端与壳体(1)的底端之间设置有压力传感器(9)，所述外套轴(18)与安装在壳体(1)上的压力放大器(29)电连接。

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