CN115234612B - 一种模块化行星减速机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及减速机技术领域，尤其涉及一种模块化行星减速机，包括输入模块、行星级模块和输出模块，行星级模块至少沿轴向设置两级行星轮系；轴向一端的行星轮系中的第一齿轮圈设置于输入模块和行星级模块之间；轴向另一端的行星轮系中的第二齿轮圈设置于行星级模块和输出模块之间。本发明中将两齿轮圈进行安装位置的调整，一方面降低了行星级模块的加工难度和装配难度；另一方面使得第一齿轮圈和第二齿轮圈二者参与到对输入模块和输出模块的定位过程中，实现了多功能性；在两齿轮圈结构尺寸稳定的情况下，借助二者的结构实现定位，此种方式降低了行星级模块与输入模块和输出模块配合位置的定位面的加工数量，降低了产品成本。

Description

一种模块化行星减速机

技术领域

本发明涉及减速机技术领域，尤其涉及一种模块化行星减速机。

背景技术

常规的行星减速机模块化设计一般只体现在行星级模块化中，但是与行星级模块连接的输入端和输出端的模块化程度却较低。

基于所存在的上述问题，当面对不同的动力供给端和动力需求端时，在进行适配组装以获得不同的输入端和输出端的过程中，以及在行星级模块为配合不同的输入端和输出端而进行部分结构的适应性调整的过程中，均会产生大量的零部件替换需求，其中包括一定数量的非标零件的使用，上述情况会耗费大量的装配工时，提升生产的成本。

为了解决上述情况，目前部分行星减速机进行了包括输入模块、行星级模块和输出模块的类别划分，针对输入模块和输出模块会为适应不同的动力供给端和动力需求端而设计多组结构以供选择，每组结构均通过法兰与行星级模块建立连接，从而可通过不同的模块组合而获得最终的完整产品。

然而，上述方式中对于各个模块自身的装配过程并无优化，而仅仅通过各个模块的预装而提升了最终产品组装的效率，各个模块与模块间的关联程度较低，相对的独立性使得模块化的优势发挥的程度有限。

发明内容

本发明提供了一种模块化行星减速机，有效解决了背景技术中所指出的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种模块化行星减速机，包括输入模块、行星级模块和输出模块，所述行星级模块至少沿轴向设置两级行星轮系；

轴向一端的所述行星轮系中的第一齿轮圈设置于所述输入模块和行星级模块的壳体之间，且分别与二者连接，所述输入模块和行星级模块通过所述第一齿轮圈实现在垂直于轴向方向上的定位；

轴向另一端的所述行星轮系中的第二齿轮圈设置于所述行星级模块和输出模块的壳体之间，且分别与二者连接，所述行星级模块和输出模块通过所述第二齿轮圈实现在垂直于轴向方向上的定位。

进一步地，所述输入模块和所述行星级模块一端端部分别设置有第一凹陷区域和第二凹陷区域，所述第一凹陷区域的侧壁与所述第一齿轮圈一端的外壁贴合，所述第二凹陷区域的侧壁与所述第一齿轮圈另一端的外壁贴合。

进一步地，所述第一齿轮圈的两端面分别与所述第一凹陷区域和第二凹陷区域的底面贴合，其中，所述第一凹陷区域的第一底面和第二凹陷区域的第二底面上均设置有凹槽，所述凹槽内设置有密封圈。

进一步地，所述行星级模块的一端端部和所述输出模块端部分别设置有第三凹陷区域和第四凹陷区域，所述第三凹陷区域的侧壁与所述第二齿轮圈一端的外壁贴合，所述第四凹陷区域的侧壁与所述第二齿轮圈另一端的外壁贴合。

进一步地，所述第二齿轮圈的两端面分别与所述第三凹陷区域和第四凹陷区域的底面贴合，其中，所述第三凹陷区域的第三底面和第四凹陷区域的第四底面上均设置有凹槽，所述凹槽内设置有密封圈。

进一步地，所述密封圈包括O型圈和U型圈，所述O型圈设置于所述U型圈的敞口端内，被所述U型圈包覆1/2以上圆周范围，且裸露部分与所述凹槽的侧壁贴合；

所述U型圈的敞口端朝向内侧轴线设置，敞口端两侧侧壁分别与所述凹槽的底面和齿轮圈侧壁贴合，且与齿轮圈贴合一侧的长度小于与所述凹槽的底部贴合一侧的长度；

其中，所述O型圈的硬度大于所述U型圈的硬度。

进一步地，所述凹槽位于轴线外侧的侧壁与所述凹槽底面之间的夹角为锐角。

进一步地，所述第一齿轮圈和第二齿轮圈均包括调节环和内齿圈；

所述调节环与所述输入模块或者输出模块的壳体固定连接；所述内齿圈与所述输入模块或者输出模块的壳体固定连接；

所述调节环内侧壁围绕轴线均匀分布有至少三个导向面，所述内齿圈外侧壁围绕轴线均匀分布有与所述导向面一一对应的导向凸起；

所述导向面在围绕轴线的设定范围内与所述轴线之间的距离成线性变化，各所述导向凸起与所述导向面的设定位置贴合。

进一步地，所述输入模块和输出模块的壳体端部均设置有凹陷区域，所述调节环设置于所述凹陷区域内，且侧壁与所述凹陷区域的内壁贴合，所述凹陷区域的侧壁上设置有贯通的螺纹孔，所述调节环与所述输入模块或者输出模块的固定通过贯穿所述螺纹孔的螺栓结构挤压实现。

进一步地，所述输入模块和输出模块的壳体上均设置有凸沿，所述凸沿与所述内齿圈端面贴合设置；

所述凸沿上设置有沿轴线方向贯通的孔位，且所述孔位的延伸方向与所述导向面的平行；

所述导向凸起上设置有螺纹孔，所述螺纹孔内设置有螺栓结构，所述螺栓结构贯穿所述孔位，且帽体与所述内齿圈共同对所述凸沿挤压而实现所述内齿圈的固定。

通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：

本发明中将两齿轮圈进行安装位置的调整，一方面降低了行星级模块的加工难度和装配难度；另一方面使得第一齿轮圈和第二齿轮圈二者参与到对输入模块和输出模块的定位过程中，实现了多功能性；在两齿轮圈结构尺寸稳定的情况下，借助二者的结构实现定位，此种方式降低了行星级模块与输入模块和输出模块配合位置的定位面的加工数量，降低了产品成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中模块化行星减速机的分解示意图；

图2为行星级模块的部分分解示意图；

图3为行星级模块的结构示意图（包括连接件）；

图4为输入模块与部分行星级模块连接后的剖视图，且包括局部放大后的分解示意图；

图5为输入模块的结构示意图（包括局部放大）；

图6为行星级模块的部分示意图（包括局部放大）；

图7为第一齿轮圈的结构示意图（包括局部放大）；

图8为第一齿轮圈与输入模块和行星级模块壳体连接处的局部剖视图；

图9为U型圈和O型圈的分解示意图（图中箭头方向为二者的组合方向）；

图10为U型圈和O型圈的组合过程示意图以及组合使用后受压形变的示意图；

图11为调节环、内齿圈和输入模块部分壳体的分解示意图；

图12为调节环、内齿圈和输入模块部分壳体组合后的示意图（包括局部放大）；

图13为不同尺寸的内齿圈与调节环组合的比对示意图；

图14为图11中A处的局部放大图；

图15为调节环、内齿圈和输入模块部分壳体的组合后在另一角度下的示意图（包括局部放大）；

附图标记：

1、输入模块；11、第一凹陷区域；11a、第一底面；2、行星级模块；21a、第一级轮系；21b、第二级轮系；21c、第三级轮系；22、第一齿轮圈；22a、第一段；22b、中间段；22c、第二段；22d、啮合齿；23、第二齿轮圈；24、第二凹陷区域；24a、第二底面；25、第三凹陷区域；26、通孔；3、输出模块；4、凹槽；5、连接件；6、密封圈；61、O型圈；62、U型圈；63、第一贴合位置；01、调节环；011、导向面；02、内齿圈；021、导向凸起；03、凸沿；031、孔位。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1~3所示，一种模块化行星减速机，包括输入模块1、行星级模块2和输出模块3，行星级模块2至少沿轴向设置两级行星轮系；轴向一端的行星轮系中的第一齿轮圈22设置于输入模块1和行星级模块2的壳体之间，且分别与二者连接，输入模块1和行星级模块2通过第一齿轮圈22实现在垂直于轴向方向上的定位；轴向另一端的行星轮系中的第二齿轮圈23设置于行星级模块2和输出模块3的壳体之间，且分别与二者连接，行星级模块2和输出模块3通过第二齿轮圈23实现在垂直于轴向方向上的定位。

本发明中提供了一种能够提高输入模块1、行星级模块2和输出模块3之间关联程度的减速机结构形式，使得模块化结构的优势进一步突显。

具体地，在结构设计过程中，将原本位于行星级模块2内部的第一齿轮圈22和第二齿轮圈23进行安装位置的调整，将二者改变至端部，一方面降低了行星级模块2的加工难度和装配难度；另一方面使得第一齿轮圈22和第二齿轮圈23二者参与到对输入模块1和输出模块3的定位过程中，实现了其结构的多功能性；在两齿轮圈结构尺寸稳定的情况下，借助二者的结构实现定位，此种方式降低了行星级模块2与输入模块1和输出模块3配合位置的定位面的加工数量，降低了产品成本。

在图2中展示了设置三级行星轮系的方式，分别包括第一级轮系21a、第二级轮系21b和第三级轮系21c，本发明中第一齿轮圈22属于第一级轮系21a，而第二齿轮圈23属于第二级轮系21b。

为了更好的实现输入模块1和行星级模块2在垂直于轴向方向上的定位，作为上述实施例的优选，如图4和5所示，输入模块1和行星级模块2一端端部分别设置有第一凹陷区域11和第二凹陷区域24，第一凹陷区域11的侧壁与第一齿轮圈22一端的外壁贴合，第二凹陷区域24的侧壁与第一齿轮圈22另一端的外壁贴合。

通过上述方式可使得输入模块1和行星级模块2通过第一齿轮圈22实现在垂直与轴向方向上的相对定位，璧与璧的贴合可有效的保证上述定位的稳定性。

在上述优选方式中，第一齿轮圈22的外圈可设置为平整光滑的，而通过尽量增大第一凹陷区域11和第二凹陷区域24的深度尽可能的对第一齿轮圈22进行包覆，在减速机的外部仅仅展示输入模块1和行星级模块2的壳体部分所间隔的间隙，二者在间隙处可保证相同的外部尺寸而提高美观性；或者，作为另外一种方式，如图4所示，将第一齿轮圈22沿轴向依次设置有第一段22a、中间段22b和第二段22c，三段的外径分别为D1、D2和D3；第一段22a、中间段22b和第二段22c内壁围绕轴向均匀分布有齿状结构，且D1＜D2， D3＜D2；通过第二段22c对输入模块1和行星级模块2之间的间隙进行填充，且分别与输入模块1和行星级模块2的表面平齐而保证美观性；其中，D1可等于D3。

而为了实现在轴向方向上更好的定位，且保证密封性，作为上述实施例的优选，第一齿轮圈22的两端面分别与第一凹陷区域11和第二凹陷区域24的底面贴合，其中，第一凹陷区域11的第一底面11a和第二凹陷区域24的第二底面24a上均设置有凹槽4，凹槽4内设置有密封圈6。通过第一齿轮圈22两端面与凹陷区域底面的贴合，有效的实现了各个模块在轴向方向上的定位，其中，密封圈6的设置保证了减速机内部的密封性，避免了内部油液的外渗，以及外部杂质的进入。

与上述优选方案出于相同的技术目的，如图6所示，行星级模块2的一端端部和输出模块3端部分别设置有第三凹陷区域25和第四凹陷区域，第三凹陷区域25的侧壁与第二齿轮圈23一端的外壁贴合，第四凹陷区域的侧壁与第二齿轮圈23另一端的外壁贴合。

从而实现与上述实施例中相同的技术效果；同样地，第二齿轮圈23的两端面分别与第三凹陷区域25和第四凹陷区域的底面贴合，其中，第三凹陷区域25的第三底面和第四凹陷区域的第四底面上均设置有凹槽4，凹槽4内设置有密封圈6。

在上述各个实施例中，第一齿轮圈22与输入模块1和行星级模块2，以及第二齿轮圈23与行星级模块2和输出模块3之间均可通过连接件5固定，其中连接件5贯穿上述各三个结构，且实现固定即可，而常规的连接件5则可优选螺栓结构，此种连接方式是简单易行的，如图3中展示了连接件5的使用方式。

除了上述连接方式外，还可通过两两连接的方式实现上述各三个结构的连接，例如，针对第一齿轮圈22分别与输入模块1和行星级模块2的连接，可优先建立第一齿轮圈22与输入模块1或行星级模块2的连接，当其安装到位后，再建立第一齿轮圈22和另一结构的连接，其中第一步连接所使用的连接件5可通过沉头的方式而隐藏，从而使得更少的连接件5裸露于外部。

在上述各种方式中，对于连接件5端部的锁紧可采用裸露于外部的螺母结构，或者为了更加方便美观，可采用在各结构上设置螺栓孔的方式而实现连接件5端部的固定。

在上述各种连接方式中，如图7所示，由于在两齿轮圈上不可避免的会设置供连接件5贯穿的通孔26，因此可与密封圈6贴合的范围是需要规避通孔26所在位置的，此种情况下不可避免的会使得齿轮圈的尺寸增大，这显然对于成本而言是不利的，为了解决上述问题，作为优选的方式，密封圈6包括O型圈61和U型圈62，O型圈61设置于U型圈62的敞口端内，被U型圈62包覆1/2以上圆周范围，且裸露部分与凹槽4的侧壁贴合；U型圈62的敞口端朝向内侧轴线设置，敞口端两侧侧壁分别与凹槽4的底面和齿轮圈侧壁贴合，且与齿轮圈贴合一侧的长度小于与凹槽4的底部贴合一侧的长度；其中，O型圈61的硬度大于U型圈62的硬度。

如图8~10所示，在上述优选方案中，获得了一种组合的密封形式，通过两种截面较为简单的密封圈6的使用，至少获得了以下技术效果：

（1）参照图10，U型圈62通过长度较短一侧与第一齿轮圈22贴合，可使得与第一齿轮圈22的贴合位置向远离轴线的方向偏移，如图中所示的第一贴合位置63可通过控制U型圈62此侧的形状而向减速机的外侧偏移，此种情况可使得第一齿轮圈22的啮合齿22d可延伸至凹槽4所在的范围内，从而降低齿轮圈侧壁的厚度，不必为全覆盖凹槽4而提高材料的使用量；

（2）可保证有效的支撑性，此优势通过O型圈61的使用而实现，而更具柔性的U型圈62则用于实现更大的密封面积，从而保证稳定的密封效果，尤其针对与齿轮圈贴合的长度较短的一侧，仍能够保证与齿轮圈稳定的贴合；

（3）获得更好的弹性缓冲效果，如上，第一齿轮圈22与输入模块1和行星级模块2，以及第二齿轮圈23与行星级模块2和输出模块3之间均通过连接件5固定，而在减速机振动的过程中，连接处可能会发生松脱的情况，为了降低此种情况发生几率，本申请中改进后的组合密封圈6可实现弹性缓冲的效果，此种弹性缓冲性一方面通过O型圈61对U型圈62的弹性支撑而实现，另一方面通过U型圈62自身的弹性复位能力而实现；

（4）有效的避免了单一密封结构硬度过大则密封面积有限，硬度过小则密封贴合位置贴合力有限的问题；

（5）可延长使用寿命，当组合结构中的任意一个密封结构发生失效时，通过另一结构可保证一定时间内稳定的密封，例如，当O型圈61发生永久变形失效时，其仍能够对U型圈62进行支撑，从而通过U型圈62的弹性而实现密封，或者，当U型圈62发生局部磨损时，通过O型圈61的有效支撑，仍能够保证其与凹槽4侧壁和齿轮圈之间获得足够的贴合面积；其中，在凹槽4与O型圈61贴合的一侧端面可适当的向内缩进，而另一侧端面为了与U型圈62更好的贴合，可适当的向外延伸。

作为上述实施例的优选，凹槽4位于轴线外侧的侧壁与凹槽4底面之间的夹角为锐角。参见图10，即该侧侧壁向内倾斜，这对于密封圈6安装的稳定性是有利的，可降低当各个模块分离时密封圈6掉落的可能，同时，由于该角度的限制，可使得U型圈62在二者的夹角处获得更大的形变程度，此种形变可防止其在使用的过程中发生转动，而避免与凹槽4和齿轮圈贴合位置的偏移，其中U型圈62另一侧较长的长度也可实现此种防转动的目的。

作为优选的方式，U型段中段厚度大于边缘的厚度，使得两侧的形变更加明显的向O型圈61传递，使得O型圈61尽可能的在凹槽4的深度方向上被压扁。

为了进一步提高模块化结构的优势，作为上述实施例的优选，如图11~13所示，第一齿轮圈22和第二齿轮圈23均包括调节环01和内齿圈02；调节环01分别与输入模块1或者输出模块3的壳体固定连接；内齿圈02与输入模块1或者输出模块3的壳体固定连接；调节环01内侧壁围绕轴线均匀分布有至少三个导向面011，内齿圈02外侧壁围绕轴线均匀分布有与导向面011一一对应的导向凸起021；导向面011在围绕轴线的设定范围内与轴线之间的距离成线性变化，各导向凸起021与导向面011的设定位置贴合。

在上述优选方案中，调节环01作为非标的零部件，可在不同的输入模块1和行星级模块2之间，以及行星级模块2和输出模块3之间起到衔接的作用，从而使得更多的输入模块1、行星级模块2和输出模块3实现模块化的通用。

以图12中为例，调节环01和内齿圈02可适配选择，其中，调节环01用于与输入模块1之间在垂直于轴向方向上的定位，而内齿圈02则用于保证与行星轮系的适配，而在调节环01和内齿圈02之间则通过导向凸起021与导向面011之间不同位置的贴合而实现一定范围内尺寸的适配，通过此种组合形式的齿轮圈结构，可在一定范围内尺寸发生变化的输入模块1和行星级模块2，以及行星级模块2与输出模块3之间均实现通用性；如图13所示，展示了行星轮系变化的情况，当采用同一个调节环01时，可适应性的使用内径相差△R的两内齿圈02，而不同的内齿圈02则对应不同的行星级模块2。

在上述优选方案中，即便输入模块1的连接位置会存在尺寸的变化，但一般而言变化还是会在一组尺寸中进行，因此调节环01可加工不同尺寸的一组以供选择使用。

作为上述实施例的优选，输入模块1和输出模块3的壳体端部均设置有凹陷区域，调节环01设置于凹陷区域内，且侧壁与凹陷区域的内壁贴合，凹陷区域的侧壁上设置有贯通的螺纹孔，调节环01与输入模块1和输出模块3的固定通过贯穿螺纹孔的螺栓结构挤压实现。

此种方式可最为方便的实现调节环01的相对固定，从而实现便于更换的目的；在上述实施方式中已经指出齿轮圈的设置位置是需要进行密封的，而此种分体形式的齿轮圈，优选将密封建立在调节环01所在的位置处。

为了更加便于内齿圈02的固定，输入模块1和输出模块3的壳体上均设置有凸沿03，凸沿03与内齿圈02端面贴合设置；凸沿03上设置有沿轴线方向贯通的孔位031，且孔位031的延伸方向与导向面011的平行；导向凸起021上设置有螺纹孔，螺纹孔内设置有螺栓结构，螺栓结构贯穿孔位031，且帽体与内齿圈02共同对凸沿03挤压而实现内齿圈02的固定。

在加工的过程中，输入模块1和输出模块3的壳体往往通过铸造获得，在铸件上通过加工的方式获得凸沿03是较为容易的，而孔位031的延伸方向可适应多种直径的内齿圈02。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种模块化行星减速机，包括输入模块、行星级模块和输出模块，所述行星级模块至少沿轴向设置两级行星轮系；

其特征在于，轴向一端的所述行星轮系中的第一齿轮圈设置于所述输入模块和行星级模块的壳体之间，且分别与二者连接，所述输入模块和行星级模块通过所述第一齿轮圈实现在垂直于轴向方向上的定位；

轴向另一端的所述行星轮系中的第二齿轮圈设置于所述行星级模块和输出模块的壳体之间，且分别与二者连接，所述行星级模块和输出模块通过所述第二齿轮圈实现在垂直于轴向方向上的定位；

所述第一齿轮圈和第二齿轮圈均包括调节环和内齿圈；

所述调节环与所述输入模块或者输出模块的壳体固定连接；所述内齿圈与所述输入模块或者输出模块的壳体固定连接；

所述调节环内侧壁围绕轴线均匀分布有至少三个导向面，所述内齿圈外侧壁围绕轴线均匀分布有与所述导向面一一对应的导向凸起；

所述导向面在围绕轴线的设定范围内与所述轴线之间的距离成线性变化，各所述导向凸起与所述导向面的设定位置贴合；

所述输入模块和输出模块的壳体端部均设置有凹陷区域，所述调节环设置于所述凹陷区域内，且侧壁与所述凹陷区域的内壁贴合，所述凹陷区域的侧壁上设置有贯通的螺纹孔，所述调节环与所述输入模块或者输出模块的固定通过贯穿所述螺纹孔的螺栓结构挤压实现。

2.根据权利要求1所述的模块化行星减速机，其特征在于，所述输入模块和所述行星级模块一端端部分别设置有第一凹陷区域和第二凹陷区域，所述第一凹陷区域的侧壁与所述第一齿轮圈一端的外壁贴合，所述第二凹陷区域的侧壁与所述第一齿轮圈另一端的外壁贴合。

3.根据权利要求2所述的模块化行星减速机，其特征在于，所述第一齿轮圈的两端面分别与所述第一凹陷区域和第二凹陷区域的底面贴合，其中，所述第一凹陷区域的第一底面和第二凹陷区域的第二底面上均设置有凹槽，所述凹槽内设置有密封圈。

4.根据权利要求1所述的模块化行星减速机，其特征在于，所述行星级模块的一端端部和所述输出模块端部分别设置有第三凹陷区域和第四凹陷区域，所述第三凹陷区域的侧壁与所述第二齿轮圈一端的外壁贴合，所述第四凹陷区域的侧壁与所述第二齿轮圈另一端的外壁贴合。

5.根据权利要求4所述的模块化行星减速机，其特征在于，所述第二齿轮圈的两端面分别与所述第三凹陷区域和第四凹陷区域的底面贴合，其中，所述第三凹陷区域的第三底面和第四凹陷区域的第四底面上均设置有凹槽，所述凹槽内设置有密封圈。

6.根据权利要求3或5所述的模块化行星减速机，其特征在于，所述密封圈包括O型圈和U型圈，所述O型圈设置于所述U型圈的敞口端内，被所述U型圈包覆1/2以上圆周范围，且裸露部分与所述凹槽的侧壁贴合；

所述U型圈的敞口端朝向内侧轴线设置，敞口端两侧侧壁分别与所述凹槽的底面和齿轮圈侧壁贴合，且与齿轮圈贴合一侧的长度小于与所述凹槽的底部贴合一侧的长度；

其中，所述O型圈的硬度大于所述U型圈的硬度。

7.根据权利要求6所述的模块化行星减速机，其特征在于，所述凹槽位于轴线外侧的侧壁与所述凹槽底面之间的夹角为锐角。

8.根据权利要求1所述的模块化行星减速机，其特征在于，所述输入模块和输出模块的壳体上均设置有凸沿，所述凸沿与所述内齿圈端面贴合设置；

所述凸沿上设置有沿轴线方向贯通的孔位，且所述孔位的延伸方向与所述导向面的平行；

所述导向凸起上设置有螺纹孔，所述螺纹孔内设置有螺栓结构，所述螺栓结构贯穿所述孔位，且帽体与所述内齿圈共同对所述凸沿挤压而实现所述内齿圈的固定。

Images