CN115232444A - 一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂及其制备方法 - Google Patents

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CN115232444A CN202211068932.0A CN202211068932A CN115232444A CN 115232444 A CN115232444 A CN 115232444A CN 202211068932 A CN202211068932 A CN 202211068932A CN 115232444 A CN115232444 A CN 115232444A
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李剑
杨森元
赵腾
王飞鹏
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Abstract

本发明涉及一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂及其制备方法，该高导热球形氮化硼复合环氧树脂以环氧树脂作为基体，其配方按质量份数包括填料0～30份、环氧树脂30～40份、活性稀释剂0～67份、促进剂0.1～1份和固化剂80～115份，填料包括球形氮化硼和/或球形氧化铝。制备方法包括：S1：制备改性球形氮化硼；S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂。通过填充改性的球形氮化硼使得复合环氧树脂可有效降低浆料粘度，减少环氧树脂内部气泡和界面缺陷，多尺度球形填料可协同提升复合环氧树脂的导热性能，适量的小尺寸颗粒“桥接”大尺寸填料有助于形成导热网络。

Description

一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂及其制备方法
技术领域
本发明属于复合材料技术领域，尤其是涉及一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂及其制备方法。
背景技术
环氧树脂因交联固化后具有良好的机械强度、绝缘性能、耐老化和耐酸碱腐蚀的特性而被广泛应用在电子封装和电力设备领域。从小型的印刷电路板到大容量的干式电力变压器，从中低压配电系统到超高压、特高压输电工程，环氧树脂都是首选的绝缘材料之一。随着社会不断发展和人民生活水平提高，我国每年用电总量日益增长，电力设备也逐步向高电压、大容量和小型化方向发展。电压等级的提高使电力设备工作运行中产生了更多的焦耳热、涡流损耗和介质损耗等，造成设备内部温度急剧升高；高温环境加速了环氧树脂等高分子聚合物电介质材料老化、分解，造成绝缘劣化，甚至引发击穿等严重事故。目前，散热问题已经成为影响电力设备安全可靠运行的重要因素，但环氧树脂导热能力差，热导率只有0.2W/(m·K)左右，无法满足当今大容量设备对散热性能的需求。因此，在保证环氧树脂机械性能与绝缘特性的前提下，提高环氧树脂的导热性能是电力设备走向小型化、紧凑化的关键技术难题之一，对确保电网安全稳定、向未来智能电网发展具有重大意义。
填充六方氮化硼的复合环氧树脂具有介电常数低、击穿强度高等优点，但传统片状六方氮化硼复合环氧树脂存在浆料粘度高、导热性能不足等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂，通过填充改性的球形氮化硼使得复合环氧树脂可有效降低浆料粘度，减少环氧树脂内部气泡和界面缺陷，多尺度球形填料可协同提升复合环氧树脂的导热性能，适量的小尺寸颗粒“桥接”大尺寸填料有助于形成导热网络。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，该高导热球形氮化硼复合环氧树脂为填充型复合材料，以环氧树脂作为基体，其配方按质量份数包括填料0～30份、环氧树脂30～40份、活性稀释剂0～67份、促进剂0.1～1份和固化剂80～115份，所述填料包括球形氮化硼和/或球形氧化铝。
采用上述技术方案，在最佳配比下填入不同粒径的球形氮化硼，球形氮化硼可有效降低浆料粘度，减少环氧树脂内部气泡和界面缺陷，多尺度球形填料可协同提升复合环氧树脂的导热性能，适量的小尺寸颗粒“桥接”大尺寸填料有助于形成导热网络；最后填料含量为30vol％的复合环氧树脂在25℃下导热系数最高可达4.82W/(m·K)；添加的填料为球形氮化硼和球形氧化铝的混合物，其中球形氮化硼作为主要的导热填料，球形氧化铝起到“桥接”的作用；其中固化剂为95份，固化反应放热量达到最大；活性稀释剂优选67份。
作为本发明的优选技术方案，所述球形氮化硼和球形氧化铝的比例为：0.2～0.5：1；所述球形氮化硼的直径为30～160μm，所述球形氧化铝的直径为10～50μm。本技术方案通过有限元分析了三种不同尺寸填料复配体系下复合材料的热导率以及热传导行为；单一粒径模型中，在500×500×500μm的树脂基体中随机生成占环氧树脂体积20％的直径为120μm的球形填料；两种粒径模型是在单一粒径模型的基础上，随机生成了5％的直径为60μm的球形填料；同样的，多粒径模型在两种粒径模型的基础上进一步随机生成了3％的直径为30μm的球形填料；通过热流分布云图可以看出，随着小粒径填料的加入，小粒径填料分散在大颗粒之间，在大颗粒之间起到“桥接”作用，多种粒径的填料互相配合紧密的堆积在树脂基体内部，热流能通过热阻较小的填料网络迅速转移，形成高效的导热网络。优选地，球形氮化硼的尺寸为70μm、160μm，球形氧化铝的直径为20μm；20μm的球形氧化铝与70μm的球形氮化硼、160μm的球形氮化硼的配比为0.224：0.374：0.402(由于制备的小粒径的球形氮化硼形状较差，因此添加20μm的球形氧化铝与大颗粒的球形氮化硼混合)。
作为本发明的优选技术方案，所述环氧树脂为双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)，环氧当量为184～194，在室温下粘度约为9000mPa·s；所述促进剂为N,N-二甲基苄胺，所述固化剂为甲基六氢邻苯二甲酸酐，纯度高于99％；所述活性稀释剂为脂环族环氧树脂(CELLOXIDE 2021P)，室温下粘度为200mPa·s。其中双酚A型(CYD-128)环氧树脂作为基体，优选的质量份数为33。
本发明还要解决的技术问题是提供一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，通过改性的球形氮化硼可有效降低浆料粘度，减少环氧树脂内部气泡和界面缺陷，多尺度球形填料可协同提升复合环氧树脂的导热性能，适量的小尺寸颗粒“桥接”大尺寸填料有助于形成导热网络。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，该高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，具体包括以下步骤：
S1：制备改性球形氮化硼；
S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤S1的具体步骤为：
S11：称取原材料，所述原材料包括六方氮化硼片(h-BN)、碳酰胺(CH4N2O)、粘合剂、分散剂；
S12：将六方氮化硼粉末与碳酰胺在去离子水中混合后球磨，再洗涤抽滤后得到球磨产物，即改性氮化硼；
S13：接着将改性氮化硼和分散剂溶解在去离子水中，使用真空脱泡机分散均匀，获得均匀的氮化硼水溶液，再把配置好的粘合剂溶液加入氮化硼水溶液中；
S14：将氮化硼水溶液加入喷雾干燥机中，在喷雾干燥机中进行球形氮化硼的制备，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，获得到不同粒径尺寸的球形氮化硼。通过碳酰胺辅助球磨改性的方法制备出稳定的氮化硼水基分散液，傅立叶变换红外光谱结果表明改性氮化硼稳定分散在水溶液中是由于边缘的-OH，-NH2等基团与水分子形成氢键缔合态，增强了氮化硼的亲水性。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤S1还包括步骤S15：将所述步骤S14中获得的球形氮化硼的颗粒转移到瓷舟中去除有机剂，再转移到管式炉中真空烧结得到球形氮化硼。如果不经过烧结，由于氮化硼片之间的相互作用较弱，在与环氧树脂的混合过程中，球形氮化硼则容易破碎。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤S11中的六方氮化硼片的纯度高于99％，直径约2μm；碳酰胺的纯度大于99％，粘合剂为聚乙烯醇(PVA)，其醇解度为98～99mol％；分散剂采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和纯度为分析纯>90％；所述步骤S12中的球磨的速度为400rpm，时间为24h；所述步骤S13中真空脱泡机分散时的转速为1800～2100r/min；所述步骤S14中喷雾干燥机的压力为2.0MPa，干燥的温度为200～250℃；所述步骤S15中在瓷舟中以600℃空气中预烧结1h，在管式炉中真空烧结的温度为1800℃，真空烧结时间为2h。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤S2具体步骤为：
S21：按质量比配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂、活性稀释剂、固化剂和促进剂，并加入不同体积分数或不同直径的填料，混合搅拌均匀获得混合物；
S22：将步骤S21中获得的混合物进行加热固化，获得高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤S22的固化采用分段式固化，首先采用80～100℃固化30min，再升温至120～140℃固化2h，再升温至150～160℃固化1h。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤S21中双酚A二缩水甘油醚环氧树脂、活性稀释剂、固化剂的质量比为33：67：95；所述促进剂为0.5wt％的N,N-二甲基苄胺；所述填料为球形氮化硼和球形氧化铝的混合物，其中20μm球形氧化铝与70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.224：0.374：0.402。为保证环氧树脂体系有合适的粘度，柔韧性和较好的理化性能，最终确定树脂体系的配方组成中CYD-128树脂/CELLOXIDE 2021P树脂/甲基六氢邻苯二甲酸酐＝33：67：95(质量比)。其中型号D50的20μm球形氧化铝购买于上海百图高新材料科技有限公司。
与现有技术相比，本发明的高导热球形氮化硼复合环氧树脂，本发明具有的有益效果是：
(1)通过碳酰胺辅助球磨改性的方法制备出稳定的氮化硼水基分散液，傅立叶变换红外光谱结果表明改性氮化硼稳定分散在水溶液中是由于边缘的-OH，-NH2等基团与水分子形成氢键缔合态，增强了氮化硼的亲水性；
(2)环氧树脂体系的选择大大降低了粘度，同时保证了复合材料较好的物理性能；
(3)复合材料微观结构显示，粒径较大或较小的填料形成的热流通道往往存在缺陷，多尺度填料及粒径分布优化增强导热性能的关键在于小粒径的填料填充在大粒径的间隙中，起到“桥接”作用，当粒径分布合理时，多尺度颗粒紧密排列，从而形成了更多的导热通路，在保持了环氧树脂良好机械和绝缘性能的前提下，有效增强了其导热性能；
(4)适用于浇筑成型工艺的高导热环氧树脂复合材料，兼顾环氧树脂优异力学强度、绝缘性能、特性的同时增强导热性能，并简化制备流程。
附图说明
图1为本发明的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法中步骤S1中喷雾干燥制备球形氮化硼的流程示意图；
图2为本发明的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法中不同尺寸的球形氮化硼的雾化颗粒的光学显微照片；
图3为本发明的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法中不同直径的球形氮化硼的颗粒的SEM图片；其中图3中的(a)为25μm球形氮化硼颗粒的形貌图，图3中的(b)为50μm球形氮化硼颗粒的形貌图；
图4为本发明的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法中的三种不同直径的填料的形貌图，其中图4中的(a)为单一粒径模型；图4中的(b)为两种粒径模型；图4中的(c)为多粒径模型。
具体实施方式
本实施例中的促进剂N,N-二甲基苄胺，固化剂甲基六氢邻苯二甲酸酐，纯度高于99％，均由阿拉丁试剂公司提供；双酚A二缩水甘油醚环氧树脂，牌号为CYD-128，环氧当量为184～194，购买于湖南岳阳巴陵石化公司；脂环族环氧树脂作为活性稀释剂，牌号为CELLOXIDE 2021P，购买上海江杉化学试剂有限公司。
实施例：该高导热球形氮化硼复合环氧树脂为填充型复合材料，以环氧树脂作为基体，其配方按质量份数包括填料0～30份、环氧树脂30～40份、活性稀释剂0～67份、促进剂0.1～1份和固化剂80～115份，所述填料包括球形氮化硼和/或球形氧化铝；其中固化剂为95份，固化反应放热量达到最大；活性稀释剂优选67份；所述球形氮化硼和球形氧化铝的比例为：0.2～0.5：1；所述球形氮化硼的直径为30～160μm，所述球形氧化铝的直径为10～50μm。所述环氧树脂为双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)，环氧当量为184～194，在室温下粘度约为9000mPa·s；所述促进剂为N,N-二甲基苄胺，所述固化剂为甲基六氢邻苯二甲酸酐，纯度高于99％；所述活性稀释剂为脂环族环氧树脂(CELLOXIDE2021P)，室温下粘度为200mPa·s。其中双酚A型(CYD-128)环氧树脂作为基体，优选的质量份数为33；优选地，球形氮化硼的尺寸为70μm、160μm，球形氧化铝的直径为20μm；20μm的球形氧化铝与70μm的球形氮化硼、160μm的球形氮化硼的配比为0.224：0.374：0.402(由于制备的小粒径的球形氮化硼形状较差，因此添加20μm的球形氧化铝与大颗粒的球形氮化硼混合)。
本技术方案通过有限元分析了三种不同尺寸填料复配体系下复合材料的热导率以及热传导行为；单一粒径模型中，在500×500×500μm的树脂基体中随机生成占环氧树脂体积20％的直径为120μm的球形填料；两种粒径模型是在单一粒径模型的基础上，随机生成了5％的直径为60μm的球形填料；同样的，多粒径模型在两种粒径模型的基础上进一步随机生成了3％的直径为30μm的球形填料；通过热流分布云图可以看出，随着小粒径填料的加入，小粒径填料分散在大颗粒之间，在大颗粒之间起到“桥接”作用，多种粒径的填料互相配合紧密的堆积在树脂基体内部，热流能通过热阻较小的填料网络迅速转移，形成高效的导热网络。
该高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，具体包括以下步骤：
S1：制备改性球形氮化硼；
所述步骤S1的具体步骤为：
S11：称取原材料，所述原材料包括六方氮化硼片(h-BN)、碳酰胺(CH4N2O)、粘合剂、分散剂；所述步骤S11中的六方氮化硼片的纯度高于99％，直径约2μm；碳酰胺的纯度大于99％，粘合剂为聚乙烯醇(PVA)，其醇解度为98～99mol％；分散剂采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和纯度为分析纯>90％；
S12：将六方氮化硼粉末与碳酰胺在去离子水中混合后球磨，再洗涤抽滤后得到球磨产物，即改性氮化硼；所述步骤S12中的球磨的速度为400rpm，时间为24h；
S13：接着将改性氮化硼和分散剂溶解在去离子水中，使用真空脱泡机分散均匀，获得均匀的氮化硼水溶液，再把配置好的粘合剂溶液加入氮化硼水溶液中；所述步骤S13中真空脱泡机分散时的转速为1800～2100r/min；
S14：如图1所示，将氮化硼水溶液加入喷雾干燥机中，在喷雾干燥机中进行球形氮化硼的制备，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，获得到不同粒径尺寸的球形氮化硼，如图2～3所示，图2中可以清晰的看到不同尺寸的球形氮化硼颗粒；图3中的(a)为25μm球形氮化硼颗粒的形貌图，图3的(b)为50μm球形氮化硼颗粒的形貌图；所述步骤S14中喷雾干燥机的压力为2.0MPa，干燥的温度为200～250℃；喷雾干燥机有三个部件：雾化器、干燥室和收集器。加入的浆料被泵入雾化器，在压力(2.0MPa)的作用下形成液滴，被雾化成小液滴的浆料与携带大量热量的热空气混合，接着被送入干燥室；在干燥过程中，雾化液滴的水分向外迁移，形成液滴外壳。高温干燥室的温度设置为220℃，雾化液滴的水分外壳可以快速蒸发，在粘合剂(PVA)的作用下，片状氮化硼被聚集成球状，随着外壳上水分的蒸发，转化为干燥的球形颗粒；此外，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，可以得到不同粒径尺寸的球形氮化硼；
S15：将所述步骤S14中获得的球形氮化硼的颗粒转移到瓷舟中去除有机剂，再转移到管式炉中真空烧结得到球形氮化硼；所述步骤S15中在瓷舟中以600℃空气中预烧结1h，在管式炉中真空烧结的温度为1800℃，真空烧结时间为2h；
S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂；所述步骤S2具体步骤为：
S21：按质量比配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂、活性稀释剂、固化剂和促进剂，并加入不同体积分数或不同直径的填料，混合搅拌均匀获得混合物；所述步骤S21中双酚A二缩水甘油醚环氧树脂、活性稀释剂、固化剂的质量比为33：67：95；所述促进剂为0.5wt％的N,N-二甲基苄胺；所述填料为球形氮化硼和球形氧化铝的混合物，其中20μm球形氧化铝与70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.224：0.374：0.402；
S22：将步骤S21中获得的混合物进行加热固化，所述步骤S22的固化采用分段式固化，首先采用80～100℃固化30min，再升温至120～140℃固化2h，再升温至150～160℃固化1h，获得高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
具体通过以下五个实施例来进行制备方法的详细说明。
具体实施例1：该高导热球形氮化硼复合环氧树脂为填充型复合材料，以环氧树脂作为基体，其配方按质量份数包括填料20份(其中20μm的球形氧化铝和70μm、160μm的球形氮化硼的配比为0.224：0.374：0.402，图4为三种不同直径的填料的形貌图，图4中的(a)为单一粒径模型；图4中的(b)为两种粒径模型；图4中的(c)为多粒径模型)、环氧树脂33份、活性稀释剂67份、促进剂0.5份和固化剂95份，所述环氧树脂为双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)作为基体，环氧当量为184～194，在室温下粘度约为9000mPa·s；所述促进剂为N,N-二甲基苄胺，所述固化剂为甲基六氢邻苯二甲酸酐，纯度高于99％；所述活性稀释剂为脂环族环氧树脂(CELLOXIDE 2021P)，室温下粘度为200mPa·s；
该高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，具体包括以下步骤：
S1：制备改性球形氮化硼；
所述步骤S1的具体步骤为：
S11：称取原材料，所述原材料包括2.0g六方氮化硼片粉末、60g碳酰胺、1wt％粘合剂、0.05g分散剂；所述步骤S11中的六方氮化硼片的纯度高于99％，直径约2μm；碳酰胺的纯度大于99％，粘合剂为1％的聚乙烯醇(PVA)，其醇解度为98～99mol％；分散剂采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和纯度为分析纯>90％；
S12：将2.0g六方氮化硼粉末与60g碳酰胺在24mL去离子水中混合后在行星球磨机上以400rpm的速度球磨24h，再洗涤抽滤后得到球磨产物，即改性氮化硼；
S13：接着将10g改性氮化硼和0.05g分散剂SDBS溶解在30mL去离子水中，使用真空脱泡机分散均匀，真空脱泡机分散时的转速为2000r/min；获得均匀的氮化硼水溶液，再把配置好的1wt％粘合剂溶液加入氮化硼水溶液中(向氮化硼水溶液中加入5.0g配制好的粘合剂溶液)，搅拌均匀备用；
S14：将氮化硼水溶液加入喷雾干燥机中，在喷雾干燥机中进行球形氮化硼的制备，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，获得到不同粒径尺寸的球形氮化硼；所述步骤S14中喷雾干燥机的压力为2.0MPa，干燥的温度为220℃；
S15：将所述步骤S14中获得的球形氮化硼的颗粒转移到瓷舟中去除有机剂，再转移到管式炉中真空烧结得到球形氮化硼；所述步骤S15中在瓷舟中以600℃空气中预烧结1h，在管式炉中真空烧结的温度为1800℃，真空烧结时间为2h；最后再使用筛网筛出球形氮化硼颗粒。
S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂；所述步骤S2具体步骤为：
S21：按质量比33：67：95配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)、活性稀释剂(CELLOXIDE 2021P树脂)和固化剂(甲基六氢邻苯二甲酸酐)促进剂，再加入0.5wt％的N,N-二甲基苄胺作为促进剂，并加入不同体积分数的球形氮化硼和球形氧化铝填料，混合搅拌均匀；其中三种不同粒径填料的填充量为20vol％，20μm球形氧化铝与70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.224：0.374：0.402，
S22：将步骤S21中获得的混合物进行加热固化，所述步骤S22的固化采用分段式固化，首先采用95℃固化30min，再升温至130℃固化2h，再升温至155℃固化1h，获得高导热球形氮化硼复合环氧树脂，获得的高导热球形氮化硼复合环氧树脂在温度为25℃时的导热系数达到了1.84W/(m·K)。
具体实施例2(对比实施例1)：与具体实施例1的区别在于，填料仅为球形氧化铝(填充量为20vol％直径为20μm)，其中环氧树脂的体系选择与具体实施例1相同，复合环氧树脂的制备方法与具体实施例1相同，所制得的复合环氧树脂在温度为25℃下导热系数仅仅为0.54W/(m·K)，相对于纯环氧树脂无填充时的0.2W/(m·K)提升效果并不明显。
该复合环氧树脂为填充型复合材料，以环氧树脂作为基体，其配方按质量份数包括填料20份(为20μm的球形氧化铝)、环氧树脂33份、活性稀释剂67份、促进剂0.5份和固化剂95份，所述环氧树脂为双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)作为基体，环氧当量为184～194，在室温下粘度约为9000mPa·s；所述促进剂为N,N-二甲基苄胺，所述固化剂为甲基六氢邻苯二甲酸酐，纯度高于99％；所述活性稀释剂为脂环族环氧树脂(CELLOXIDE2021P)，室温下粘度为200mPa·s；制备方法的具体步骤为：按质量比33：67：95配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)、活性稀释剂(CELLOXIDE 2021P树脂)和固化剂(甲基六氢邻苯二甲酸酐)促进剂，再加入0.5wt％的N,N-二甲基苄胺作为促进剂，并加入填充量为20vol％直径为20μm球形氧化铝填料，混合搅拌均匀；再进行加热固化，固化采用分段式固化，首先采用95℃固化30min，再升温至130℃固化2h，再升温至155℃固化1h，获得复合环氧树脂。
具体实施例3(对比实施例2)：与具体实施例1的区别在于，填料仅为球形氮化硼(填充量为20vol％，70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.500：0.500)；其中环氧树脂的体系选择与具体实施例1相同，球形氮化硼以及复合环氧树脂的制备方法与具体实施例1相同；制得的高导热球形氮化硼复合环氧树脂在温度为25℃下导热系数为1.31W/(m·K)，导热系数较小是因为填料粒径分布单一，有效导热通路较少。
该高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，具体包括以下步骤：
S1：制备改性球形氮化硼；
所述步骤S1的具体步骤为：
S11：称取原材料，所述原材料包括2.0g六方氮化硼片粉末、60g碳酰胺、1wt％粘合剂、0.05g分散剂；所述步骤S11中的六方氮化硼片的纯度高于99％，直径约2μm；碳酰胺的纯度大于99％，粘合剂为1％的聚乙烯醇(PVA)，其醇解度为98～99mol％；分散剂采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和纯度为分析纯>90％；
S12：将2.0g六方氮化硼粉末与60g碳酰胺在24mL去离子水中混合后在行星球磨机上以400rpm的速度球磨24h，再洗涤抽滤后得到球磨产物，即改性氮化硼；
S13：接着将10g改性氮化硼和0.05g分散剂SDBS溶解在30mL去离子水中，使用真空脱泡机分散均匀，真空脱泡机分散时的转速为2000r/min；获得均匀的氮化硼水溶液，再把配置好的1wt％粘合剂溶液加入氮化硼水溶液中(向氮化硼水溶液中加入5.0g配制好的粘合剂溶液)，搅拌均匀备用；
S14：将氮化硼水溶液加入喷雾干燥机中，在喷雾干燥机中进行球形氮化硼的制备，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，获得到不同粒径尺寸的球形氮化硼；所述步骤S14中喷雾干燥机的压力为2.0MPa，干燥的温度为220℃；
S15：将所述步骤S14中获得的球形氮化硼的颗粒转移到瓷舟中去除有机剂，再转移到管式炉中真空烧结得到球形氮化硼；所述步骤S15中在瓷舟中以600℃空气中预烧结1h，在管式炉中真空烧结的温度为1800℃，真空烧结时间为2h；最后再使用筛网筛出球形氮化硼颗粒。
S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂；所述步骤S2具体步骤为：
S21：按质量比33：67：95配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)、活性稀释剂(CELLOXIDE 2021P树脂)和固化剂(甲基六氢邻苯二甲酸酐)促进剂，再加入0.5wt％的N,N-二甲基苄胺作为促进剂，并加入不同体积分数的球形氮化硼和球形氧化铝填料，混合搅拌均匀；其中三种不同粒径填料的填充量为20vol％，70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.500：0.500；
S22：将步骤S21中获得的混合物进行加热固化，所述步骤S22的固化采用分段式固化，首先采用95℃固化30min，再升温至130℃固化2h，再升温至155℃固化1h，获得高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
具体实施例4(对比实施例3)：与具体实施例3的区别在于，填料仅为球形氮化硼(填充量为20vol％，直径为160μm的球形氮化硼)；其中环氧树脂的体系选择与具体实施例3相同，球形氮化硼以及复合环氧树脂的制备方法与具体实施例3相同；制得的高导热球形氮化硼复合环氧树脂在温度为25℃下导热系数为1.31W/(m·K)，导热系数较小是因为填料粒径分布单一，有效导热通路较少。
该高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，具体包括以下步骤：
S1：制备改性球形氮化硼；
所述步骤S1的具体步骤为：
S11：称取原材料，所述原材料包括2.0g六方氮化硼片粉末、60g碳酰胺、1wt％粘合剂、0.05g分散剂；所述步骤S11中的六方氮化硼片的纯度高于99％，直径约2μm；碳酰胺的纯度大于99％，粘合剂为1％的聚乙烯醇(PVA)，其醇解度为98～99mol％；分散剂采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和纯度为分析纯>90％；
S12：将2.0g六方氮化硼粉末与60g碳酰胺在24mL去离子水中混合后在行星球磨机上以400rpm的速度球磨24h，再洗涤抽滤后得到球磨产物，即改性氮化硼；
S13：接着将10g改性氮化硼和0.05g分散剂SDBS溶解在30mL去离子水中，使用真空脱泡机分散均匀，真空脱泡机分散时的转速为2000r/min；获得均匀的氮化硼水溶液，再把配置好的1wt％粘合剂溶液加入氮化硼水溶液中(向氮化硼水溶液中加入5.0g配制好的粘合剂溶液)，搅拌均匀备用；
S14：将氮化硼水溶液加入喷雾干燥机中，在喷雾干燥机中进行球形氮化硼的制备，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，获得到不同粒径尺寸的球形氮化硼；所述步骤S14中喷雾干燥机的压力为2.0MPa，干燥的温度为220℃；
S15：将所述步骤S14中获得的球形氮化硼的颗粒转移到瓷舟中去除有机剂，再转移到管式炉中真空烧结得到球形氮化硼；所述步骤S15中在瓷舟中以600℃空气中预烧结1h，在管式炉中真空烧结的温度为1800℃，真空烧结时间为2h；最后再使用筛网筛出球形氮化硼颗粒。
S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂；所述步骤S2具体步骤为：
S21：按质量比33：67：95配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)、活性稀释剂(CELLOXIDE 2021P树脂)和固化剂(甲基六氢邻苯二甲酸酐)促进剂，再加入0.5wt％的N,N-二甲基苄胺作为促进剂，并加入不同体积分数的球形氮化硼和球形氧化铝填料，混合搅拌均匀；其中三种不同粒径填料的填充量为20vol％，直径为160μm的球形氮化硼；
S22：将步骤S21中获得的混合物进行加热固化，所述步骤S22的固化采用分段式固化，首先采用95℃固化30min，再升温至130℃固化2h，再升温至155℃固化1h，获得高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
具体实施例5：与具体实施例1的区别在于，填料的填充量为30vol％，20μm球形氧化铝，70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.224：0.374：0.402)；其中环氧树脂的体系选择与具体实施例1相同，球形氮化硼以及复合环氧树脂的制备方法与具体实施例1相同；制得的高导热球形氮化硼复合环氧树脂在温度为25℃下的导热系数达到了4.82W/(m·K)；在温度为115℃下的导热系数达到了5.25W/(m·K)；在温度为125℃下的导热系数达到了5.17W/(m·K)。
该高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，具体包括以下步骤：
S1：制备改性球形氮化硼；
所述步骤S1的具体步骤为：
S11：称取原材料，所述原材料包括2.0g六方氮化硼片粉末、60g碳酰胺、1wt％粘合剂、0.05g分散剂；所述步骤S11中的六方氮化硼片的纯度高于99％，直径约2μm；碳酰胺的纯度大于99％，粘合剂为1％的聚乙烯醇(PVA)，其醇解度为98～99mol％；分散剂采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和纯度为分析纯>90％；
S12：将2.0g六方氮化硼粉末与60g碳酰胺在24mL去离子水中混合后在行星球磨机上以400rpm的速度球磨24h，再洗涤抽滤后得到球磨产物，即改性氮化硼；
S13：接着将10g改性氮化硼和0.05g分散剂SDBS溶解在30mL去离子水中，使用真空脱泡机分散均匀，真空脱泡机分散时的转速为2000r/min；获得均匀的氮化硼水溶液，再把配置好的1wt％粘合剂溶液加入氮化硼水溶液中(向氮化硼水溶液中加入5.0g配制好的粘合剂溶液)，搅拌均匀备用；
S14：将氮化硼水溶液加入喷雾干燥机中，在喷雾干燥机中进行球形氮化硼的制备，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，获得到不同粒径尺寸的球形氮化硼；所述步骤S14中喷雾干燥机的压力为2.0MPa，干燥的温度为220℃；
S15：将所述步骤S14中获得的球形氮化硼的颗粒转移到瓷舟中去除有机剂，再转移到管式炉中真空烧结得到球形氮化硼；所述步骤S15中在瓷舟中以600℃空气中预烧结1h，在管式炉中真空烧结的温度为1800℃，真空烧结时间为2h；最后再使用筛网筛出球形氮化硼颗粒。
S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂；所述步骤S2具体步骤为：
S21：按质量比33：67：95配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂(CYD-128)、活性稀释剂(CELLOXIDE 2021P树脂)和固化剂(甲基六氢邻苯二甲酸酐)促进剂，再加入0.5wt％的N,N-二甲基苄胺作为促进剂，并加入不同体积分数的球形氮化硼和球形氧化铝填料，混合搅拌均匀；其中三种不同粒径填料的填充量为30vol％，70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.224：0.374：0.402；
S22：将步骤S21中获得的混合物进行加热固化，所述步骤S22的固化采用分段式固化，首先采用95℃固化30min，再升温至130℃固化2h，再升温至155℃固化1h，获得高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
由以上实施例可知当填充量较高，填充粒径分布较广时可以大大提高环氧树脂体系的导热能力，在一定温度范围内提高温度也可以提高环氧树脂体系的导热能力。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，例如某个部件形状或者材料的改变；均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂，其特征在于，该高导热球形氮化硼复合环氧树脂为填充型复合材料，以环氧树脂作为基体，其配方按质量份数包括填料0～30份、环氧树脂30～40份、活性稀释剂0～67份、促进剂0.1～1份和固化剂80～115份，所述填料包括球形氮化硼和/或球形氧化铝。
2.根据权利要求1所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂，其特征在于，所述球形氮化硼和球形氧化铝的比例为：0.2～0.5：1；所述球形氮化硼的直径为30～160μm，所述球形氧化铝的直径为10～50μm。
3.根据权利要求1所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂，其特征在于，所述环氧树脂为双酚A二缩水甘油醚环氧树脂，环氧当量为184～194，在室温下粘度约为9000mPa·s；所述促进剂为N,N-二甲基苄胺，所述固化剂为甲基六氢邻苯二甲酸酐，纯度高于99％；所述活性稀释剂为脂环族环氧树脂，室温下粘度为200mPa·s。
4.一种高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1：制备改性球形氮化硼；
S2：以不同的填料配比和不同的填料直径选择环氧树脂体系，制备高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
5.根据权利要求4所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，其特征在于，所述步骤S1的具体步骤为：
S11：称取原材料，所述原材料包括六方氮化硼片、碳酰胺、粘合剂、分散剂；
S12：将六方氮化硼粉末与碳酰胺在去离子水中混合后球磨，再洗涤抽滤后得到球磨产物，即改性氮化硼；
S13：接着将改性氮化硼和分散剂溶解在去离子水中，使用真空脱泡机分散均匀，获得均匀的氮化硼水溶液，再把配置好的粘合剂溶液加入氮化硼水溶液中；
S14：将氮化硼水溶液加入喷雾干燥机中，在喷雾干燥机中进行球形氮化硼的制备，通过调节浆料中氮化硼的浓度以及雾化器的压力，获得到不同粒径尺寸的球形氮化硼。
6.根据权利要求5所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，其特征在于，所述步骤S1还包括步骤S15：将所述步骤S14中获得的球形氮化硼的颗粒转移到瓷舟中去除有机剂，再转移到管式炉中真空烧结得到球形氮化硼。
7.根据权利要求6所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，其特征在于，所述步骤S11中的六方氮化硼片的纯度高于99％，直径约2μm；碳酰胺的纯度大于99％，粘合剂为聚乙烯醇(PVA)，其醇解度为98～99mol％；分散剂采用十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和纯度为分析纯>90％；所述步骤S12中的球磨的速度为400rpm，时间为24h；所述步骤S13中真空脱泡机分散时的转速为1800～2100r/min；所述步骤S14中喷雾干燥机的压力为2.0MPa，干燥的温度为200～250℃；所述步骤S15中在瓷舟中以600℃空气中预烧结1h，在管式炉中真空烧结的温度为1800℃，真空烧结时间为2h。
8.根据权利要求5所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，其特征在于，所述步骤S2具体步骤为：
S21：按质量比配制双酚A二缩水甘油醚环氧树脂、活性稀释剂、固化剂和促进剂，并加入不同体积分数或不同粒径的填料，混合搅拌均匀获得混合物；
S22：将步骤S21中获得的混合物进行加热固化，获得高导热球形氮化硼复合环氧树脂。
9.根据权利要求8所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，其特征在于，所述步骤S22的固化采用分段式固化，首先采用80～100℃固化30min，再升温至120～140℃固化2h，再升温至150～160℃固化1h。
10.根据权利要求8所述的高导热球形氮化硼复合环氧树脂的制备方法，其特征在于，所述步骤S21中双酚A二缩水甘油醚环氧树脂、活性稀释剂、固化剂的质量比为33：67：95；所述促进剂为0.5wt％的N,N-二甲基苄胺；所述填料为球形氮化硼和球形氧化铝的混合物，其中20μm球形氧化铝与70μm球形氮化硼和160μm的球形氮化硼配比为0.224：0.374：0.402。
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