CN115231066A - 一种自动包装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动包装技术领域，尤其涉及一种自动包装机。自动包装机包括片材剥料机构、产品移栽模组、转运模组、卷料上料机构、装袋模组、封袋模组以及装订机构，片材剥料机构能够从片材的膜体上剥离出产品，产品移栽模组将剥离出的产品移栽至转运模组，转运模组将产品传送至装袋工位。卷料上料机构将自封袋传送至装袋工位，自封袋沿其长度方向具有多个容置区。装袋模组位于装袋工位且被配置为将位于装袋工位的一个或多个产品依次装入自封袋不同的容置区内。封袋模组将多个容置区依次封口，并将自封袋切割成多个单独的包装袋。装订机构将多个包装袋装订到一起。实现了产品的剥料、装袋、封袋和装订的自动包装过程，提高了包装效率和包装质量。

Description

一种自动包装机

技术领域

本发明涉及自动包装技术领域，尤其涉及一种自动包装机。

背景技术

片材种类的产品在进行包装时，需要完成剥料操作，即从膜体表面剥离出产品，然后对产品进行装袋、封袋、装订等工序，最后完成产品的包装工序。

目前，在产品的剥料、装袋、封袋及装订过程中均需人工参与，降低了产品的包装效率，提高了包装成本。而且，包装质量完全依靠人工经验和熟练程度，难以控制包装质量。现有的自动剥料机、装袋机、封袋机等只能够完成特定的单一包装工序，不仅结构复杂，操作不便，且难以有效提高产品的包装效率。

因此，亟需一种自动包装机来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动包装机，以实现产品的自动包装，提高产品的包装效率和包装质量。

为达此目的，本发明所采用的技术方案是：

一种自动包装机，包括：

片材剥料机构，被配置为从片材的膜体上剥离出产品；

产品移栽模组和转运模组，所述产品移栽模组被配置为将剥离出的所述产品移栽至所述转运模组，所述转运模组被配置为将所述产品传送至装袋工位；

卷料上料机构，被配置为将自封袋传送至所述装袋工位，所述自封袋沿其长度方向具有多个容置区；

装袋模组，位于所述装袋工位且被配置为将位于所述装袋工位的一个或多个所述产品依次装入所述自封袋不同的所述容置区内；

封袋模组，被配置为将多个所述容置区依次封口，并将所述自封袋切割成多个单独的包装袋；以及

装订机构，被配置为将多个所述包装袋装订到一起。

作为优选方案，所述自动包装机还包括：

标签上料机构，被配置为将标签输送至贴标签工位；以及

标签移栽模组，位于所述贴标签工位上且被配置为将多个所述标签贴到所述自封袋的外表面并与所述容置区一一对应。

作为优选方案，所述片材剥料机构包括：

剥料架和承片台，所述承片台设置于所述剥料架上并用于放置片材；

送料模组和收料模组，所述送料模组包括第一驱动组件和第一夹爪组件，所述收料模组包括第二驱动组件和第二夹爪组件；所述第一夹爪组件与所述第二夹爪组件能够分别夹持所述片材的膜体沿Y轴方向相对的两个辅助边，所述第二驱动组件驱动所述第二夹爪组件沿Z轴方向向下移动，以带动对应的所述辅助边移动至所述承片台的侧下方；

放料平台，滑动的设置于所述剥料架上并能够与所述承片台相对的外缘之间形成供所述膜体穿过的剥料通道；当所述第一驱动组件驱动所述第一夹爪组件沿Y轴方向朝向所述放料平台移动时，所述第二夹爪组件能够绕X轴转动，以使所述膜体穿过所述剥料通道并缠绕于所述第二夹爪组件上并将所述膜体上的产品剥离至所述放料平台。

作为优选方案，所述片材剥料机构还包括：

第七驱动件，与所述放料平台传动连接；

当所述第七驱动件驱动所述放料平台沿Y轴方向朝向远离所述承片台移动时，所述第二驱动组件驱动所述第二夹爪组件沿Z轴方向向上移动，以使所述第二夹爪组件夹持对应的所述辅助边；当所述第二驱动组件驱动所述第二夹爪组件沿Z轴方向向下移动后，所述第七驱动件驱动所述放料平台沿Y轴方向朝向靠近所述承片台移动，以形成所述剥料通道。

作为优选方案，所述自动包装机还包括：

上料盒，被配置为容置有多个叠置的所述片材；以及

片材移栽模组，被配置为将所述上料盒内的所述片材依次移栽至所述承片台上。

作为优选方案，所述封袋模组设置有两个，两个所述封袋模组沿所述自封袋的长度方向间隔设置，以将所述容置区的前后两端依次封口并切割成所述包装袋。

作为优选方案，所述封袋模组包括：

第一热封驱动件与热封板，所述第一热封驱动件的输出端与所述热封板传动连接，以驱动所述热封板沿所述自封袋的长度方向移动；

热封刀具，两把所述热封刀具上下相对设置于所述热封板上；以及

第二热封驱动件，被配置为驱动两把所述热封刀具相靠近并压合，以热封所述自封袋。

作为优选方案，所述封袋模组还包括：

切刀，所述热封刀具内可伸缩地设置有所述切刀，所述切刀被配置为能够从所述热封刀具中伸出，以切割所述自封袋的热封边。

作为优选方案，所述自动包装机还包括：

链板输送机构，包括链板驱动件、链条和链板，所述链条上间隔设置有多个链板，所述链板上能够容置有所述包装袋；所述链板驱动件能够驱动所述链条运转，以使所述链板将所述包装袋运送至装订工位；以及

包装袋移栽模组，被配置为将切割成的一个或多个所述包装袋放置于每个所述链板上。

作为优选方案，所述装订机构包括：

第一装订支架；

下压组件与托板，所述下压组件包括第一装订驱动件与下压模块，所述下压模块与所述托板上下相对设置于所述第一装订支架上；所述第一装订驱动件设置于所述第一装订支架上且其输出端与所述下压模块传动连接；

出钉块，设置于所述第一装订支架上并具有出钉工位，所述出钉块内能够存储有钉子；以及

推钉组件，被配置为能够将所述出钉块内的多个所述钉子依次推送至所述出钉工位；当所述托板承载有待装订的所述包装袋时，所述第一装订驱动件驱动所述下压模块向下移动，以将所述出钉工位的钉子压至所述托板上。

本发明的有益效果为：

本发明提出的自动包装机，片材剥料机构将产品从片材的膜体上剥离出，产品移栽模组将剥离出的产品移栽至转运模组，转运模组将产品传送至装袋工位。卷料上料机构将自封袋传送至装袋工位，装袋模组将达到装袋工位的一个或多个产品依次装入自封袋的不同容置区内。封袋模组将多个容置区依次封口，并将自封袋切割成多个单独的包装袋，装订机构将多个包装袋装订到一起。自动包装机集成了片材剥料、自封袋自动上料、装袋、封袋以及装订功能，提高了自动包装机的集成度和自动化程度，实现了产品的剥料、装袋、封袋和装订的自动包装过程，无需人工参与，提高了包装效率和包装质量。

附图说明

图1是本发明实施例提供的自动包装机的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的片材移栽模组的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的片材剥料机构的结构示意图一；

图4是本发明实施例提供的片材剥料机构的结构示意图二；

图5是本发明实施例提供的产品移栽模组的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的转运模组、卷料上料机构、标签上料机构、标签移栽模组、装袋模组及封袋模组的装配结构示意图；

图7是本发明实施例提供的封袋模组的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的包装袋移栽模组、链板输送机构及装订机构的装配结构示意图；

图9是本发明实施例提供的装订机构的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的去掉第一支架与部分护板后的装订机构的结构示意图；

图11是图10中A处的局部放大图；

图12是本发明实施例提供的去掉第一支架后的装订机构的结构示意图。

图中部件名称和标号如下：

1、片材剥料机构；11、剥料架；12、承片台；121、吸附孔；13、第一驱动组件；131、第一驱动件；132、第一丝杠；133、第一滑轨；14、第一夹爪组件；141、第二驱动件；142、第一夹爪；143、支板；144、第三驱动件；15、第二驱动组件；151、支架；1511、第三滑块；152、第四驱动件；153、第二丝杠；154、第二滑块；16、第二夹爪组件；161、第五驱动件；162、第二夹爪；17、第六驱动件；18、转轴；19、带轮；110、放料平台；111、第七驱动件；

2、产品移栽模组；21、产品两轴模组；22、产品吸盘；

3、转运模组；4、卷料上料机构；41、上料轴；5、标签上料机构；6、标签移栽模组；7、装袋模组；

8、封袋模组；81、第一热封驱动件；82、热封板；83、热封刀具；84、第二热封驱动件；85、切刀；

9、装订机构；91、第一装订支架；92、托板；93、第一装订驱动件；94、下压模块；941、压块；942、压针；943、第一弹性件；95、出钉块；951、主体块；9511、钉槽；9512、出钉通道；952、悬臂板；96、推钉组件；961、护框；962、导柱；963、顶块；9631、推钉部；97、上钉组件；971、滑台；972、钉夹；9721、仿形槽；973、第二装订驱动件；974、装订丝杠；975、装订滑块；976、第二装订滑轨；98、换钉夹组件；981、第二装订支架；982、第三装订驱动件；983、拨块；99、第一装订滑轨；910、第四装订驱动件；

10、上料盒；20、片材移栽模组；201、片材三轴模组；202、片材吸盘；30、链板输送机构；301、链板驱动件；302、链条；303、链板；3031、避让孔；40、包装袋移栽模组；401、包装袋两轴模组；402、包装袋吸盘；50、拨料机构。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

目前，在产品的剥料、装袋、封袋及装订过程均需人工参与，降低了产品的包装效率，提高了包装成本，且难以控制包装质量。现有的自动剥料机、装袋机、封袋机等只能够完成特定的单一包装工序，不仅结构复杂，操作不便，难以有效提高产品的包装效率。

为了解决上述问题，如图1和图6所示，本实施例提出了一种自动包装机，具体包括片材剥料机构1、产品移栽模组2、转运模组3、卷料上料机构4、装袋模组7、封袋模组8以及装订机构9，片材剥料机构1能够从片材的膜体上剥离出产品，产品移栽模组2将剥离出的产品移栽至转运模组3，转运模组3将产品传送至装袋工位。卷料上料机构4将自封袋传送至装袋工位，自封袋沿其长度方向具有多个容置区。装袋模组7位于装袋工位且能够将位于装袋工位的一个或多个产品依次装入自封袋不同的容置区内。封袋模组8将多个容置区依次封口，并将自封袋切割成多个单独的包装袋。装订机构9将多个包装袋装订到一起。

本实施例的自动包装机集成了片材剥料、自封袋自动上料、装袋、封袋以及装订功能，提高了自动包装机的集成度和自动化程度，实现了产品的剥料、装袋、封袋和装订的自动包装过程，无需人工参与，提高了包装效率和包装质量。

如图1所示，自动包装机还包括机箱和位于机箱上端的工作台，片材剥料机构1、产品移栽模组2、转运模组3、卷料上料机构4、装袋模组7、封袋模组8以及装订机构9均布置于工作台上，使得自动包装机的结构更加紧凑，减少了占地面积。

自动包装机还包括上料盒10和片材移栽模组20，上料盒10能够容置有多个叠置的片材。片材移栽模组20将上料盒10内的片材依次移栽至片材剥料机构1上。上料盒10与片材剥料机构1相邻布置，通过人工将多个片材叠置于上料盒10内。

如图2所示，片材移栽模组20包括第一移栽支架、片材三轴模组201和片材吸盘202，第一移栽支架设置于上料盒10的一侧，片材三轴模组201安装于第一移栽支架的顶端，且片材三轴模组201的输出端连接有片材吸盘202，并能够带动片材吸盘202沿图2中X轴、Y轴和Z轴三个方向移动，实现了片材吸盘202的灵活移动，从而使得片材吸盘202能够准确吸附片材并将片材转运至指定位置。由于片材三轴模组201为本领域内常规技术手段，在此不再进行赘述。

需要说明的是，自动包装机还包括真空发生器，真空发生器通过管路与片材吸盘202连通，以控制片材吸盘202吸附片材。

如图3和图4所示，片材剥料机构1包括剥料架11、承片台12、送料模组、收料模组和放料平台110，承片台12设置于剥料架11上并用于放置片材。片材移栽模组20的片材吸盘202将片材从上料盒10转运至承片台12上。送料模组包括第一驱动组件13和第一夹爪组件14，收料模组包括第二驱动组件15和第二夹爪组件16。第一夹爪组件14与第二夹爪组件16能够分别夹持片材的膜体沿Y轴方向相对的两个辅助边，第二驱动组件15驱动第二夹爪组件16沿Z轴方向向下移动，以带动对应的辅助边移动至承片台12的侧下方。放料平台110滑动的设置于剥料架11上并能够与承片台12相对的外缘之间形成供膜体穿过的剥料通道；当第一驱动组件13驱动第一夹爪组件14沿Y轴方向朝向放料平台110移动时，第二夹爪组件16能够绕X轴转动，以使膜体穿过剥料通道并缠绕于第二夹爪组件16上并将膜体上的产品剥离至放料平台110。

当片材放置于承片台12时，第一夹爪组件14与第二夹爪组件16分别夹持片材的膜体沿Y轴方向相对的两个辅助边。然后第二夹爪组件16带动对应的辅助边移动至承片台12的侧下方。放料平台110与承片台12之间形成剥料通道，片材的膜体夹设于剥料通道内。第一驱动组件13驱动第一夹爪组件14沿Y轴方向朝向放料平台110移动且第二夹爪组件16绕X轴转动，以使膜体穿过剥料通道并缠绕于第二夹爪组件16上并将膜体上的产品剥离至放料平台110，从而实现了产品的剥离操作。本实施例的片材剥料机构1结构简单，能够自动将片材上的产品剥离，剥料过程简便，提高了片材剥料效率。

如图3所示，承片台12上开设有吸附孔121，吸附孔121通过真空吸附膜体。可以理解的是，上述的真空发生器的抽气口还能够与吸附孔121连通。当片材放置于承片台12时，真空发生器控制吸附孔121开启，承片台12真空吸附片材的膜体，实现片材的可靠固定，以便于第一夹爪组件14与第二夹爪组件16分别精准夹持膜体的两个辅助边。

需要说明的是，当第一夹爪组件14与第二夹爪组件16分别夹持两个辅助边运动时，真空发生器控制吸附孔121关闭，使得膜体脱离承片台12，且在第一夹爪组件14与第二夹爪组件16的夹持作用下呈张紧状态，以避免膜体发生褶皱或弯曲堵塞剥料通道。

片材剥料机构1还包括拉压力传感器(图中未显示)，用于测量第一夹爪组件14对膜体的拉力。当拉力在预设范围内时，膜体呈张紧状态且能够顺利通过剥料通道。通过拉压力传感器方便实时监测剥料过程是否顺利进行，有利于提高片材剥料机构1的可靠性。

进一步地，承片台12上还安装有位置传感器(图中未显示)，以准确获得片材在承片台12的放置位置，以方便第一夹爪组件14与第二夹爪组件16准确夹持对应的辅助边。具体地，位置传感器为光纤传感器，由于光纤传感器为成熟的产品，对于其结构和工作原理不再进行赘述。

如图3所示，第一驱动组件13包括第一驱动件131、第一丝杠132和第一滑块，第一驱动件131设置于剥料架11上。第一丝杠132沿Y轴方向延伸并设置于剥料架11上，第一滑块与第一丝杠132螺纹连接。第一驱动件131与第一丝杠132传动连接，第一滑块与第一夹爪组件14传动连接。

当第二夹爪组件16绕X轴转动，第一驱动件131驱动第一丝杠132转动时，第一滑块沿Y轴方向在第一丝杠132上移动并带动第一夹爪组件14沿Y轴方向同步移动，以使片材的膜体穿过剥料通道后缠绕在第二夹爪162上。

本实施例的第一夹爪组件14包括第二驱动件141和第一夹爪142，第二驱动件141与第一夹爪142传动连接，以使第一夹爪142夹持或松开辅助边。第一滑块与第一夹爪142沿Y轴方向同步移动。在剥料过程中，第一夹爪142能够保持夹紧膜体沿Y轴方向一侧的辅助边。当膜体上的产品全部剥离后，第一夹爪142松开辅助边，以使膜体全部通过剥料通道后缠绕于第二夹爪组件16上。

如图3所示，第一夹爪组件14还包括支板143和第三驱动件144，支板143与第一滑块相连。第三驱动件144设置于支板143上，第三驱动件144的输出端与第一夹爪142相连。当片材放置于承片台12之前，第三驱动件144驱动第一夹爪142沿Y轴方向朝向远离承片台12的方向移动，以使第一夹爪142避让片材，避免第一夹爪142与片材发生干涉。当片材放置于承片台12之后，第三驱动件144驱动第一夹爪142沿Y轴方向复位，并使第一夹爪组件14夹持对应的辅助边。

本实施例的剥料架11为矩形框架，第一驱动组件13还包括第一滑轨133，第一滑轨133与第一丝杠132分别铺设于剥料架11沿X轴方向的两侧。支板143底部的一端与第一滑块相连，另一端与第一滑轨133滑动配合。第一滑轨133能够起到导向限位作用，避免支板143沿Y轴方向移动时发生偏转，提高了第一夹爪组件14沿Y轴方向移动的稳定性。

如图3和图4所示，片材剥料机构1还包括第七驱动件111，第七驱动件111与放料平台110传动连接。当片材放置于承片台12之前，第七驱动件111驱动放料平台110沿Y轴方向朝向远离承片台12的方向移动，以使放料平台110避让片材，避免放料平台110与片材发生干涉。同时使放料平台110对第二夹爪组件16进行让位，以方便第二夹爪组件16沿Z轴方向升高后夹持膜体上对应的辅助边。

具体地，当第七驱动件111驱动放料平台110沿Y轴方向朝向远离承片台12移动时，第二驱动组件15驱动第二夹爪组件16沿Z轴方向向上移动，以使第二夹爪组件16夹持对应的辅助边。当第二驱动组件15驱动第二夹爪组件16沿Z轴方向向下移动后，第七驱动件111驱动放料平台110沿Y轴方向朝向靠近承片台12移动以形成剥料通道。此时，膜体夹设于剥料通道内。

如图3和图4所示，第二驱动组件15包括支架151、第四驱动件152、第二丝杠153和第二滑块154。支架151沿Z轴方向延伸，第四驱动件152设置于支架151上。第二丝杠153沿Z轴方向延伸并设置于支架151上，第二滑块154与第二丝杠153螺纹连接。第四驱动件152与第二丝杠153传动连接，第二滑块154与第二夹爪组件16传动连接。

当第七驱动件111驱动放料平台110沿Y轴方向朝向远离承片台12的方向移动后，第四驱动件152驱动第二丝杠153正向转动，以使第二滑块154带动第二夹爪组件16升高至指定高度，并使第二夹爪组件16夹持膜体的辅助边。然后，第四驱动件152驱动第二丝杠153反向转动，以使第二滑块154带动第二夹爪组件16下降并复位，并使第二夹爪组件16带动对应的辅助边移动至承片台12的侧下方，以方便放料平台110沿Y轴方向朝向靠近承片台12移动，避免第二夹爪组件16与放料平台110发生干涉。

第二夹爪组件16包括第五驱动件161和第二夹爪162，第五驱动件161与第二夹爪162传动连接，以使第二夹爪162夹持或松开对应的辅助边。第二滑块154与第二夹爪162沿Z轴方向同步移动。在剥料过程中，第二夹爪162能够保持夹紧膜体沿Y轴方向一侧的辅助边，当膜体上的产品全部剥离后，第二夹爪162松开辅助边，以使膜体脱离第二夹爪162。

收料模组还包括第六驱动件17和转轴18，第六驱动件17设置于第二滑块154上。转轴18沿X轴方向延伸，转轴18与第五驱动件161相连，第六驱动件17与转轴18传动连接，以使转轴18与第二夹爪162绕X轴转动。

具体地，收料模组还包括第一同步带和两个带轮19，第六驱动件17的输出端与其中一个带轮19(主动轮)传动连接，另一个带轮19(从动轮)与转轴18相连，第一同步带绕设于两个带轮19上。第六驱动件17通过带传动方式驱动转轴18绕X轴转动(转动方向不限)，从而使剥离产品后的膜体缠绕于第二夹爪162上，通过转动方式实现了片材的剥料操作，提高了剥料效率。

本实施例的支架151包括第二滑轨、第三滑块1511和两个沿X轴方向相对设置的立板，立板沿Z轴方向延伸，第二丝杠153与第二滑轨分别铺设在两个立板上，第四驱动件152设置于其中一个立板的顶端并与立板上的第二丝杠153传动连接。第三滑块1511与第二滑轨滑动配合，转轴18的一端通过一个带轮19可转动地安装于第二滑块154上，另一端可转动地设置于第三滑块1511上。

需要说明的是，第一驱动件131、第二驱动件141、第三驱动件144、第四驱动件152、第五驱动件161、第六驱动件17以及第七驱动件111均为气缸，使得各个驱动件的结构简单，便于安装且控制精度较高。当然，上述的各个驱动件还可以根据实际使用要求灵活选择电机或液压缸等，在此不作具体限定。

如图5所示，产品移栽模组2包括第二移栽支架、产品两轴模组21和产品吸盘22，第二移栽支架设置于放料平台110与转运模组3之间，产品两轴模组21安装于第二移栽支架的顶端，且产品两轴模组21的输出端连接有产品吸盘22，并能够带动产品吸盘22沿Y轴和Z轴两个方向移动，实现了产品吸盘22的灵活移动，从而使产品吸盘22能够准确吸附产品并将产品移栽至转运组件。由于产品两轴模组21为本领域内的常规技术手段，在此不再进行赘述。可以理解的是，上述的真空发生器还能够通过管路与产品吸盘22连通，以控制产品吸盘22吸附产品。

需要说明的是，转运模组3包括传送带，产品移栽模组2的产品吸盘22能够将放料平台110上的产品移栽至传送带，并通过传送带将产品转运至装袋工位。转运模组3还包括与传送带配套的驱动电机、转动轮等，由于传送带的传动形式为传动领域内常规的技术手段，对于转运模组3的具体结构和工作过程不再进行赘述。

如图1和图6所示，卷料上料机构4包括上料轴41和多个导向轴，自封袋缠绕于上料轴41上，使得上料轴41转动时能够对自封袋放卷，且自封袋能够沿多个导向轴移动至装袋工位。具体地，装袋模组7为U型高速移栽PPU，U型高速移栽PPU可以通过机械手或真空吸附的方式将转运模组3上的一个产品或多个产品自动装入自封袋内。需要说明的是，U型高速移栽PPU为市场上成熟的产品，可以通过外购获得。

需要说明的是，在装袋工位处还设置有开袋器，开袋器包括撑口和位于撑口两侧的自封头，自封袋包括袋体和袋体上的自封条。当自封袋到达装袋工位时能够依次通过一个自封头、撑口和另一个自封头。开袋器的其中一个自封头与自封条配合并打开袋体，袋体在撑口的支撑作用下呈弧形或圆形开口，从而方便产品通过开口装入自封袋内。然后，装有产品的自封袋经过另一个自封头时，自封条再次被挤压闭合，从而使得自封袋在装袋工位实现了开袋、装袋、封袋的动作。本实施例的开袋器为市场上成熟的产品，对于其具体结构和工作过程不再详述。

进一步地，自动包装机还包括标签上料机构5和标签移栽模组6，标签上料机构5能够将标签输送至贴标签工位。标签移栽模组6位于贴标签工位上且能够将多个标签贴到自封袋的外表面并与容置区一一对应，从而使每个独立的包装袋的外表面均粘贴有标签，以标明包装袋内的产品信息等。

具体地，标签上料机构5为上料飞达，上料飞达能够实现标签的快速上料，有利于提高包装效率。由于上料飞达为市场上成熟的产品，可以通过外购获得，对于上料飞达的具体结构和工作原理不再详述。

需要说明的是，本实施例的标签移栽模组6与产品移栽模组2的结构相同，两者分别位于转运模组3的传送带的两侧。标签移栽模组6能够将上料飞达提供的标签快速粘贴于自封袋的外表面上。由于标签移栽模组6与产品移栽模组2的结构与工作过程大致相同，主要区别在于：标签移栽模组6用于移栽标签，产品移栽模组2用于移栽产品，因此对于标签移栽模组6的结构不再详述。

当自封袋的每个容置区均装入产品后，自封袋进入封袋模组8内，从而将自封袋的每个容置区进行封口后切割成独立的包装袋，实现了自封袋的自动封口和切割操作。

图6所示，封袋模组8设置有两个，两个封袋模组8沿自封袋的长度方向间隔设置，以将容置区沿自封袋长度方向的前后两端依次封口并切割成独立的包装袋。

进一步地，本实施例的封袋模组8采用热封的形式对自封袋进行封口，以提高封口的质量和效率。如图7所示，封袋模组8包括第一热封驱动件81、热封板82、热封刀具83、第二热封驱动件84和切刀85，第一热封驱动件81的输出端与热封板82传动连接，以驱动热封板82沿自封袋的长度方向移动。两把热封刀具83上下相对设置于热封板82上。第二热封驱动件84能够驱动两把热封刀具83相靠近并压合，以热封自封袋。

具体地，两个封袋模组8沿自封袋的长度方向相对设置，第一热封驱动件81能够驱动热封板82沿自封袋的长度方向移动，以使两个热封板82相互靠近或远离，从而调节两个封袋模组8的热封刀具83的间距，使得封袋模组8能够热封并切割出不同规格的包装袋，提高了自动包装机的通用性。

封袋模组8还包括第二同步带，两个热封刀具83分别安装于第二同步带的两侧，第二热封驱动件84为电机，控制精度高且便于安装。当第二热封驱动件84正转并驱动第二同步带运转时，两个热封刀具83相互靠近并将自封袋压合后封口。当第二热封驱动件84反转并驱动第二同步带运转时，两个热封刀具83相互远离并释放自封袋。

进一步地，封袋模组8还包括切刀85，热封刀具83内可伸缩地设置有切刀85，切刀85能够从热封刀具83中伸出，以切割自封袋的热封边。当自封袋封口后，切刀85从热封刀具83中伸出以切割热封边，从而使被封口的部分从自封袋上切除并形成独立的包装袋。可以理解的是，封袋模组8还包括切刀驱动件，切刀驱动件与切刀85传动连接。当两个热封刀具83相互靠近并将自封袋压合封口后，切刀驱动件驱动切刀85从对应的热封刀具83内伸出完成切割。当切割完成后，切刀驱动件驱动切刀85收回至对应的热封刀具83内。本实施例的切刀驱动件可以电机、气缸等，在此不作具体限定。

如图1和图8所示，自动包装机还包括链板输送机构30和包装袋移栽模组40，链板输送机构30包括链板驱动件301、链条302和链板303，链条302上间隔设置有多个链板303，链板303上能够容置有包装袋。链板驱动件301能够驱动链条302运转，以使链板303将包装袋运送至装订工位。包装袋移栽模组40能够将切割成的一个或多个包装袋放置于每个链板303上。链板驱动件301为电机，控制精度高且便于安装。当然，链板驱动件301还可以为气缸等驱动件，在此不作具体限定。

包装袋移栽模组40包括第三移栽支架、包装袋两轴模组401和包装袋吸盘402，第三移栽支架设置于装订工位，包装袋两轴模组401安装于第三移栽支架的顶端，且包装袋两轴模组401的输出端连接有包装袋吸盘402，并能够带动包装袋吸盘402沿图8中X轴、Z轴两个方向的移动，实现了包装袋吸盘402的灵活移动，从而使得包装袋吸盘402能够准确吸附包装袋并将包装袋移栽至链板303上。由于包装袋两轴模组401为本领域内的常规技术手段，在此不再进行赘述。可以理解的是，上述的真空发生器通过管路还可以与包装袋吸盘402连通，以控制包装袋吸盘402吸附包装袋。

当链板303上叠置有多个包装袋时，链条302运转，以将包装袋运送至装订工位，并通过装订机构9完成装订作业。

如图9～图12所示，装订机构9包括第一装订支架91、下压组件、托板92、出钉块95和推钉组件96，下压组件包括第一装订驱动件93与下压模块94，下压模块94与托板92上下相对设置于第一装订支架91上。第一装订驱动件93设置于第一装订支架91上且其输出端与下压模块94传动连接。出钉块95设置于第一装订支架91上并具有出钉工位，出钉块95内能够存储有钉子。推钉组件96能够将出钉块95内的多个钉子依次推送至出钉工位。当托板92承载有待装订的包装袋时，第一装订驱动件93驱动下压模块94向下移动，以将出钉工位的钉子压至托板92上，从而完成包装袋的装订。

具体地，第一装订驱动件93为气缸，结构简单，便于使用与安装。当然，第一装订驱动件93还可以为电机或液压缸等常规的驱动件，在此不作具体限定。

本实施例的装订机构9实现了包装袋的自动化装订过程，且结构简单，装订操作简便，无需人工参与，提高了装订效率和包装效率。

如图9所示，第一装订支架91为龙门架，使得第一装订支架91的结构更加稳定。装订机构9还包括第一装订滑轨99和第四装订驱动件910，第一装订滑轨99沿竖直方向设置于第一装订支架91上，托板92滑动地设置于第一装订滑轨99上。第四装订驱动件910驱动托板92沿朝向或远离下压模块94的方向移动，以灵活调节托板92的水平高度以及下压模块94与托板92之间的间距，以适应不同的装订工况。

在本实施例中，链板303上开设有避让孔3031，第四装订驱动件910驱动托板92升高至链板303同一高度，从而方便对链板303上的包装袋进行装订。

具体地，两条第一装订滑轨99分别安装于龙门架的两个相对的内侧壁上，第一装订驱动件93安装于龙门架的顶端。托板92位于龙门架内并分别与两条第一装订滑轨99滑动配合，从而使第一装订滑轨99对托板92的上下移动起到导向定位作用。本实施例的第四装订驱动件910为气缸，气缸的结构简单，便于使用与安装。当然，第四装订驱动件910还可以为电机或液压缸等常规的驱动件，在此不作具体限定。

如图10和图11所示，出钉块95包括主体块951，主体块951具有钉槽9511和出钉工位，出钉工位上开设有贯穿主体块951上下两端的出钉通道9512，钉槽9511沿主体块951的长度方向延伸并与出钉通道9512连通，推钉组件96能够将钉子由钉槽9511推送至出钉通道9512。

需要说明的是，本实施例的钉子为U型结构，例如常用的订书钉形式。出钉通道9512内仅能容纳有一个钉子。主体块951固定安装于两个第一装订滑轨99上，多个钉子并排设置于钉槽9511内。推钉组件96推动钉子朝向出钉通道9512移动，从而使其最前端的一个钉子位于出钉通道9512内。

如图11所示，下压模块94包括压块941和压针942，第一装订驱动件93的输出端与压块941传动连接。压针942设置于压块941的下端面，压针942能够伸入出钉通道9512内，以将出钉工位的钉子压至托板92上。

当装订机构9进行装订时，第一装订驱动件93驱动压块941向下移动时，压针942同步向下移动并伸入出钉通道9512内，以将出钉通道9512内的钉子压入托板92上，钉子穿过托板92上的包装袋后发生弯折，以实现包装袋的装订。第一装订驱动件93驱动压块941沿第一装订滑轨99向上移动，压针942同步向上移动并复位，推钉组件96推动钉槽9511内的钉子继续朝向出钉通道9512移动，从而使其最前端的钉子位于出钉通道9512内，等待下一次装订。需要说明的是，托板92上具有导向槽，从而使钉子接触托板92能够发生预定方向的弯折。

进一步地，如图11所示，出钉块95还包括悬臂板952，主体块951向外延伸有悬臂板952，悬臂板952位于托板92的正上方。可以理解的是，悬臂板952的自由端能够相对于主体块951发生轻微的上下移动。下压模块94还包括第一弹性件943，第一弹性件943的一端设置于压块941上。第一弹性件943与压针942同步移动，并在出钉工位的钉子压至托板92之前抵压在悬臂板952上，以使悬臂板952将包装袋的边缘压紧在托板92上。

在本实施例中，第一弹性件943处于自由状态(未被压缩)时，其轴向长度大于压针942的长度，使得第一弹性件943能够在装订完成前抵压在下悬臂板952上，使得悬臂板952向下轻微移动，从而将包装袋压紧在托板92上，避免包装袋在装订时发生移动，提高了装订质量。

本实施例的装订机构9能够通过推钉组件96自动完成上钉过程，使得出钉通道9512内始终具有一个钉子，以保证装订作业的顺利进行。

如图11和图12所示，推钉组件96包括护框961、导柱962、顶块963和第二弹性件(图中未显示)。护框961设置于第一装订支架91上。导柱962沿主体块951的长度方向延伸且其一端设置于护框961内，顶块963滑动地设置于导柱962上，顶块963具有推钉部9631，推钉部9631伸入钉槽9511内，并能够抵接于位于钉槽9511内钉子的外侧壁。第二弹性件的一端抵压在护框961上安装有导柱962的内壁上，另一端抵压在顶块963上。第二弹性件能够驱动顶块963沿导柱962朝向出钉通道9512滑动，以使推钉部9631将钉槽9511内的钉子抵紧在出钉通道9512内。通过第二弹性件的恢复力带动顶块963向钉子提供推力，简化了推钉组件96的结构，实现了装订机构9的节能降耗。

本实施例的第一弹性件943与第二弹性件均为弹簧，弹簧具有较好的弹力，成本低且便于安装。由于第二弹性件始终处于压缩状态，使得顶块963的推钉部9631能够始终向钉子施加推力，从而使钉槽9511内的钉子始终具有朝向出钉通道9512移动的趋势，以保证出钉通道9512内始终具有一个钉子，直至钉槽9511内的钉子全部用完。

优选地，为了实现向钉槽9511内自动补充钉子，进一步提高装订机构9的自动化程度，如图12所示，装订机构9还包括上钉组件97，上钉组件97包括滑台971、钉夹972和第二装订驱动件973。滑台971设置于第一装订支架91上，钉夹972沿其长度方向具有多个并排分布的仿形槽9721，每个仿形槽9721内容置有多个并排设置的钉子。第二装订驱动件973设置于滑台971上，第二装订驱动件973能够驱动钉夹972在滑台971上滑动，以使多个仿形槽9721依次与钉槽9511连通。当其中一个仿形槽9721与钉槽9511连通时，顶块963的推钉部9631能够伸入仿形槽9721内，第二弹性件驱动顶块963将仿形槽9721内的钉子推入钉槽9511内。

本实施例的第二装订驱动件973为电机，控制精度高，便于安装。当然，第一装订驱动件93还可以为气缸或液压缸等常规的驱动件。钉夹972具有并排相连的十二个钉盒，每个钉盒上均开设有仿形槽9721，以方便容纳钉子。每个钉盒内能够容纳有五十枚钉子。当然，钉夹972中钉盒的数量和每个钉盒内容纳钉子的数量还可以灵活调整，在此不作具体限定。

当钉槽9511内的钉子用完后，第二装订驱动件973能够驱动钉夹972移动，以使容纳有钉子的钉盒的仿形槽9721与钉槽9511正对连通。顶块963的推钉部9631能够伸入仿形槽9721内并在第二弹性件的恢复力的作用下将仿形槽9721内的钉子推入钉槽9511内，完成自动上钉作业。

为了提高钉夹972的位移精度，本实施例的上钉组件97还包括装订丝杠974和装订滑块975，装订丝杠974沿滑台971的长度方向延伸并可转动地设置于滑台971上，第二装订驱动件973的输出端与装订丝杠974传动连接。装订滑块975螺纹连接于装订丝杠974上，钉夹972可拆卸地设置于装订滑块975上。通过装订丝杠974与装订滑块975螺纹配合的传动方式，提高了钉夹972在滑台971上的位移精度，以保证钉槽9511能够与其中一个仿形槽9721精准对齐。钉夹972可拆卸地安装于装订滑块975上，能够方便更换钉夹972。

进一步地，上钉组件97还包括第二装订滑轨976，第二装订滑轨976沿装订丝杠974的轴向延伸并设置于滑台971上，装订滑块975与第二装订滑轨976滑动配合，使得第二装订滑轨976对钉夹972的移动起到导向限位作用，进一步提高了钉夹972的位移精度。

为了方便更换钉夹972，装订机构9还包括换钉夹组件98，换钉夹组件98包括第二装订支架981和第三装订驱动件982。第二装订支架981设置于第一装订支架91的内侧。第三装订驱动件982设置于第二装订支架981上，第三装订驱动件982能够驱动顶块963的推钉部9631依次从钉槽9511与对应的仿形槽9721中滑出，并使顶块963压缩第二弹性件。

如图11和图12所示，本实施例的第三装订驱动件982为气缸，结构简单，便于使用与安装。当然，第三装订驱动件982还可以为电机或液压缸等常规的驱动件，在此不作具体限定。第三装订驱动件982的活塞杆连接有拨块983。当需要更换钉夹972时，第三装订驱动件982的活塞杆回缩，从而使拨块983带动顶块963朝向第三装订驱动件982移动并压缩第二弹性件，推钉部9631依次从钉槽9511与对应的仿形槽9721中滑出，从而使推钉部9631与钉夹972的仿形槽9721脱离接触，操作人员可以手动拆下钉夹972并将容纳有钉子的钉夹972重新安装到装订滑块975上，以完成钉夹972的更换操作。

需要说明的是，当钉夹972更换完毕后，第二装订驱动件973驱动新的钉夹972在滑台971上滑动，以使其中一个钉盒的仿形槽9721与钉槽9511对齐连通。第三装订驱动件982的活塞杆伸出并释放顶块963。在第二弹性件的恢复力的作用下，顶块963的推钉部9631再次伸入与钉槽9511连通的仿形槽9721内，并将该仿形槽9721内的钉子推入钉槽9511内。

如图1所示，自动包装机还包括拨料机构50，拨料机构50能够将装订好的包装袋拨至下料盒(图中未显示)内，以便于通过下料盒将装订好的包装袋转运至下一工序中。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种自动包装机，其特征在于，包括：

片材剥料机构(1)，被配置为从片材的膜体上剥离出产品；

产品移栽模组(2)和转运模组(3)，所述产品移栽模组(2)被配置为将剥离出的所述产品移栽至所述转运模组(3)，所述转运模组(3)被配置为将所述产品传送至装袋工位；

卷料上料机构(4)，被配置为将自封袋传送至所述装袋工位，所述自封袋沿其长度方向具有多个容置区；

装袋模组(7)，位于所述装袋工位且被配置为将位于所述装袋工位的一个或多个所述产品依次装入所述自封袋不同的所述容置区内；

封袋模组(8)，被配置为将多个所述容置区依次封口，并将所述自封袋切割成多个单独的包装袋；以及

装订机构(9)，被配置为将多个所述包装袋装订到一起。

2.根据权利要求1所述的自动包装机，其特征在于，所述自动包装机还包括：

标签上料机构(5)，被配置为将标签输送至贴标签工位；以及

标签移栽模组(6)，位于所述贴标签工位上且被配置为将多个所述标签贴到所述自封袋的外表面并与所述容置区一一对应。

3.根据权利要求1所述的自动包装机，其特征在于，所述片材剥料机构(1)包括：

剥料架(11)和承片台(12)，所述承片台(12)设置于所述剥料架(11)上并用于放置片材；

送料模组和收料模组，所述送料模组包括第一驱动组件(13)和第一夹爪组件(14)，所述收料模组包括第二驱动组件(15)和第二夹爪组件(16)；所述第一夹爪组件(14)与所述第二夹爪组件(16)能够分别夹持所述片材的膜体沿Y轴方向相对的两个辅助边，所述第二驱动组件(15)驱动所述第二夹爪组件(16)沿Z轴方向向下移动，以带动对应的所述辅助边移动至所述承片台(12)的侧下方；

放料平台(110)，滑动的设置于所述剥料架(11)上并能够与所述承片台(12)相对的外缘之间形成供所述膜体穿过的剥料通道；当所述第一驱动组件(13)驱动所述第一夹爪组件(14)沿Y轴方向朝向所述放料平台(110)移动时，所述第二夹爪组件(16)能够绕X轴转动，以使所述膜体穿过所述剥料通道并缠绕于所述第二夹爪组件(16)上并将所述膜体上的产品剥离至所述放料平台(110)。

4.根据权利要求3所述的自动包装机，其特征在于，所述片材剥料机构还包括：

第七驱动件(111)，与所述放料平台(110)传动连接；

当所述第七驱动件(111)驱动所述放料平台(110)沿Y轴方向朝向远离所述承片台(12)移动时，所述第二驱动组件(15)驱动所述第二夹爪组件(16)沿Z轴方向向上移动，以使所述第二夹爪组件(16)夹持对应的所述辅助边；当所述第二驱动组件(15)驱动所述第二夹爪组件(16)沿Z轴方向向下移动后，所述第七驱动件(111)驱动所述放料平台(110)沿Y轴方向朝向靠近所述承片台(12)移动，以形成所述剥料通道。

5.根据权利要求3所述的自动包装机，其特征在于，所述自动包装机还包括：

上料盒(10)，被配置为容置有多个叠置的所述片材；以及

片材移栽模组(20)，被配置为将所述上料盒(10)内的所述片材依次移栽至所述承片台上。

6.根据权利要求1所述的自动包装机，其特征在于，所述封袋模组(8)设置有两个，两个所述封袋模组(8)沿所述自封袋的长度方向间隔设置，以将所述容置区的前后两端依次封口并切割成所述包装袋。

7.根据权利要求6所述的自动包装机，其特征在于，所述封袋模组(8)包括：

第一热封驱动件(81)与热封板(82)，所述第一热封驱动件(81)的输出端与所述热封板(82)传动连接，以驱动所述热封板(82)沿所述自封袋的长度方向移动；

热封刀具(83)，两把所述热封刀具(83)上下相对设置于所述热封板(82)上；以及

第二热封驱动件(84)，被配置为驱动两把所述热封刀具(83)相靠近并压合，以热封所述自封袋。

8.根据权利要求7所述的自动包装机，其特征在于，所述封袋模组(8)还包括：

切刀(85)，所述热封刀具(83)内可伸缩地设置有所述切刀(85)，所述切刀(85)被配置为能够从所述热封刀具(83)中伸出，以切割所述自封袋的热封边。

9.根据权利要求1所述的自动包装机，其特征在于，所述自动包装机还包括：

链板输送机构(30)，包括链板驱动件(301)、链条(302)和链板(303)，所述链条(302)上间隔设置有多个链板(303)，所述链板(303)上能够容置有所述包装袋；所述链板驱动件(301)能够驱动所述链条(302)运转，以使所述链板(303)将所述包装袋运送至装订工位；以及

包装袋移栽模组(40)，被配置为将切割成的一个或多个所述包装袋放置于每个所述链板(303)上。

10.根据权利要求1所述的自动包装机，其特征在于，所述装订机构(9)包括：

第一装订支架(91)；

下压组件与托板(92)，所述下压组件包括第一装订驱动件(93)与下压模块(94)，所述下压模块(94)与所述托板(92)上下相对设置于所述第一装订支架(91)上；所述第一装订驱动件(93)设置于所述第一装订支架(91)上且其输出端与所述下压模块(94)传动连接；

出钉块(95)，设置于所述第一装订支架(91)上并具有出钉工位，所述出钉块(95)内能够存储有钉子；以及

推钉组件(96)，被配置为能够将所述出钉块(95)内的多个所述钉子依次推送至所述出钉工位；当所述托板(92)承载有待装订的所述包装袋时，所述第一装订驱动件(93)驱动所述下压模块(94)向下移动，以将所述出钉工位的钉子压至所述托板(92)上。

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