CN213863020U - 一种射孔弹包装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及射孔弹领域，公开了一种射孔弹包装系统，其点胶装置的点胶输送机构将装有射孔弹的料盘先后输送至点胶位和喷码转载位，点胶机构对料盘内的射孔弹点胶；喷码装置包括分别设于喷码转载位周围的转送抓取机构、喷码机构和内托输送机构，转送抓取机构抓取喷码转载位上的料盘内的射孔弹，以转载至喷码位及内托输送机构上的内托中，喷码机构对转载至喷码位的射孔弹喷码，内托输送机构将装有射孔弹的内托输送至热封入料位；热膜封装装置设于热封入料位下游，用于接收热封入料位的内托并热膜封装内托；内托装箱装置设于热膜封装装置的下游，用于接收完成热膜封装的内托并将内托装入到包装箱内，进而实现自动化包装，工作效率高。

Description

一种射孔弹包装系统

技术领域

本发明涉及射孔弹制造领域，尤其涉及一种射孔弹包装系统。

背景技术

射孔弹是在石油射孔过程中用于穿透套管、水泥环和地层的炸药制品，是石油开采行业一种比较常规的产品，国内年需求量1000万发。

射孔弹的结构主要包括药型罩、主发装药和金属壳体，在射孔弹生产环节，当主发装药、药型罩和金属壳体完成装配后，通常采用手工点胶的方式对药型罩与装药壳体之间的缝隙进行密封。手工点胶只能单发操作，工作效率较低。在完成点胶工序后，射孔弹还需进行编码、装箱、投放产品资料、打包等主要作业及封纸箱等辅助作业。现有技术中虽然有射孔弹加工包装设备，但整体自动化水平低，无法实现射孔弹的点胶、喷码、入内托包装、密封内托以及装箱的全流程自动化。

因此，亟需提出一种射孔弹包装系统，能够实现对射孔弹的点胶、喷码、入内托包装、密封内托以及装箱的自动化处理，以提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种射孔弹包装系统，能够实现对射孔弹的点胶、喷码、入内托包装、密封内托以及装箱的自动化处理，以提高生产效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种射孔弹包装系统，包括：

点胶装置，包括点胶输送机构和点胶机构，所述点胶输送机构用于将装有射孔弹的料盘先后输送至点胶位和喷码转载位，所述点胶机构设置于所述点胶位一侧，用于对所述料盘内的射孔弹点胶；

喷码装置，包括分别设置于所述喷码转载位周围的转送抓取机构、喷码机构和内托输送机构，所述转送抓取机构用于抓取所述喷码转载位上的所述料盘内的射孔弹，以先后转载至喷码位以及所述内托输送机构上的内托中，所述喷码机构用于对转载至所述喷码位的射孔弹喷码，所述内托输送机构用于将装有所述射孔弹的所述内托输送至热封入料位；

热膜封装装置，设置于所述热封入料位的下游，用于接收所述热封入料位的所述内托并热膜封装所述内托；

内托装箱装置，设置于所述热膜封装装置的下游，用于接收完成热膜封装的所述内托并将所述内托装入到包装箱内。

可选地，所述点胶机构包括点胶台，其上设置有多个点胶载具以及多个与各所述点胶载具一一对应的点胶头，各所述点胶载具上分别开设有一个射孔弹容纳槽，各所述点胶头能够水平移动至各所述点胶载具的上方，且能够竖直移动限定距离，以调整各所述点胶头与所述射孔弹容纳槽的间距，所述点胶装置还包括：

定位机构，用于固定所述点胶位上的所述料盘的位置；

点胶抓取机构，设置于所述点胶位的一侧，用于将所述料盘内的多个射孔弹抓取转载至各所述点胶载具中或将各所述点胶载具内的射孔弹同步抓取转载至所述料盘中。

可选地，所述点胶抓取机构包括：

机械臂，设置于所述点胶台上；

多个机械抓手，并排间隔设置于所述机械臂的端部，所述机械抓手用于夹持射孔弹。

可选地，所述喷码装置还包括：

盖板供料机构，设置于所述转送抓取机构的一侧，用于将盖板输送至盖板供料位，所述转送抓取机构还用于抓取所述盖板供料位上的所述盖板，以盖设到位于包装位上的所述内托上。

可选地，所述转送抓取机构包括设置于所述喷码转载位一侧的转送机械臂、分别设置于所述转送机械臂的输出端的射孔弹抓手以及盖板抓手，所述转送机械臂能够驱动所述射孔弹抓手抓取所述喷码转载位上的所述料盘内的射孔弹，以转载至所述喷码位喷码并转载到所述包装位上的所述内托中，且所述转送机械臂还能够驱动所述盖板抓手抓取所述盖板供料位上的所述盖板，以盖设到所述包装位上的所述内托上。

可选地，所述热膜封装装置包括：

封装入料机构，其入料口连通所述热封入料位，用于接收所述热封入料位处的所述内托并输送所述内托至横封热切位；

热膜输送机构，其包括上膜输送组件和下膜输送组件，所述上膜输送组件用于沿所述封装入料机构的送料方向将上膜拉伸布置于所述封装入料机构上方，所述下膜输送组件用于将下膜拉伸布置于所述封装入料机构下方，且所述下膜的自由端与所述上膜的自由端相贴合并位于所述封装入料机构的出料口处；

横封热切机构，设置于所述封装入料机构的出料口下游，所述横封热切机构与所述出料口之间形成有供所述下膜穿过的出膜间隙，所述内托停靠于横封热切位时，所述横封热切机构横封热切所述上膜和所述下膜，以形成覆盖于所述内托的上下侧的上膜片和下膜片；

封装出料机构，设置于所述热膜输送机构下游，所述封装出料机构用于将所述横封热切位的内托输送至侧封位；

侧封机构，包括第一侧封组件和第二侧封组件，沿垂直于所述封装出料机构的送料通道的方向，所述第一侧封组件和所述第二侧封组件间隔设置于所述封装出料机构的两侧，所述第一侧封组件和所述第二侧封组件用于使所述上膜片和所述下膜片的沿垂直于所述封装出料机构的送料通道的方向的两侧分别相互热封贴合。

可选地，所述横封热切机构包括：

下热切组件，其包括沿垂直于所述送料通道的方向延伸的热切凹口，所述热切凹口沿所述送料通道的方向间隔布置于所述内托入料机构的出料口下游；

上热切组件，包括正对位于所述热切凹口的正上方的热切刀；

其中，所述热切刀与所述热切凹口能够做相互靠近和远离的热切运动，以热切处理所述热切刀与所述热切凹口之间的所述上膜和所述下膜。

可选地，所述下热切组件还包括：

下热板，所述热切凹口开设于所述下热板上；

下热切升降驱动件，其输出端与所述下热板连接，以驱动所述下热板做升降运动；所述上热切组件332还包括：

上热板，设置于所述下热板正上方，所述热切刀活动插接于所述上热板上；

上热切升降驱动件，其输出端与所述上热板连接，以驱动所述上热板做升降运动；

切刀驱动件，设置于所述上热板上，所述切刀驱动件的输出端与所述热切刀连接，以驱动所述热切刀相对所述上热板做热切运动。

可选地，所述封装出料机构还用于将所述侧封位上的所述内托顺次转运到翻转位及装箱转载位，所述内托装箱装置包括：

翻转机构，设置于所述封装出料机构的侧封位的下游，所述翻转机构用于夹起所述封装出料机构上的所述内托并将所述内托180度翻转放置于所述翻转位上；

包装箱输送机构，设置于所述装箱转载位的正下方，用于将所述包装箱输送至装箱位；

开口支撑机构，设置于所述装箱位的周围，用于撑开位于所述装箱位处的所述包装箱的开口边沿的耳板；

装箱转载机构，用于将所述装箱转载位上的所述内托转载到所述装箱位上的所述包装箱内。

可选地，所述翻转机构包括：

龙门架，设置于所述封装出料机构的侧封位的下游，所述封装出料机构贯穿所述龙门架；

升降板，其能够上下移动的设置于所述龙门架上；

升降驱动源，设置于所述龙门架上，用于驱动所述升降板做升降运动；

第一夹持臂和第二夹持臂，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂并排间隔的活动设置于所述升降板上，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂能够相互靠近以夹紧所述内托输送机构上的所述内托；

第一翻转夹手，其通过第一旋转气缸设置于所述第一夹持臂的用于夹紧所述内托的一端，所述第一夹持臂通过所述第一翻转夹手压靠于所述内托的一端；

第二翻转夹手，其通过第二旋转气缸设置于所述第二夹持臂的用于夹紧所述内托的一端，所述第二夹持臂通过所述第二翻转夹手压靠于所述内托的一端。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的点胶装置的点胶输送机构将装有射孔弹的料盘先后输送至点胶位和喷码转载位，点胶机构对料盘内的射孔弹点胶；喷码装置包括分别设于喷码转载位周围的转送抓取机构、喷码机构和内托输送机构，转送抓取机构抓取喷码转载位上的料盘内的射孔弹，以转载至喷码位及内托输送机构上的内托中，喷码机构对转载至喷码位的射孔弹喷码，内托输送机构将装有射孔弹的内托输送至热封入料位；热膜封装装置设于热封入料位下游，用于接收热封入料位的内托并热膜封装内托；内托装箱装置设于热膜封装装置的下游，用于接收完成热膜封装的内托并将内托装入到包装箱内，进而实现射孔弹的点胶、喷码、入内托包装、密封内托以及装箱的自动化包装，提高了射孔弹包装的工作效率。

附图说明

图1是本实用新型提供的射孔弹包装系统的示意图；

图2是本实用新型提供的点胶装置的结构示意图之一；

图3是本实用新型提供的点胶装置的结构示意图之二；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是图3中B处的局部放大图；

图6是本实用新型提供的喷码装置的示意图之一；

图7是本实用新型提供的喷码装置的示意图之二；

图8是本实用新型提供的喷码装置的示意图之三；

图9是图8中C处的局部放大图；

图10是图8中D处的局部放大图；

图11是本实用新型提供的热膜封装装置的结构示意图；

图12是图11中E处的局部放大图；

图13是本实用新型提供的热膜封装装置的上膜和下膜的布置线路示意图；

图14是横封热切机构的结构示意图；

图15是图14中F处的局部放大图。

图16是本实用新型提供的内托装箱装置的结构示意图之一；

图17是图16中G处的局部放大图；

图18是本实用新型提供的翻转机构的结构示意图；

图19是本实用新型提供的内托装箱装置的结构示意图之二；

图20是本实用新型提供的内托装箱装置的结构示意图之三。

图中：

100-料盘；200-内托；300-包装箱；400-盖板；500-上膜路线；600-下膜路线；

1-点胶装置；

11-点胶输送机构；111-料盘输送皮带；112-料盘辊道；

12-点胶机构；121-点胶台；122-点胶载具；123-点胶头；

13-定位机构；131-升降挡板；132-升降气缸；133-侧部挡板；134-推压板；135-推压气缸；

14-点胶抓取机构；141-机械臂；142-机械抓手；

15-点胶水平位移组件；16-点胶竖直位移组件；17-载板；18-连接块；

2-喷码装置；

21-转送抓取机构；211-转送机械臂；212-射孔弹抓手；213-盖板抓手；

22-喷码机构；

23-内托输送机构；231-内托输送辊道；232-包装位定位组件；2321-内托推压板；2322-内托推压气缸；

24-盖板供料机构；241-堆垛架；242-升降底托驱动源；

25-喷码转载位定位机构；251-升降挡板；252-升降气缸；253-料盘推压板；254-限位挡板；255-料盘定位输送辊道；

26-料盘卸料机构；261-第一卸料辊道；262-码垛回收架；263-料盘升降底托；264-第二卸料辊道；2641-避让凹口；

27-内托上料机构；271-内托上料输送皮带；272-侧翻吸盘运动手臂；273-吸盘；274-内托上料推送板；

3-热膜封装装置；

31-封装入料机构；

32-热膜输送机构；321-上膜输送组件；3211-上膜料辊；3212-上膜导向辊；322-下膜输送组件；3221-下膜料辊；3222-下膜导向辊；

33-横封热切机构；331-下热切组件331；3311-热切凹口；3312-下热板；3313-下热切升降驱动件；332-上热切组件332；3321-热切刀；3322-上热板；3323-上热切升降驱动件；3324-切刀驱动件；3325-载架；

34-封装出料机构；

35-侧封机构；351-第一侧封组件；3511-第一侧封下热板；3512-第一侧封下热板驱动件；3513-第一侧封上热板；3514-第一侧封上热切驱动件；3515-上膜吸盘；3516-下膜吸盘；3517-第一撑开件；3518-第二撑开件；3519-推拉气缸；35110-第一撑开气缸；35111-第二撑开气缸；352-第二侧封组件；

36-下压机构；38-内托热封推送板；39-推送气缸；

4-内托装箱装置；

41-翻转机构；411-龙门架；412-升降板；413-升降驱动源；414-第一夹持臂；415-第二夹持臂；416-第一翻转夹手；417-第一旋转气缸；418-第二翻转夹手；419-第二旋转气缸；4110-夹紧驱动源；

42-包装箱输送机构；

43-开口支撑机构；431-耳板撑杆；4311-转杆部；4312-支撑杆部；432-撑杆驱动件；

44-装箱转载机构；441-取放组件；4411-升降驱动件；4412-取放夹手；442-托板组件；4421-托板；4422-托板旋转气缸；443-推送组件；4431-直线推送气缸；4432-推板。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1、图2和图6所示，本实施例提出了一种射孔弹包装系统能够实现对射孔弹的点胶、喷码、入内托包装、密封内托以及装箱的自动化处理，进而大大大提高了射孔弹包装的工作效率。射孔弹包装系统包括点胶装置1、喷码装置2、热膜封装装置3和内托装箱装置4。其中，点胶装置1包括点胶输送机构11和点胶机构12，点胶输送机构11用于将装有射孔弹的料盘100先后输送至点胶位和喷码转载位，点胶机构12设置于点胶位一侧，用于对料盘100内的射孔弹点胶；喷码装置2包括分别设置于喷码转载位周围的转送抓取机构21、喷码机构22和内托输送机构23，转送抓取机构21用于抓取喷码转载位上的料盘100内的射孔弹，以先后转载至喷码位以及内托输送机构23上的内托200中，喷码机构22用于对转载至喷码位的射孔弹喷码，内托输送机构23用于将装有射孔弹的内托200输送至热封入料位；热膜封装装置3设置于热封入料位的下游，热膜封装装置3用于接收热封入料位的内托200并热膜封装内托200；内托装箱装置4设置于热膜封装装置3的下游，内托装箱装置4用于接收完成热膜封装的内托200并将内托200装入到包装箱300内。

本实施例的点胶装置1的点胶点胶输送机构111将装有射孔弹的料盘100先后输送至点胶位和喷码转载位，点胶机构12对料盘100内的射孔弹点胶；喷码装置2包括分别设于喷码转载位周围的转送抓取机构21、喷码机构22和封装出料机构343，转送抓取机构21抓取喷码转载位上的料盘100内的射孔弹，以转载至喷码位及封装出料机构343上的内托200中，喷码机构22对转载至喷码位的射孔弹喷码，封装出料机构343将装有射孔弹的内托200输送至热封入料位；热膜封装装置3设于热封入料位下游，热膜封装装置3能够接收热封入料位的内托200并热膜封装内托200；内托装箱装置4设于热膜封装装置3的下游，内托装箱装置4用于接收完成热膜封装的内托200并将内托200装入到包装箱300内，进而实现射孔弹的点胶、喷码、入内托包装、密封内托以及装箱的自动化包装，提高了射孔弹包装的工作效率。

具体而言，本实施例的点胶装置实现对多个射孔弹的同步转载点胶自动处理，提高了射孔弹的点胶效率。如图2-5所示，本实施例中，点胶机构12包括点胶台121，其上设置有多个点胶载具122以及多个与各点胶载具122一一对应的点胶头123，各点胶载具122上分别开设有一个射孔弹容纳槽(图中未标示)，各点胶头123能够水平移动至各点胶载具122的上方，且能够竖直移动限定距离，以调整各点胶头123与射孔弹容纳槽的间距，点胶装置1还包括定位机构13和点胶抓取机构14。定位机构13用于固定点胶位上的料盘100的位置；点胶抓取机构14设置于点胶位的一侧，点胶抓取机构14用于将料盘100内的多个射孔弹抓取转载至各点胶载具122中或将各点胶载具122内的射孔弹同步抓取转载至料盘100中。

其中，如图3-5所示，点胶抓取机构14包括机械臂141和多个机械抓手142。机械臂141设置于点胶台121上；多个机械抓手142并排间隔设置于机械臂141的端部，机械抓手142用于夹持射孔弹。本实施例中，机械抓手142为气动手指。本实施例通过点胶输送机构11将装载射孔弹的料盘100输送至点胶位；定位机构13将料盘100定位在点胶位上；点胶抓取机构14将点胶位上的料盘100内的多个射孔弹抓取转载至各点胶载具122中；点胶台121上的各点胶头123能水平移动至各点胶载具122的上方且能竖直移动限定距离以调整各点胶头123的高度，进而对各个点胶载具122内的射孔弹进行同步点胶处理；然后，点胶抓取机构14将各点胶载具122内的射孔弹同步抓取转载至料盘100中，进而同步完成了对多个射孔弹的转载点胶处理，提高了射孔弹的点胶效率。

具体地，如图4-5所示，本实施例中的点胶载具122呈圆筒状，各点胶载具122的底部传动连接有旋转电机图中未示出，旋转电机固定在点胶台121的底部，旋转电机能够驱动点胶载具122旋转，进而能够以旋转的方式使射孔弹边旋转边对射孔弹顶部的缝隙进行点胶。

此外，如图2-5所示，点胶机构12还包括点胶水平位移组件15、点胶竖直位移组件16、载板17和连接块18。点胶水平位移组件15设置于点胶台121上；点胶竖直位移组件16设置于点胶水平位移组件15的输出端，点胶水平位移组件15用于驱动点胶竖直位移组件16沿水平方向往复移动，以靠近或远离点胶载具122，各点胶头123设置于点胶竖直位移组件16的输出端以用于驱动各点胶头123沿竖直方向往复移动。具体地，点胶水平位移组件15包括滚珠丝杠、伺服电机和滚珠螺母座(图中未标示)。滚珠丝杠沿第一方向延伸的设置于点胶台121上；伺服电机的输出端与滚珠丝杠传动连接；滚珠螺母座设置于滚珠丝杠上，点胶竖直位移组件16设置于滚珠螺母座上。点胶水平位移组件15为现有的滚珠丝杠副传动结构，具有传动精度高，运行稳定的优点。更具体地，点胶竖直位移组件16为无杆气缸。无杆气缸体积小，占用空间少，使得点胶机构12的结构更加紧凑。

此外，如图5所示，本实施例中，点胶载具122一共有四个，在其它实施例中点胶载具122也可以为五个或者更多个，各点胶载具122并排间隔设置于点胶台121上，点胶竖直位移组件16的输出端上设置有载板36，各点胶头123分别通过一个连接块37固定于载板36上，且各连接块37沿水平方向的位置可调，以调整各点胶头123的间距和位置。具体而言，载板36上设置有滑轨，各连接块37插接于滑轨上，且各连接块37上插接有用于固定位置的定位销图中未示出，进而实现点胶头123的位置调整和定位。

此外，如图3-5所示，本实施例中，点胶输送机构11包括料盘输送皮带111和料盘辊道112；料盘辊道112与料盘输送皮带111连通，定位机构13设置于料盘辊道112的点胶位上。更进一步地，定位机构13包括点胶位升降挡板131、点胶位升降气缸132、侧部挡板133、推压板134和推压气缸135。点胶位升降挡板131设置于料盘辊道112的下方且点胶位的下游和上游分别都设置一个点胶位升降挡板131，点胶位升降挡板131能够至下而上的伸出于料盘辊道112的上方，以将料盘100阻挡于点胶位上；点胶位升降气缸132设置于所料盘辊道112的下方，点胶位升降气缸132用于驱动点胶位升降挡板131做升降运动；侧部挡板133设置于料盘辊道112的一侧；推压板134正对侧部挡板133的设置于料盘辊道112的另一侧，且点胶位位于侧部挡板133和推压板134之间，推压气缸135固定安装在料盘辊道112的一侧，推压气缸135的输出端和推压板134传动连接，以推动推压板134，推压板134能够沿垂直于料盘100的输送方向移动，以将料盘100压靠于侧部挡板133和推压板134之间。

本实施例的具体工作过程为：当料盘100通过料盘输送皮带111输送到点胶位上时，点胶位升降挡板131伸出于料盘辊道112的上方，以将料盘100阻挡于点胶位上；同时，推压板134能够沿垂直于料盘100的输送方向移动，以将料盘100压靠于侧部挡板133和推压板134之间，进而实现对料盘100的定位。然后，点胶抓取机构14的四个机械抓手142抓取料盘100中的四个射孔弹，并转移到各点胶载具122中；然后，点胶机构12的四个点胶头123同时对四个点胶载具122中的射孔弹同时进行点胶；当完成点胶后，点胶抓取机构14的四个机械抓手142再将各点胶载具122中的射孔弹同步转载到料盘100。以此反复操作，完成对料盘100中的各射孔弹的点胶处理。然后，点胶位升降挡板131向下移动取消对料盘100的阻挡，推压板134取消对料盘100的推压，点胶输送机构11将下一盘装载有需要进行点胶处理的射孔弹的料盘100推送到点胶位上，而已经装载有完成点胶处理的射孔弹的料盘100则通过点胶输送机构11被继续向前输送，然后可以被工作人员取下并将放入到晾晒架上进行晾晒或者直接运输到喷码转载位。

进一步地，如图6-10所示，本实施例的喷码装置实现了射孔弹的自动化喷码、装入内托200及盖盖板400的包装处理。喷码装置主要包括转送抓取机构21、喷码机构22、封装出料机构343、盖板供料机构24和喷码转载位定位机构25。如图4所示，转送抓取机构21包括设置于喷码转载位一侧的转送机械臂211、分别设置于转送机械臂211的输出端的射孔弹抓手212以及盖板抓手213。具体而言，本实施例中，射孔弹抓手212为气动手指，盖板抓手213为气动吸盘。如图2-4所示，料盘上料机构1用于将装载有射孔弹400的料盘100输送至喷码转载位；喷码转载位定位机构25设置于喷码转载位一侧，喷码转载位定位机构25对喷码转载位上的料盘100进行定位；喷码机构22设置于喷码位一侧，喷码位位于喷码转载位的一侧，喷码机构22用于射孔弹400的喷码；封装出料机构343用于将内托200输送至包装位；盖板供料机构24将盖板400输送至盖板供料位；转送机械臂211能够驱动射孔弹抓手212抓取喷码转载位上的料盘100内的射孔弹400，以转载至喷码位喷码并转载到包装位上的内托200中，且转送机械臂211还能够驱动盖板抓手213抓取盖板供料位上的盖板400，以盖设到包装位上的内托200上。

本实施例通过喷码转载位定位机构25对喷码转载位上的料盘100进行定位，保证料盘100的位置固定；封装出料机构343将内托200输送至包装位；盖板供料机构24将盖板400输送至盖板供料位；转送抓取机构21的转送机械臂211上分别设有射孔弹抓手212及盖板抓手213。其中，转送抓取机构21的转送机械臂211上的射孔弹抓手212抓取点胶位上的料盘100内的射孔弹400以转载至喷码位通过喷码机构22进行喷码，然后再转载到包装位上的内托200中；转送抓取机构21的转送机械臂211上的盖板抓手213抓取盖板供料位上的盖板400，以盖设到包装位上的内托200上，进而完成了射孔弹400的喷码、喷码后装入内托200中，内托200装满射孔弹400后，将盖板400盖设于内托200上的包装流程，其通过一个转送抓取机构21既能完成射孔弹400的抓取转载还能完成盖板400的盖设，不需要对射孔弹400的抓取转载以及盖板400的抓取盖设分别设计一个转送抓取机构21，进而减少了转送抓取机构21的数量，其具有结构紧凑，制造成本低的优点。

具体而言，为了提供盖板400，如图6-9所示，盖板供料机构24包括堆垛架241、盖板升降底托图中未示出和升降底托驱动源242。堆垛架241上形成有沿竖直方向延伸的盖板容纳空间，多个盖板400沿竖直方向堆叠放置于盖板容纳空间中；盖板升降底托设置于堆垛架241上且位于盖板容纳空间正下方，盖板升降底托能够竖直地推动盖板容纳空间中的多个盖板400上升运动，以将最上层的盖板400输送至盖板供料位；升降底托驱动源242设置于堆垛架241上，且与盖板升降底托传动连接，用于驱动盖板升降底托做升降运动，进而实现了将盖板400输送到盖板供料位，其结构简单，且立体式结构，更节约空间，布置更紧凑。

此外，为了输送料盘100到喷码转载位，如图2-5所示，喷码装置还包括现有结构的的料盘定位输送辊道255。料盘定位输送辊道255连通于料盘输送皮带111的下游，且料盘定位输送辊道255位于喷码转载位处，料盘输送皮带111输送料盘100到料盘定位输送辊道255的喷码转载位处；料盘定位输送辊道255的输送方向与料盘输送皮带111的输送方向相同，沿料盘定位输送辊道255的输送方向，料盘定位输送辊道255的下游设置有用于将料盘100阻挡在喷码转载位处的限位挡板13，进而挡住料盘100。

而为了实现料盘100在喷码转载位上的定位。如图3-5所示，喷码转载位定位机构25包括升降挡板251、升降气缸252、料盘推压板253和料盘推压气缸(图中未标示)。其中，沿垂直于料盘定位输送辊道255的送料方向，升降挡板251设置于料盘定位输送辊道255的一侧，升降挡板251能够至下而上的伸出于料盘定位输送辊道255的上方；升降气缸252设置于料盘定位输送辊道255的下方，升降气缸252的输出端与升降挡板251传动连接，以驱动升降挡板251做升降运动；料盘推压板253正对升降挡板251的设置于料盘定位输送辊道255的另一侧，喷码转载位位于升降挡板251和料盘推压板253之间，料盘推压板253能够移动靠近升降挡板251，以将点胶位上的料盘100压靠于升降挡板251和料盘推压板253之间，进而实现对料盘100在喷码转载位上的定位。

更进一步地，为了实现将喷码转载位上的料盘100卸载下来。如图2-5所示，喷码装置还包括料盘卸料机构26。其中，沿垂直于料盘定位输送辊道255输送方向的方向，料盘卸料机构26的入料口设置于料盘定位输送辊道255的另一侧，且与料盘推压板253正对，升降挡板251下降于料盘定位输送辊道255的下方时，料盘推压板253还能够将喷码转载位上的料盘100推送到料盘卸料机构26的第一卸料辊道261上，进而实现将喷码转载位上的料盘100卸载下来，其结构简单。

具体而言，如图5所示，料盘卸料机构26包括第一卸料辊道261、码垛回收架262、料盘升降底托263和第二卸料辊道264。其中，沿垂直于料盘定位输送辊道255输送方向的方向，第一卸料辊道261的入料口与料盘推压板253正对的设置于料盘定位输送辊道255的另一侧；码垛回收架262设置于第一卸料辊道261的出料口，码垛回收架262上设置有正对第一卸料辊道261的出料口的料盘升降底托263，料盘升降底托263用于竖直的堆叠存放第一卸料辊道261的出料口排出的料盘100；而第二卸料辊道264的入料口位于料盘升降底托263的正下方，料盘升降底托263还能够做下降运动，以将堆叠存放的料盘100输送于第二卸料辊道264上，经由第二卸料辊道264进行转载。

更具体地，如图10所示，本实施例中，料盘升降底托263的用于承载料盘100的部位为现有的插板式结构图中未示出，而当料盘升降底托263下降时，为了避免第二卸料辊道264的侧壁干涉料盘升降底托263，进而使得料盘升降底托263上的料盘100无法放置到第二卸料辊道264上。如图10所示，本实施例中，第二卸料辊道264的侧壁上开设有避让凹口741，进而使得料盘升降底托263的用于承载料盘100的部位能够落入到避让凹口741中且避让开第二卸料辊道264上的圆辊，以使得料盘升降底托263上的料盘100能够放置到第二卸料辊道264上，确保了料盘100能够通过第二卸料辊道264运走。

而为了将内托200输送至包装位上。如图6、图7和图10所示，封装出料机构343主要包括内托输送辊道231和包装位定位组件232。内托输送辊道231用于将内托200输送至包装位上；包装位定位组件232设置于包装位处，包装位定位组件232用于对输送至包装位的内托200进行定位，进而确保内托200能够被输送并定位在包装位。具体而言，包装位定位组件232包括内托侧部挡板(图中未标示)、内托推压板2321和内托推压气缸2322。内托侧部挡板设置于内托输送辊道231的一侧，本实施例中内托侧部挡板为内托输送辊道231的侧壁，进而减少了结构件的数量，使得结构更紧凑；内托推压板2321正对内托侧部挡板的设置于内托200输送辊道41的另一侧，包装位位于内托推压板2321和内托侧部挡板之间，内托推压气缸2322固定在内托输送辊道231的一侧上，且内托推压板2321固定安装在内托推压气缸2322的输出端上，内托推压气缸2322能够驱动内托推压板2321运动，以将包装位上的内托200压靠于内托侧部挡板的一侧，进而定位内托200。

进一步地，如图6、图7和图10所示，本实施例中，喷码装置还包括内托上料机构27，内托上料机构27包括内托上料输送皮带271、侧翻吸盘运动手臂272、吸盘273和内托上料推送板274。内托上料输送皮带271用于输送侧翻放置的内托200，即90度侧翻处于侧立状态，且内托200的底部朝向内托上料输送皮带271的出料口；侧翻吸盘运动手臂272设置于内托上料输送皮带271的出料口处，侧翻吸盘运动手臂272能够通过其上设置的吸盘273吸取位于内托上料输送皮带271的出料口的内托200的底部并进行90度侧翻，以将内托200转运至内托上料位，其中侧翻吸盘运动手臂272采用现有的翻转结构即可，具体结构不再赘述，且内托上料位正对于内托上料输送皮带271的出料口处；内托上料推送板274设置于内托上料输送皮带271的出料口处，内托上料推送板274用于将位于内托上料位上的内托200推送至封装出料机构343的入料口上。具体而言，内托上料机构27还包括内托上料推送气缸(图中未标示)，内托上料推送气缸固定在内托输送辊道231的入料口的下部位置，内托上料推送板274固定安装在内托上料推送气缸的输出端上，内托上料推送气缸能够驱动内托上料推送板274将位于内托上料位的内托200推送到内托输送辊道231的入料口上。本实施例的内托上料输送皮带271上的内托200均90度侧翻堆叠放置，能够有效提高内托上料输送皮带271的承载内托200的数量，缩短内托上料输送皮带271的设计长度，进而使得结构更加紧凑，降低设计成本。

此外，需要说明的是，如图7、图9和图10所示，本实施例中的喷码机构22为现有的喷码机，喷码机的喷码头安装在喷码位的一侧，具体结构不再赘述。而由于实际喷码时存在喷码不良的射孔弹400。进一步地，也可以在转送抓取机构21的一侧设置不良品容纳盘(图中未标示)，本实施例中，不良品容纳盘放置在用于承载盖板供料机构24的架体(图中未标示)上，进而当喷码机构22检测到喷码过程中产生喷码不良的射孔弹400时，便可以将喷码不良的射孔弹400放置到不良品容纳盘中，进而保证放置到内托200中的射孔弹400的良品率。

如图11-15所示，完成喷码处理的射孔弹转载于内托200中后，经由封装出料机构343会进一步输送到热封入料位，以便进行内托200的热膜封装处理，提高工作效率。热膜封装装置包括封装入料机构31、热膜输送机构32、横封热切机构33、封装出料机构34和侧封机构35，封装入料机构31和封装出料机构34均为输送皮带。封装入料机构31用于沿热膜封装输送方向输送内托200；热膜输送机构32包括上膜输送组件321和下膜输送组件322，上膜输送组件321用于沿热膜封装输送方向将上膜图中未示出拉伸布置于封装入料机构31上方，下膜输送组件322用于将下膜图中未示出拉伸布置于封装入料机构31下方，且下膜的自由端与上膜的自由端相贴合并位于封装入料机构31的出料口处；横封热切机构33设置于封装入料机构31的出料口下游，横封热切机构33与出料口之间形成有供下膜穿过的出膜间隙(图中未示出)，内托200沿热膜封装输送方向穿过横封热切机构33并停靠于横封热切位时，横封热切机构33横封热切上膜和下膜，以形成覆盖于内托200的上下侧的上膜片和下膜片；封装出料机构34设置于热膜输送机构32下游，封装出料机构34用于将横封热切位的内托200输送至侧封位；侧封机构35包括第一侧封组件351和第二侧封组件352，第一侧封组件351和第二侧封组件352沿垂直于热膜封装输送方向的方向间隔设置于封装出料机构34的两侧，第一侧封组件351和第二侧封组件352用于使上膜片和下膜片的沿垂直于热膜封装输送方向的方向的两侧分别热封贴合。

本实施例的封装入料机构31沿热膜封装输送方向输送内托200；上膜输送组件321沿热膜封装输送方向将上膜拉伸布置于封装入料机构31上方，下膜输送组件322将下膜拉伸布置于封装入料机构31下方，且下膜的自由端与上膜的自由端相贴合并位于封装入料机构31的出料口处；内托200沿热膜封装输送方向穿过横封热切机构33并停靠于横封热切位时，横封热切机构33横封热切上膜和下膜，以形成覆盖于内托200的上下侧的上膜片和下膜片；封装出料机构34将横封热切位的内托200输送至侧封位；第一侧封组件351和第二侧封组件352使上膜片和下膜片的沿垂直于热膜封装输送方向的方向的两侧分别对应热封贴合，进而完成覆盖于横封热切位的内托200的上下侧的下膜与上膜的横封热切以及横封热切后形成的上膜片和下膜片的沿垂直于热膜封装输送方向的方向的两侧的热封贴合处理，进而实现内托200的热膜自动封装，整个过程无需人工辅助操作，工作效率高。

进一步地，如图11-13所示，本实施例中，封装出料机构343沿垂直于热膜封装输送方向的方向延伸，封装出料机构343的出料端位于封装入料机构31的入料口的一侧，封装出料机构343的出料端上设置有内托热封推送板38和推送气缸39，推送气缸39固定于机架的底部，内托热封推送板38固定连接于推送气缸39的输出端，推送气缸39驱动内托热封推送板38沿热膜封装输送方向做推送运动，进而将运送到封装出料机构343的出料端即热封入料位的内托200推送到封装入料机构31上。

进一步地，为了能够更加稳定的进行横封热切处理。如图11所示，热膜封装装置还包括下压机构36。下压机构36设置于封装出料机构34正上方的机架(图中未标示)上，具体位于横封热切位正上方，内托200位于横封热切位时，下压机构36将上膜片压紧于内托200的上端面上。具体而言，下压机构36包括下压气缸和下压板图中未示出，下压气缸为直线气缸。下压气缸固定于机架上，下压板固定于下压气缸的输出端且正对位于横封热切位正上方，下压气缸驱动下压板上下运动，进而在横封热切处理过程中，下压板将位于横封热切位的内托200的上方的上膜片压紧于内托200的上端面上，能够保证横封热切处理更加稳定。

此外，对于上膜和下膜的输送结构，如图11和图13所示，上膜输送组件321包括上膜料辊3211和多个上膜导向辊3212。下膜输送组件322包括下膜料辊3221和多个下膜导向辊3222。上膜料辊3211位于封装入料机构31上游，上膜卷绕于上膜料辊3211上；多个上膜导向辊3212沿热膜封装输送方向隔布置于封装入料机构31上方，上膜经由各上膜导向辊3212拉伸布置于内托200送料机构的上方，进而形成图13所示的上膜路线500，其中，上膜料辊3211和上膜导向辊3212的转轴沿垂直于热膜封装输送方向的方向延伸。下膜料辊3221位于封装入料机构31的上游，下膜卷绕于下膜料辊3221上；多个下膜导向辊3222沿热膜封装输送方向间隔布置于封装入料机构31下方，下膜经由各下膜导向辊3222拉伸布置于封装入料机构31下方，进而形成图13所示的下膜路线600，其中，下膜料辊3221和下膜导向辊3222的转轴沿垂直于热膜封装输送方向的方向延伸，而上膜和下膜的自由端则相互粘结并位于封装入料机构31的出料口处。

具体横封热切的工作过程为：当内托200由封装入料机构31输送穿过横封热切机构33并停靠在横封热切位时，内托200会同步推动上膜和下膜发生沿热膜封装输送方向的拉伸，进而分别覆盖在内托200的上侧和下侧，然后便可以通过横封热切机构33完成对穿过横封热切机构33的上膜和下膜的横封热切；在横封热切的过程中，上膜和下膜被切断的部分形成为覆盖于内托200上下侧的下膜片和上膜片，而剩下的上膜和下膜则同步在横封热切切断位置重新被热封粘合在一起，进而保证上膜和下膜的自由端始终粘合在一起，最终实现上膜和下膜的连续供应。

进一步地，如图11、图14和图15所示，横封热切机构33包括下热切组件331和上热切组件332。下热切组件331包括沿垂直于热膜封装输送方向的方向延伸的热切凹口3311，热切凹口3311沿热膜封装输送方向间隔布置于封装入料机构31的出料口下游；上热切组件332包括正对位于热切凹口3311的正上方的热切刀3321；其中，热切刀3321与热切凹口3311能够做相互靠近和远离的热切运动，以热切处理热切刀3321与热切凹口3311之间的上膜和下膜。具体而言，如图11、图14和图15所示，下热切组件331还包括下热板3312和下热板3313，下热板3313为直线气缸。热切凹口3311开设于下热板3312上；下热板3313的输出端与下热板3312连接，以驱动下热板3312做升降运动。上热切组件332还包括热切刀3321、上热板3322、上热切升降驱动件3323和切刀驱动件3324，上热切升降驱动件3323和切刀驱动件3324为直线气缸。上热板3322设置于下热板3312正上方，热切刀3321活动插接于上热板3322上；上热切升降驱动件3323的输出端与上热板3322连接，以驱动上热板3322做升降运动。切刀驱动件3324设置于上热板3322上，切刀驱动件3324的输出端与热切刀3321连接，以驱动热切刀3321相对上热板3322做热切运动。其中，下热板3313和上热切升降驱动件3323均通过载架3325固定设置在机架上，载架3325结构不再赘述，横封热切机构33通过热切刀3321与热切凹口3311实现对上膜和下膜的横封热切，并同步使得内托200的上侧形成上膜片，内托200的下侧形成下膜片，且上膜片和下膜片的沿热膜封装输送方向的两侧均分别对应粘结在一起，上膜片和下膜片围成开口朝向垂直于热膜封装输送方向的方向的封闭环筒形。需要说明的是，上热板3322和下热板3312的加热结构为现有的热封加热结构，具体不再赘述。

而对应上膜片和下膜片的沿垂直于热膜封装输送方向的方向的两侧则分别通过第一侧封组件351和第二侧封组件352完成热合密封。具体而言，如图11-12所示，第一侧封组件351包括第一侧封下热板3511、第一侧封下热板驱动件3512、第一侧封上热板3513、第一侧封上热切驱动件3514。第一侧封下热板3511设置于封装出料机构34的沿垂直于热膜封装输送方向的方向的一侧；第一侧封下热板驱动件3512的输出端与第一侧封下热板3511连接，以驱动第一侧封下热板3511做升降运动。第一侧封上热板3513正对设置于第一侧封下热板3511正上方；第一侧封上热切驱动件3514的输出端与第一侧封上热板3513连接，以驱动第一侧封上热板3513做升降运动，第一侧封下热板3511和第一侧封上热板3513相互压合实现对第一侧封下热板3511和第一侧封上热板3513之间的上膜片和下膜片的热封处理。第一侧封下热板3511和第一侧封上热板3513的加热结构为现有的热封加热结构，具体不再赘述。

进一步地，为了能够实现侧封的平整性。如图11-13所示，第一侧封组件351还包括上膜吸盘3515、下膜吸盘3516、第一撑开件3517、第二撑开件3518、推拉气缸3519、第一撑开气缸35110和第二撑开气缸35111。上膜吸盘3515设置于第一侧封上热板3513的远离封装出料机构34的一侧，上膜吸盘3515用于吸附上膜的下表面；下膜吸盘3516设置于第一侧封下热板3511的远离封装出料机构34的一侧且与上膜吸盘3515正对设置，下膜吸盘3516用于吸附下膜的下表面；第一撑开件3517和第二撑开件3518设置于封装出料机构34的一侧，且能够沿热膜封装输送方向移动，并能够沿垂直于热膜封装输送方向的方向移动，第二撑开件3518与第一撑开件3517用于沿热膜封装输送方向撑开上膜片和下膜片围成的朝向第一撑开件3517和第二撑开件3518的开口。具体而言，推拉气缸3519设置于封装出料机构34的一侧的机架上，第一撑开气缸35110和第二撑开气缸35111分别固定于推拉气缸3519的输出端上，第一撑开气缸35110和第二撑开气缸35111的推杆均沿热膜封装输送方向延伸，第一撑开件3517固定于第一撑开气缸35110的推杆上，第二撑开件3518固定于第二撑开气缸35111的推杆上，第一撑开气缸35110和第二撑开气缸35111的推杆驱动第一撑开件3517和第二撑开件3518沿热膜封装输送方向相互靠近和远离，推拉气缸3519驱动第一撑开件3517和第二撑开件3518沿垂直于热膜封装输送方向的方向靠近或远离上膜片和下膜片围成的朝向第一撑开件3517和第二撑开件3518的开口。

实际使用时，在第一侧封上热切驱动件3514的下降驱动下以及第一侧封下热板驱动件3512的上升驱动下，上膜吸盘3515下将并吸附上膜片的上表面；下膜吸盘3516上升并吸附下膜片的下表面，然后，上膜吸盘3515和下膜吸盘3516相互远离，进而沿上下方向先撑开上膜片和下膜片；进一步地，呈沿垂直于热膜封装输送方向的方向延伸的杆状的第一撑开件3517和第二撑开件3518在推拉气缸3519的驱动下插入到上膜片和下膜片围成的开口中，然后第一撑开件3517和第二撑开件3518沿热膜封装输送方向相互远离，进而撑开上膜片和下膜片，此时上膜吸盘3515和下膜吸盘3516取消吸附功能；最后，在第一侧封上热切驱动件3514的下降驱动下以及第一侧封下热板驱动件3512的上升驱动下，第一侧封下热板3511和第一侧封上热板3513再相互压合，完成对上膜片和下膜片的沿垂直于热膜封装输送方向的方向的一侧的热封处理。

进一步地，如图11-13所示，第一撑开件3517和/或第二撑开件3518上设置于抽气孔图中未示出，抽气孔用于抽离上膜片和下膜片之间的空气，进而将上膜片和下膜片之间的空气即使抽出，避免内托200被上膜片和下膜片完全密封时的鼓胀的出现。抽气孔的抽气采用现有的真空抽气装置进行抽气，具体结构不再赘述。同理，第二侧封组件352的结构功能与第一侧封组件351的结构功能相同，以实现对上膜片和下膜片沿垂直于热膜封装输送方向的方向的另一侧的热封处理，故不再对其进行赘述。

如图16所示，经过热膜封装装置3进行热膜封装处理后的内托200经由封装出料机构34进一步输送到内托装箱装置4的翻转位及装箱转载位，进而使得内托200自动装入包装箱300。

其中，如图16-20所示，内托装箱装置4包括翻转机构41、包装箱输送机构42、开口支撑机构43和装箱转载机构44。翻转机构41设置于封装出料机构34的侧封位的下游，翻转机构41用于夹起封装出料机构34上的内托200并将内托200180度翻转放置于翻转位上；包装箱输送机构42设置于装箱转载位的正下方，包装箱输送机构42用于将包装箱300输送至装箱位；开口支撑机构43设置于装箱位的周围，开口支撑机构43用于撑开位于装箱位处的包装箱300的开口边沿的耳板；装箱转载机构44用于将装箱转载位上的内托200转载到装箱位上的包装箱300内。

本实施例的内托装箱装置通过包装箱输送机构42将包装箱300输送至装箱位。开口支撑机构43撑开包装箱300的耳板。翻转机构41夹起封装出料机构34上的内托200并将内托200翻转180度后再放置于封装出料机构34上。封装出料机构34将内托200输送至转载位。装箱转载机构44将转载位上的内托200转载到位于装箱位上的包装箱300内，进而能够实现内托200的自动翻转、输送、转载和入包装箱300，大大提高了工作效率，其开口支撑机构43撑开包装箱300的耳板避免了在装箱过程中耳板对内托200入箱的干扰，保证了装箱工作的稳定性和流畅性。

进一步地，如图16-17所示，开口支撑机构43包括耳板撑杆431、撑杆驱动件432。耳板撑杆431包括转杆部4311和支撑杆部4312，转杆部4311转动设置于机架上，且位于装箱位的上方，支撑杆部4312固定连接于转杆部4311上，支撑杆部4312用于抵靠位于装箱位上的包装箱300的耳板，以使耳板避开包装箱300的开口；撑杆驱动件432设置于机架上，撑杆驱动件432与转杆部4311驱动动连接，以驱动转杆部4311转动，并带动支撑杆部4312做支撑耳板的支撑运动，进而实现对耳板的支撑，其结构简单，设计成本低。需要说明的是，撑杆驱动件432为直线气缸，其铰接于机架上，其输出端通过连杆(图中未标示)与转杆部4311铰接连接进而形成转动连杆结构，撑杆驱动件432通过直线往复运动驱动转杆部4311绕自身轴线转动。

进一步地，如图16-18所示，翻转机构41包括龙门架411、升降板412、升降驱动源413、第一夹持臂414和第二夹持臂415、第一翻转夹手416、第一旋转气缸417、第二翻转夹手418和第二旋转气缸419。龙门架411设置于封装出料机构34的侧封位的下游，封装出料机构34贯穿龙门架411；升降板412能够上下移动的设置于龙门架411上；升降驱动源413设置于龙门架411上，升降驱动源413用于驱动升降板412做升降运动；第一夹持臂414和第二夹持臂415并排间隔的活动设置于升降板412上，第一夹持臂414和第二夹持臂415能够相互靠近以夹紧内托输送机构23上的内托200；第一翻转夹手416通过第一旋转气缸417设置于第一夹持臂414的用于夹紧内托200的一端，第一夹持臂414通过第一翻转夹手416压靠于内托200的一端；第二翻转夹手418通过第二旋转气缸419设置于第二夹持臂415的用于夹紧内托200的一端，第二夹持臂415通过第二翻转夹手418压靠于内托200的一端，进而使得翻转机构41能够夹持封装出料机构34上的内托200，然后抬升内托200并进行180度翻转，最后将完成翻转的内托200再放置到封装出料机构34上。

更具体地，如图16-18所示，翻转机构41还包括夹紧驱动源4110，夹紧驱动源4110为现有的直线气缸。夹紧驱动源4110设置于升降板412上，第一夹持臂414和第二夹持臂415分别设置于夹紧驱动源4110的输出端上，夹紧驱动源4110用于驱动第一夹持臂414和第二夹持臂415相互靠近或远离，进而能够实现内托200的自动抬升和下降。

此外，如图18所示，夹紧驱动源4110为双滑块无杆气缸，第一夹持臂414固定设置于双滑块无杆气缸的两个滑块中的一个上，第二夹持臂415固定设置于双滑块无杆气缸的两个滑块中的另一个上。

进一步地，如图19-20所示，装箱转载机构44包括取放组件441、托板组件442和推送组件443。取放组件441设置于机架上，且位于装箱位的正上方；托板组件442包括活动设置于机架上的托板4421，托板4421能够由位于取放组件441一侧的避让位翻转至位于取放组件441和装箱位之间的支撑位处，且支撑位紧靠并排位于转载位的一侧，具体地，如图19-20所示，托板组件442还包括托板旋转气缸4422。托板旋转气缸4422设置于机架上，托板4421设置于托板旋转气缸4422的输出端，托板旋转气缸4422用于驱动托板4421往复翻转移动于支撑位和避让位。而推送组件443则设置于机架上，推送组件443用于将转载位上的内托200推送至位于支撑位处的托板4421上；其中，取放组件441夹取位于支撑位处的内托200时，托板4421移动至避让位，以使取放组件441能够竖直下降以将内托200放置于位于装箱位处的包装箱300内。

具体而言，如图19所示，取放组件441包括升降驱动件4411以及取放夹手4412，升降驱动件4411为直线气缸。升降驱动件4411设置于机架上；取放夹手4412设置于升降驱动件4411的输出端，取放夹手4412用于夹紧支撑位上的内托200，托板4421位于避让位时，升降驱动件4411能够驱动取放夹手4412将内托200放置于包装箱300内。

此外，如图19-20所示，推送组件443包括直线推送气缸4431、推板4432。直线推送气缸4431设置于机架上；推板4432设置于直线推送气缸4431的输出端，推板4432位于转载位远离支撑位的一侧，直线推送气缸4431能够驱动推板4432运动，以将转载位上的内托200推送至支撑位处，进而经由取放组件441最终将内托200放入到位于装箱位处的包装箱300内。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种射孔弹包装系统，其特征在于，包括：

点胶装置(1)，包括点胶输送机构(11)和点胶机构(12)，所述点胶输送机构(11)用于将装有射孔弹的料盘(100)先后输送至点胶位和喷码转载位，所述点胶机构(12)设置于所述点胶位一侧，用于对所述料盘(100)内的射孔弹点胶；

喷码装置(2)，包括分别设置于所述喷码转载位周围的转送抓取机构(21)、喷码机构(22)和内托输送机构(23)，所述转送抓取机构(21)用于抓取所述喷码转载位上的所述料盘(100)内的射孔弹，以先后转载至喷码位以及所述内托输送机构(23)上的内托(200)中，所述喷码机构(22)用于对转载至所述喷码位的射孔弹喷码，所述内托输送机构(23)用于将装有所述射孔弹的所述内托(200)输送至热封入料位；

热膜封装装置(3)，设置于所述热封入料位的下游，用于接收所述热封入料位的所述内托(200)并热膜封装所述内托(200)；

内托装箱装置(4)，设置于所述热膜封装装置(3)的下游，用于接收完成热膜封装的所述内托(200)并将所述内托(200)装入到包装箱(300)内。

2.如权利要求1所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述点胶机构(12)包括点胶台(121)，其上设置有多个点胶载具(122)以及多个与各所述点胶载具(122)一一对应的点胶头(123)，各所述点胶载具(122)上分别开设有一个射孔弹容纳槽，各所述点胶头(123)能够水平移动至各所述点胶载具(122)的上方，且能够竖直移动限定距离，以调整各所述点胶头(123)与所述射孔弹容纳槽的间距，所述点胶装置(1)还包括：

定位机构(13)，用于固定所述点胶位上的所述料盘(100)的位置；

点胶抓取机构(14)，设置于所述点胶位的一侧，用于将所述料盘(100)内的多个射孔弹抓取转载至各所述点胶载具(122)中或将各所述点胶载具(122)内的射孔弹同步抓取转载至所述料盘(100)中。

3.如权利要求2所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述点胶抓取机构(14)包括：

机械臂(141)，设置于所述点胶台(121)上；

多个机械抓手(142)，并排间隔设置于所述机械臂(141)的端部，所述机械抓手(142)用于夹持射孔弹。

4.如权利要求2所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述喷码装置(2)还包括：

盖板供料机构(24)，设置于所述转送抓取机构(21)的一侧，用于将盖板(400)输送至盖板供料位，所述转送抓取机构(21)还用于抓取所述盖板供料位上的所述盖板(400)，以盖设到位于包装位上的所述内托(200)上。

5.如权利要求4所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述转送抓取机构(21)包括设置于所述喷码转载位一侧的转送机械臂(211)、分别设置于所述转送机械臂(211)的输出端的射孔弹抓手(212)以及盖板抓手(213)，所述转送机械臂(211)能够驱动所述射孔弹抓手(212)抓取所述喷码转载位上的所述料盘(100)内的射孔弹，以转载至所述喷码位喷码并转载到所述包装位上的所述内托(200)中，且所述转送机械臂(211)还能够驱动所述盖板抓手(213)抓取所述盖板供料位上的所述盖板(400)，以盖设到所述包装位上的所述内托(200)上。

6.如权利要求1所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述热膜封装装置(3)包括：

封装入料机构(31)，其入料口连通所述热封入料位，用于接收所述热封入料位处的所述内托(200)并输送所述内托(200)至横封热切位；

热膜输送机构(32)，其包括上膜输送组件(321)和下膜输送组件(322)，所述上膜输送组件(321)用于沿所述封装入料机构(31)的送料方向将上膜拉伸布置于所述封装入料机构(31)上方，所述下膜输送组件(322)用于将下膜拉伸布置于所述封装入料机构(31)下方，且所述下膜的自由端与所述上膜的自由端相贴合并位于所述封装入料机构(31)的出料口处；

横封热切机构(33)，设置于所述封装入料机构(31)的出料口下游，所述横封热切机构(33)与所述出料口之间形成有供所述下膜穿过的出膜间隙，所述内托(200)停靠于横封热切位时，所述横封热切机构(33)横封热切所述上膜和所述下膜，以形成覆盖于所述内托(200)的上下侧的上膜片和下膜片；

封装出料机构(34)，设置于所述热膜输送机构(32)下游，所述封装出料机构(34)用于将所述横封热切位的内托(200)输送至侧封位；

侧封机构(35)，包括第一侧封组件(351)和第二侧封组件(352)，沿垂直于所述封装出料机构(34)的送料通道的方向，所述第一侧封组件(351)和所述第二侧封组件(352)间隔设置于所述封装出料机构(34)的两侧，所述第一侧封组件(351)和所述第二侧封组件(352)用于使所述上膜片和所述下膜片的沿垂直于所述封装出料机构(34)的送料通道的方向的两侧分别相互热封贴合。

7.如权利要求6所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述横封热切机构(33)包括：

下热切组件331(331)，其包括沿垂直于所述送料通道的方向延伸的热切凹口(3311)，所述热切凹口(3311)沿所述送料通道的方向间隔布置于所述内托(200)入料机构的出料口下游；

上热切组件332(332)，包括正对位于所述热切凹口(3311)的正上方的热切刀(3321)；

其中，所述热切刀(3321)与所述热切凹口(3311)能够做相互靠近和远离的热切运动，以热切处理所述热切刀(3321)与所述热切凹口(3311)之间的所述上膜和所述下膜。

8.如权利要求7所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述下热切组件331(331)还包括：

下热板(3312)，所述热切凹口(3311)开设于所述下热板(3312)上；

下热切升降驱动件(3313)，其输出端与所述下热板(3312)连接，以驱动所述下热板(3312)做升降运动；所述上热切组件332(332)还包括：

上热板(3322)，设置于所述下热板(3312)正上方，所述热切刀(3321)活动插接于所述上热板(3322)上；

上热切升降驱动件(3323)，其输出端与所述上热板(3322)连接，以驱动所述上热板(3322)做升降运动；

切刀驱动件(3324)，设置于所述上热板(3322)上，所述切刀驱动件(3324)的输出端与所述热切刀(3321)连接，以驱动所述热切刀(3321)相对所述上热板(3322)做热切运动。

9.如权利要求6所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述封装出料机构(34)还用于将所述侧封位上的所述内托(200)顺次转运到翻转位及装箱转载位，所述内托装箱装置(4)包括：

翻转机构(41)，设置于所述封装出料机构(34)的侧封位的下游，所述翻转机构(41)用于夹起所述封装出料机构(34)上的所述内托(200)并将所述内托(200)180度翻转放置于所述翻转位上；

包装箱输送机构(42)，设置于所述装箱转载位的正下方，用于将所述包装箱(300)输送至装箱位；

开口支撑机构(43)，设置于所述装箱位的周围，用于撑开位于所述装箱位处的所述包装箱(300)的开口边沿的耳板；

装箱转载机构(44)，用于将所述装箱转载位上的所述内托(200)转载到所述装箱位上的所述包装箱(300)内。

10.如权利要求9所述的射孔弹包装系统，其特征在于，所述翻转机构(41)包括：

龙门架(411)，设置于所述封装出料机构(34)的侧封位的下游，所述封装出料机构(34)贯穿所述龙门架(411)；

升降板(412)，其能够上下移动的设置于所述龙门架(411)上；

升降驱动源(413)，设置于所述龙门架(411)上，用于驱动所述升降板(412)做升降运动；

第一夹持臂(414)和第二夹持臂(415)，所述第一夹持臂(414)和所述第二夹持臂(415)并排间隔的活动设置于所述升降板(412)上，所述第一夹持臂(414)和所述第二夹持臂(415)能够相互靠近以夹紧所述内托输送机构(23)上的所述内托(200)；

第一翻转夹手(416)，其通过第一旋转气缸(417)设置于所述第一夹持臂(414)的用于夹紧所述内托(200)的一端，所述第一夹持臂(414)通过所述第一翻转夹手(416)压靠于所述内托(200)的一端；

第二翻转夹手(418)，其通过第二旋转气缸(419)设置于所述第二夹持臂(415)的用于夹紧所述内托(200)的一端，所述第二夹持臂(415)通过所述第二翻转夹手(418)压靠于所述内托(200)的一端。

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