CN115228541A - 一种机制砂用岩石材料处理装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于岩石处理装置技术领域，公开了一种机制砂用岩石材料处理装置；所述处理装置包括：筛分机构A，将岩石废料筛分为粒径≥4.8mm及＜4.8mm的颗粒；破碎机构，将粒径≥4.8mm的颗粒A破碎至粒径＜4.8mm；筛分机构B，将粒径＜4.8mm的颗粒筛分为粒径＜0.75mm、以及粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒；筛分机构C，将粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒筛分为形状圆润规则以及不规则的颗粒；不规则的颗粒出料端与破碎机构的进料端连通，以磨平颗粒G表面的棱角。本发明的处理装置使用方便，通过结合多道次不同程度的筛分和破碎处理，能够高效地将建筑废料处理为能够用于混凝土使用的机制砂和细集料，操作简单且能够实现对废料的回收利用，有利于推广使用。

Description

一种机制砂用岩石材料处理装置
技术领域
本发明涉及岩石处理装置技术领域，尤其涉及一种机制砂用岩石材料处理装置。
背景技术
随着我国工业化、城市化进程的加速，我国建筑业也得到了快速发展，随之而来的，建筑所需矿石的开采过程中形成的石屑和废弃矿石等废弃物也日益增多。
这些矿石废弃物不仅在堆放时需要征用大面积的土地，且在运往堆放处的过程中，极易产生较多粉尘，造成环境污染。并且，征用土地和运输过程中，均会产生较多费用。
为了解决上述问题，本领域技术人员试图将矿石废弃物通过回收处理，将其进行资源再利用，将其制成机制砂后用于商品混凝土中，以改善混凝土的性能。
然而，由于石屑中颗粒级配不合理，其中0.3～1.18mm的颗粒含量较少，且还含有0.15mm以下的泥土，导致其无法直接当做机制砂使用，需要经过一系列设备进行处理后，再用于商品混凝土中使用。但是，现有技术中，没有针对石屑制成机制砂的装置，需要人工将前一个装置处理后的砂转移至另一个装置内进行后续处理，费时费力，工作效率低且不利于大规模推广使用。
而且，发明人发现石屑因破碎而成，粒形不规则，棱角多，且其表面粗糙度较大，外表形貌错综复杂，使其在用于制备混凝土时需水量较大，导致形成的混凝土因含水量的增加而导致硬度降低，进而不利于对混凝土性能的改善。
为此，本发明提供一种机制砂用岩石材料处理装置一种机制砂用岩石材料处理装置。
发明内容
为了解决上述现有技术中的不足，本发明提供一种机制砂用岩石材料处理装置。
本发明的一种机制砂用岩石材料处理装置是通过以下技术方案实现的：
一种机制砂用岩石材料处理装置，包括：
筛分机构A，用于将岩石废料筛分为粒径≥4.8mm的颗粒A，以及＜4.8mm的颗粒B；
破碎机构，其进料端与所述颗粒A的出料端通过输送管道连通，将所述颗粒A进行破碎至粒径＜4.8mm，同时磨平颗粒A表面的棱角，降低其表面粗糙度，获得颗粒C；且颗粒C的出料端与所述筛分机构A的进料端通过输送管道连通，将颗粒C重新筛分为颗粒B，或颗粒A和颗粒B；
筛分机构B，其进料端与所述颗粒B的出料端通过输送管道连通，将所述颗粒B筛分为粒径＜0.75mm的颗粒D，以及粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E；
筛分机构C，其进料端与所述颗粒E的出料端通过输送管道连通，将所述颗粒E筛分为形状圆润较为规则的颗粒F，以及形状不规则有棱角的颗粒G；颗粒F可以直接输出用作机制砂；
所述颗粒G的出料端通过输送管道与所述破碎机构的进料端连通,用于磨平颗粒G表面的棱角，降低其表面粗糙度。
进一步地，所述机制砂用岩石材料处理装置还包括：
给料机构，其出料端与所述筛分机构A的进料口通过输送管道连通，用于控制待处理的石屑的给料量。
进一步地，所述筛分机构C包括由上至下设置的多个过滤板、以及第一出料通道42和第二出料通道43；
后一级所述过滤板用于过滤前一级所述过滤板上剩余的颗粒，且多个所述过滤板上的过滤孔的孔径由上至下逐级增大；
每个所述过滤板的下端均与所述第一出料通道42连通，最后一个所述过滤板的上端与所述第二出料通道43连通；所述第一出料通道42用于收集各个所述过滤板过滤下来的形状圆润较为规则的颗粒F，所述第二出料通道43用于收集倒数第一个所述过滤板上形状不规则有棱角的颗粒G。
进一步地，所述筛分机构B包括：
旋转套筒，其上端与所述颗粒B的出料端连通，且其筒壁上开设有若干个第二筛分孔；其下端的处理端与所述筛分机构C的进料端连通；
罩筒，套设于所述旋转套筒上，用于收集穿过所述第二筛分孔的颗粒D；且颗粒D可由其下端的出料端直接导出后，用于制备混凝土；
第一驱动组件，与所述旋转套筒传动连接，用于驱动所述旋转套筒进行转动。
进一步地，所述筛分机构A包括：
第一筛分斗，斗壁上开设有若干个第一筛分孔，且所述第一筛分孔的粒径为4.8mm；其下端的出料端与所述破碎机构的进料口连通；
导料斗，套设所述第一筛分斗上，用于收集穿过所述第一筛分孔的颗粒B，其下端的出料端与所述筛分机构B的进料端连通。
进一步地，所述第一筛分斗上还设置有第一振动模块，所述第一振动模块用于带动所述第一筛分斗振动，促使第一筛分斗将岩石废料筛分为颗粒A和颗粒B。
进一步地，所述破碎机构包括:
两个相对设置的磨削壁A和磨削壁B，所述磨削壁A和磨削壁B相对的两个侧面上均设置有若干个磨削球，且沿若干个所述磨削球的半径沿所述磨削壁A由上至下逐渐增大；
第二驱动组件，与所述磨削壁B传动连接，用于驱动所述磨削壁B相向或反向于所述磨削壁A移动。
进一步地，所述破碎机构还包括:
驱动机构B，与所述磨削壁B传动连接，用于调节所述磨削壁B与所述磨削壁A之间所呈角度的大小。
进一步地，各个所述输送管道上均设置有输料模块，各个所述输料模块均用于将岩石废料由前一个机构的出料端输送至与其连接的后一个机构的进料端。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
本发明提供一种机制砂用岩石材料处理装置，包括筛分机构A、破碎机构、筛分机构B以及筛分机构。为了能够实现将岩石废料，如石屑处理成能够作为混凝土用的机制砂以及其他填充材料。为了进一步将粒径≥4.8mm的颗粒A处理为更加圆润、无明显棱角，能够符合机制砂用的砂体材料，本发明通过输送管道A将颗粒A的出料端与破碎机构的进料端连通，进而将粒径≥4.8mm的颗粒A输送至破碎机构中，通过破碎机构将颗粒A进行破碎至粒径＜4.8mm，同时磨平颗粒A表面的棱角，降低其表面粗糙度，获得颗粒C。为了确保颗粒C中的颗粒粒径＜4.8mm，本发明通过输送管道B6将颗粒C的出料端与筛分机构A的进料端连通，以通过筛分机构A再次对颗粒C进行筛分，粒径＜4.8mm的会与颗粒B混合为一体，共同作为颗粒B进入下一步处理中；而如果颗粒C中还有粒径≥4.8mm的颗粒，那么会通过输送管道A再次进入破碎机构中进行处理，直至其粒径＜4.8mm。为了避免颗粒B中粒径较小的颗粒影响砂体作为机制砂的使用效果，本发明通过输送管道C7将颗粒B的出料端筛分机构B的进料端连通，进而将颗粒B输送至筛分机构B中，对颗粒B的砂体进一步进行筛分，使其筛分为粒径＜0.75mm的颗粒D，以及粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E；筛分出的粒径＜0.75mm的颗粒D可以作为细砂用作混凝土的细填料；而粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E用于作为机制砂的预备材料。由于机制砂的要求较高，本发明试图筛选出粒径比较规则且棱角小的颗粒作为机制砂，故本发明通过输送管道D将颗粒E的出料端筛分机构C的进料口连通，通过筛分机构C将颗粒E筛分为形状圆润较为规则的颗粒F，以及形状不规则有棱角的颗粒G；其中，颗粒F可以直接输出用作机制砂；所述颗粒G的出料端通过输送管道与所述破碎机构的进料端连通,用于磨平颗粒G表面的棱角，降低其表面粗糙度。
本发明的处理装置使用方便，通过结合多道次不同程度的筛分和破碎处理，能够高效地将建筑废料处理为能够用于混凝土使用的机制砂和细集料，操作简单且能够实现对废料的回收利用，有利于推广使用。
附图说明
图1为本发明处理装置实现处理的原理图；
图2为本发明优选实施例的处理装置的整体结构示意图；
图3为本发明优选实施例的筛分机构A的结构示意图；
图4为本发明优选实施例的破碎机构的结构示意图；
图5为本发明优选实施例的筛分机构B的结构示意图；
图6为本发明优选实施例的筛分机构C的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
请参阅图1-6，本实施例提供一种机制砂用岩石材料处理装置，包括筛分机构A1、破碎机构2、筛分机构B3以及筛分机构C4。
为了能够实现将岩石废料，如石屑处理成能够作为混凝土用的机制砂以及其他填充材料，本实施例中，首先通过筛分机构A1对石屑进行初步筛分，将石屑筛分为粒径≥4.8mm的颗粒A，以及＜4.8mm的颗粒B。需要说明的是，本发明不限制筛分机构A1的具体装置结构，只要能够实现将石屑原料筛分为粒径≥4.8mm的颗粒A，以及＜4.8mm的颗粒B即可。
为了进一步将粒径≥4.8mm的颗粒A处理为更加圆润、无明显棱角，能够符合机制砂用的砂体材料，本实施例中，通过输送管道A5将颗粒A的出料端与破碎机构2的进料端连通，进而将粒径≥4.8mm的颗粒A输送至破碎机构2中，通过破碎机构2将颗粒A进行破碎至粒径＜4.8mm，同时磨平颗粒A表面的棱角，降低其表面粗糙度，获得颗粒C。
本发明中，不限制破碎机构2的具体结构，只要能够将颗粒A进行破碎至粒径＜4.8mm，同时磨平颗粒A表面的棱角，降低其表面粗糙度即可。
为了确保颗粒C中的颗粒粒径＜4.8mm，本实施例中，通过输送管道B6将颗粒C的出料端与筛分机构A1的进料端连通，以通过筛分机构A1再次对颗粒C进行筛分，粒径＜4.8mm的会与颗粒B混合为一体，共同作为颗粒B进入下一步处理中；而如果颗粒C中还有粒径≥4.8mm的颗粒，那么会通过输送管道A5再次进入破碎机构2中进行处理，直至其粒径＜4.8mm。
为了避免颗粒B中粒径较小的颗粒影响砂体作为机制砂的使用效果，本实施中，通过输送管道C7将颗粒B的出料端筛分机构B3的进料端连通，进而将颗粒B输送至筛分机构B3中，对颗粒B的砂体进一步进行筛分，使其筛分为粒径＜0.75mm的颗粒D，以及粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E；筛分出的粒径＜0.75mm的颗粒D可以作为细砂用作混凝土的细填料；而粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E用于作为机制砂的预备材料。
由于机制砂的要求较高，本发明试图筛选出粒径比较规则且棱角小的颗粒作为机制砂，故本实施例通过输送管道D8将颗粒E的出料端筛分机构C4的进料口连通，通过筛分机构C4将颗粒E筛分为形状圆润较为规则的颗粒F，以及形状不规则有棱角的颗粒G；其中，颗粒F可以直接输出用作机制砂；颗粒G的出料端通过输送管道E9与破碎机构2的进料端连通，用于磨平颗粒G表面的棱角，降低其表面粗糙度。
实施例2
本实施例提供一种机制砂用岩石材料处理装置。
本实施例在实施例1的基础上，为了控制待处理的石屑的给料量，请参阅图1，本实施例还设有给料机构10，通过输送管道F101将其出料端与筛分机构A1的进料口连通。
实施例3
本实施例提供一种机制砂用岩石材料处理装置。
本实施例在实施例1的基础上，为了便于实现筛分机构C4筛选出形状圆润较为规则的颗粒F，请参阅图1和图6，本实施例采用的筛分机构C4包括由上至下设置的三个过滤板41、以及第一出料通道42和第二出料通道43。
本实施例中，每个过滤板41上均开设有相应的孔径规则的过滤孔，且多个过滤板41上的过滤孔的孔径由上至下逐级增大，从而使得颗粒E在依次经过各级过滤板41时，首先过滤出颗粒圆润规则的小颗粒，再由后一级过滤板41过滤前一级过滤板41上剩余的颗粒，以过滤出颗粒圆润规则的较大颗粒。并且，本实施例中，每个过滤板41的下端均设置有导流板44，且每个导流板44的出料端直接或通过输送管道G45与第一出料通道42连通，最后一个过滤板41的上端与第二出料通道43连通，从而实现通过第一出料通道42收集各级过滤板过滤下来的形状圆润较为规则的颗粒F，而第二出料通道43收集倒数第一个过滤板上形状不规则有棱角的颗粒G。
本实施例中，为了便于各级过滤板41对颗粒的过滤，可选的在每级过滤板41上设置第二振动模块46。
实施例4
本实施例提供一种机制砂用岩石材料处理装置。
本实施例在实施例1的基础上，为了便于实现筛分机构B3对颗粒B的砂体进一步进行筛分，使其筛分为粒径＜0.75mm的颗粒D，以及粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E，请参阅图1和图5，本实施例采用的筛分机构B3包括旋转套筒31、罩筒32及第一驱动组件33；
旋转套筒31上端设置有旋转套筒31进料口，且旋转套筒31进料口与颗粒B的出料端连通，且其筒壁上开设有若干个第二筛分孔；其下端的处理端与筛分机构C4的进料端连通；
罩筒32套设于旋转套筒31上，用于收集穿过第二筛分孔的颗粒D；且颗粒D可由其下端的出料端直接导出后，用于制备混凝土；
第一驱动组件33与旋转套筒31传动连接，用于驱动旋转套筒31进行转动。
需要说明的是，本发明不限制第一驱动组件33的具体类型，只要能够实现驱动旋转套筒31，使旋转套筒31绕其自身轴线进行转动即可。本实施例中，可选的，采用的第一驱动组件33包括第一齿轮331、第二齿轮332以及第一驱动电机333，第一齿轮331固定套设于旋转套筒31的旋转套筒31进料口上，且第一齿轮331与第二齿轮332啮合连接，第二齿轮332与第一驱动电机333的输出端传动连接，进而通过开启第一驱动电机333，使第一驱动电机333驱动第二齿轮332转动，进而使第二齿轮332带动第一齿轮331转动，第一齿轮331转动进而带动旋转套筒31绕其自身轴线进行转动，从而使得旋转套筒31内的颗粒B在旋转套筒31转动所产生的离心力作用下，将粒径＜0.75mm的颗粒D从旋转套筒31中甩出，使其落入罩筒32内，进而实现将颗粒B的砂体进一步进行筛分为粒径＜0.75mm的颗粒D，以及粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E。
实施例5
本实施例提供一种机制砂用岩石材料处理装置。
本实施例在实施例1的基础上，为了便于将石屑进行初步筛分，将石屑筛分为粒径≥4.8mm的颗粒A，以及＜4.8mm的颗粒B。请参阅图,1和图3，本实施例采用的筛分机构A1包括第一筛分斗11、导料斗12、及第一振动模块13；
第一筛分斗11的斗壁上开设有若干个第一筛分孔14，且第一筛分孔14的粒径为4.8mm；其下端的出料端与破碎机构2的进料口连通；
导料斗12套设第一筛分斗11上，以收集穿过第一筛分孔14的颗粒B，其下端的出料端与筛分机构B3的进料端连通；
第一振动模块13设置于第一筛分斗11上，用于带动第一筛分斗11振动，从而使得第一筛分斗11内的颗粒发生震动，进而使得第一筛分斗11内的粒径＜4.8mm的颗粒穿过第一筛分孔14后进入导料斗12内，从而实现将石渣筛分为颗粒A和颗粒B。
实施例6
本实施例提供一种机制砂用岩石材料处理装置。
本实施例在上述任一实施例的基础上，为了便于根据需求将石屑进行破碎和整形，请参阅图1和图4，本实施例采用的破碎机构2包括两个相对设置的磨削壁A21和磨削壁B22，以及第二驱动组件23，磨削壁A21和磨削壁B22相对的两个侧面上均设置有若干个磨削球24，且沿若干个磨削球24的半径沿磨削壁A21由上至下逐渐增大，并且磨削壁A21和磨削壁B22上的磨削球24相互交错设置。
本发明不限制第二驱动组件23的具体结构，只要与磨削壁B22传动连接后，能够驱动磨削壁B22相向或反向于磨削壁A21移动即可。本实施例中，可选的，请参阅图4，采用电动伸缩杆作为第二驱动组件23，通过第二驱动组件23驱动磨削壁B22相向或反向于磨削壁A21移动，可实现调节磨削壁A21和磨削壁B22之间的距离，进而实现调节磨削程度的大小；且驱动磨削壁B22相向于磨削壁A21移动时，磨削壁A21和磨削壁B22之间的距离逐渐缩小，磨削程度逐渐增强。
并且，本实施例中，为了防止第二驱动组件23驱动磨削壁B22移动的过程中，位置发生偏移而造成对装置的损坏，本实施例在破碎机构2内顶部固定设置有滑动导轨25，将磨削壁B22的上端滑配连接于滑动导轨25内，进而实现使磨削壁B22在移动过程中保持同一水平高度，而不会发生位移偏移，同时滑动导轨25能够承担一部分磨削壁B22的重量，进而减轻第二驱动组件23对磨削壁B22重量的承担，提高了装置使用的安全性。
实施例7
本实施例提供一种机制砂用岩石材料处理装置。
为了便于根据需求将石屑不同阶段的砂体进行输送，本实施例在上述任一实施例的基础上，在各个输送管道上均设置有相应的输料模块，各个输料模块均用于将岩石废料由前一个机构的出料端输送至与其连接的后一个机构的进料端。
请参阅图1，输送管道A5上设置有第一输料模块51；输送管道B6上设置有第二输料模块61；输送管道C7上设置有第三输料模块71；输送管道D8上设置有第四输料模块81；输送管道E9上设置有第五输料模块91；输送管道F101上设置有第六输料模块102；输送管道G45上设置有第七输料模块451。
本发明上述各个输料模块可选为螺旋给料机，以实现定量给料的目的。
显然，上述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，包括：
筛分机构A(1)，将岩石废料筛分为粒径≥4.8mm的颗粒A，以及＜4.8mm的颗粒B；
破碎机构(2)，其进料端与所述颗粒A的出料端通过输送管道连通，将所述颗粒A进行破碎至粒径＜4.8mm，同时磨平颗粒A表面的棱角，降低其表面粗糙度，获得颗粒C；且颗粒C的出料端与所述筛分机构A(1)的进料端通过输送管道连通，将颗粒C重新筛分为颗粒B，或颗粒A和颗粒B；
筛分机构B(3)，其进料端与所述颗粒B的出料端通过输送管道连通，将所述颗粒B筛分为粒径＜0.75mm的颗粒D，以及粒径＜4.8mm且≥0.75mm的颗粒E；
筛分机构C(4)，其进料端与所述颗粒E的出料端通过输送管道连通，将所述颗粒E筛分为形状圆润较为规则的颗粒F，以及形状不规则有棱角的颗粒G；颗粒F可以直接输出用作机制砂；
所述颗粒G的出料端通过输送管道与所述破碎机构(2)的进料端连通，用于磨平颗粒G表面的棱角，降低其表面粗糙度。
2.如权利要求1所述的机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，还包括：
给料机构(10)，其出料端与所述筛分机构A(1)的进料口通过输送管道连通，用于控制待处理的石屑的给料量。
3.如权利要求1所述的机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，所述筛分机构C(4)包括由上至下设置的多个过滤板、以及第一出料通道(42)和第二出料通道(43)；
后一级所述过滤板用于过滤前一级所述过滤板上剩余的颗粒，且多个所述过滤板上的过滤孔的孔径由上至下逐级增大；
每个所述过滤板的下端均与所述第一出料通道(42)连通，最后一个所述过滤板的上端与所述第二出料通道(43)连通；所述第一出料通道(42)用于收集各个所述过滤板过滤下来的形状圆润较为规则的颗粒F，所述第二出料通道(43)用于收集倒数第一个所述过滤板上形状不规则有棱角的颗粒G。
4.如权利要求1所述的机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，所述筛分机构B(3)包括：
旋转套筒(31)，其上端与所述颗粒B的出料端连通，且其筒壁上开设有若干个第二筛分孔；其下端的处理端与所述筛分机构C(4)的进料端连通；
罩筒(32)，套设于所述旋转套筒(31)上，用于收集穿过所述第二筛分孔的颗粒D；且颗粒D可由其下端的出料端直接导出后，用于制备混凝土；
第一驱动组件(33)，与所述旋转套筒(31)传动连接，用于驱动所述旋转套筒(31)进行转动。
5.如权利要求1所述的机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，所述筛分机构A(1)包括：
第一筛分斗(11)，斗壁上开设有若干个第一筛分孔(14)，且所述第一筛分孔(14)的粒径为4.8mm；其下端的出料端与所述破碎机构(2)的进料口连通；
导料斗(12)，套设所述第一筛分斗(11)上，用于收集穿过所述第一筛分孔(14)的颗粒B，其下端的出料端与所述筛分机构B(3)的进料端连通。
6.如权利要求5所述的机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，所述第一筛分斗(11)上还设置有第一振动模块(13)，所述第一振动模块(13)用于带动所述第一筛分斗(11)振动，促使第一筛分斗(11)将岩石废料筛分为颗粒A和颗粒B。
7.如权利要求1所述的机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，所述破碎机构(2)包括:
两个相对设置的磨削壁A(21)和磨削壁B(22)，所述磨削壁A(21)和磨削壁B(22)相对的两个侧面上均设置有若干个磨削球(24)，且沿若干个所述磨削球(24)的半径沿所述磨削壁A(21)由上至下逐渐增大；
第二驱动组件(23)，与所述磨削壁B(22)传动连接，用于驱动所述磨削壁B(22)相向或反向于所述磨削壁A(21)移动。
8.如权利要求1所述的机制砂用岩石材料处理装置，其特征在于，各个所述输送管道上均设置有输料模块，各个所述输料模块均用于将岩石废料由前一个机构的出料端输送至与其连接的后一个机构的进料端。
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