CN115196253A - 一种汽车装配线用吊运货物转接系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种汽车装配线用吊运货物转接系统及方法，包括十字型的辊道支架、设置于辊道支架右端部的双柱升降机、设置于辊道支架后端部的偏心升降机、悬链线、EMS线、以及吊具；悬链线的轨道依次经过双柱升降机和偏心升降机，EMS线的轨道依次辊道支架的前端部和左端部；吊具包括上吊具和活动连接的下吊具；上吊具通过悬链线车组与悬链线连接，并通过EMS线车组与EMS线连接。采用本发明的技术方案，在进行转线操作时，可通过升降机等设备的配合，实现下吊具与上吊具的自动分离和自动挂接，无需人工参与，因而提高了转线操作的工作效率。

Description

一种汽车装配线用吊运货物转接系统及方法

技术领域

本发明涉及汽车装配技术领域，尤其涉及一种汽车装配线用吊运货物转接系统及方法。

背景技术

在汽车装配线上，经常采用悬链线来吊运发动机机壳进行喷涂工序(悬链线耐高温)，该悬链线采用悬链车组拖动吊具，并在吊具前后两端设置柔性的链条，通过链条来挂住发动机机壳的两端。喷涂后的发动机机壳，进行零件装配时，装配的零部件在不同工位需要吊具进行高度方向的多次升降切换来满足装配要求，由于悬链线无发实现吊具的随时高度升降切换，因此在进行这些装配工序需要将发动机机壳进行转线处理，即，将发动机机壳从悬链线上卸下，转吊到其他能实现高度方向上随时升降功能运输线(最常用的是EMS输送线，EMS输送线即电动自行小车输送系统，主要应用于车间内部或车间与车间之间输送各种设备或零部件，实现在生产线上对各工位之间被输送工件的一系列打磨、焊接、拼装等工艺处理,在汽车制造行业应用广泛)上去。现有技术中，由于悬链线的吊链为柔性的，难以采用自动方式进行卸货，因此通常采用人工操作叉车等工具对悬链线上的发动机机壳进行转线操作，即，用叉车货叉托住发动机机壳，人工将其与吊链的挂钩分离，再将发动机机壳(或相似形状及处理工序的吊运货物)转运到EMS线附近，之后再以人工方式将吊运货物挂到EMS线车组上。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：

现有技术中的人工卸货、吊挂操作的速度慢，导致工作效率很低，因此，如何提高悬链线吊运货物转线时的卸货、吊挂速度，是需要解决的问题。

发明内容

本发明实施例提供一种汽车装配线用吊运货物转接系统及方法，以解决现有技术中的发动机机壳(或相似形状及处理工序的吊运货物)从悬链线向EMS线转线时工作效率低的问题。

为达上述目的，一方面，本发明实施例提供一种汽车装配线用吊运货物转接系统，包括十字型的辊道支架、设置于辊道支架右端部的双柱升降机、设置于辊道支架后端部的偏心升降机、悬链线、EMS线、以及吊具；悬链线的轨道依次经过双柱升降机的上方和偏心升降机的上方，EMS线的轨道依次辊道支架的前端部和左端部；吊具包括上吊具和活动连接于上吊具下方的下吊具；上吊具通过悬链线车组与悬链线连接，上吊具通过EMS线车组与EMS线连接。

进一步的，上吊具包括横梁、以及连接于横梁下方的承载销；下吊具上设置有连接座，连接座与承载销为卡合连接；下吊具上还设置有吊链。

进一步的，连接座的头部设置有U形开口；连接座的底面开设有向上方延伸的圆孔，圆孔不与连接座的顶面贯通；圆孔的孔径大于U形开口的宽度；承载销包括上部的轴端和连接于轴端底部的凸缘；凸缘的外径大于轴端的轴径。

进一步的，轴端的轴径大于U形开口的宽度；轴端上还平行设置有一对平台面，一对平台面间的距离小于U形开口的宽度。

进一步的，下吊具为由两根前后布置的下横梁及多个下纵梁组成的框架式平台结构；多个下纵梁的两端分别连接于两根下横梁的内侧壁上；在多个下纵梁之间，还设置有多个挂板；挂板的侧壁上开设有挂孔；吊链的顶部挂钩挂在挂孔上。

进一步的，在辊道支架上设置有多个动力辊子组件；在双柱升降机上和偏心升降机上均设置有动力辊子组件。

进一步的，在辊道支架的顶部，沿辊道支架前后方向设置的动力辊子组件，与沿辊道支架左右方向设置的动力辊子组件不在同一水平高度。

另一方面，本发明实施例提供一种汽车装配线用吊运货物转接方法，包括：通过悬链线车组将满载下吊具移动至辊道支架的右端部，所述满载下吊具是指承载有吊运货物的下吊具；通过双柱升降机，将所述满载下吊具从所述悬链线车组分离；将所述满载下吊具移动至辊道支架的左端部；将所述满载下吊具挂载到EMS线车组上。

进一步的，所述方法还包括：

将所述悬链线车组从辊道支架的右端部移动至辊道支架的后端部；通过所述EMS线车组将所述满载下吊具移动至卸货点；在所述卸货点处，将吊运货物从所述满载下吊具移除，使所述满载下吊具转变为空载下吊具；通过所述EMS线车组将所述空载下吊具移动至辊道支架的前端部；在所述辊道支架的前端部，将所述空载下吊具从所述EMS线车组分离；将所述空载下吊具移动至所述辊道支架的后端部；在所述辊道支架的后端部，通过所述偏心升降将所述空载下吊具挂载到所述悬链线车组上。

进一步的，所述方法还包括：

通过所述悬链线车组将所述空载下吊具移动至装货点；在所述装货点处，将吊运货物挂载在所述空载下吊具上，使所述空载下吊具转变为满载下吊具。

上述技术方案具有如下有益效果：

本发明的技术方案，将EMS线和悬链线进行转线操作的交接处设计成“十字路口”的形状，并将吊具设计为了分体式结构，通过升降机和动力辊子组件的配合，在控制系统的指令下，使得系统在“十字路口”的四个角点位置分别可以实现满载的下吊具从悬链线分离、满载的下吊具挂接到EMS线、EMS线输送空载的下吊具、空载的下吊具挂接到悬链线这四步操作，从而实现下吊具与上吊具的自动分离和自动挂接，无需人工参与，可自动完成发动机机壳(或相似形状及处理工序的吊运货物)的转线作业，因而大幅度提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一种汽车装配线用吊运货物转接系统的布置示意图；

图2是图1中的B-B向剖视图；

图3是图1中的A-A向剖视图；

图4是本发明实施例中吊具的结构示意图；

图5是本发明实施例中的上吊具的结构示意图；

图6是图4中的D-D向剖视图；

图7是本发明实施例中的下吊具的结构示意图；

图8是图7中的C-C向剖视图；

图9是本发明实施例中悬链线车组与吊具的连接示意图；

图10是本发明实施例中的辊道支架的结构示意图；

图11是本发明实施例中的动力辊子组件的结构示意图；

图12是本发明实施例中的双柱升降机的结构示意图；

图13是本发明实施例一种汽车装配线用吊运货物转接方法的流程图；

附图标号：1、双柱升降机；11、立柱；12、双柱升降机驱动装置；13、顶架；14、升降箱体；2、动力辊子组件；21、电机减速器总成；22、辊子链；23、辊轮；24、链轮；3、偏心升降机；4、辊道支架；5、悬链线；6、EMS线；100、吊具；110、上吊具；112、承载销；1121、凸缘；1122、轴端；1123、平台面；113、横梁；120、下吊具；121、下横梁；122、下纵梁；123、挂板；1231、挂孔；124、连接座；1241、U形开口；1242、圆孔；1243、倒角；125、吊链；200、吊运货物；300、悬链线车组；310、连接销；400、EMS线车组。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、图2、图3所示，本发明实施例提供一种汽车装配线用吊运货物转接系统，包括十字型的辊道支架4、设置于所述辊道支架4右端部的双柱升降机1、设置于所述辊道支架4后端部的偏心升降机3、悬链线5、EMS线6、以及吊具100；所述悬链线5的轨道依次经过所述双柱升降机1的上方和所述偏心升降机3的上方，所述EMS线6的轨道依次所述辊道支架4的前端部和左端部；所述吊具100包括上吊具110和活动连接于所述上吊具110下方的下吊具120；所述上吊具110通过悬链线车组300与所述悬链线5连接，所述上吊具110通过EMS线车组400与所述EMS线6连接。

为了解决现有技术中转线过程中操作费时费力的问题，本申请中，如图所示，将EMS线和悬链线在特定位置“汇合”到一起，并在该位置实现转线操作。所谓“汇合”并非将两条输送线真正相交，而是尽量使二者靠近，以节省操作耗时，并便于后续的设备布置。在两条输送线之间，设置有“十字路口”形状的辊道支架4。辊道支架4的结构如图10所示，其为焊接而成的框架式结构，用于为EMS线6和悬链线5起到承接作用，其侧方还设置有台阶，便于进行设备维护和检修。

在辊道支架4的右端，布置了一台双柱升降机1，载有吊运货物200的悬链线车组300运行到此处时，在控制系统(图中未示出)的指令下，该双柱升降机1可以实现将载有吊运货物200的下吊具120从悬链线5分离；在辊道支架4的后端，设置有偏心升降机3，当在辊道支架4的右端被卸掉下吊具120的悬链线车组300运行到此处时(此时悬链线车组300下方只连接有上吊具110)，在控制系统的指令下该偏心升降机3可以将从辊道支架4前端送来的空的下吊具120挂接到上吊具110上。而在辊道支架4的前端，EMS线6将吊运过来的一个空的下吊具120卸下(之后将卸下的空的下吊具120沿辊道支架4的前后方向送至偏心升降机3处)；在辊道支架4的左端，EMS线6可以在此处，将由双柱升降机1卸掉的吊具120及吊运货物200进行挂载(具体工作过程可参见后续相关部分描述)。

同时，为了实现自动卸货和挂载，本申请中，将常用的吊具设计为了分体式结构，即吊具100由上吊具110和下吊具120活动连接在一起，而吊运货物200(例如发动机机壳等)挂在下吊具120上，因此，只需将下吊具120与上吊具110进行分离，即实现了吊运货物200的卸载。吊具100本身与输送线的连接，仍采用传统形式的转接装置与车组连接，例如，如图9所示，在悬链线5中，在上吊具110的横梁113上设置轴状的连接销310，通过连接销310与悬链线车组300进行卡接；在EMS线6中，在上吊具110的横梁113上设置挂钩，通过挂钩与EMS线车组400进行连接。本申请中，由于上吊具110采用不同的转接装置分别与EMS线6和悬链线5连接，因此运行于悬链线5的上吊具110始终运行于悬链线5，运行于EMS线6的上吊具110始终运行于EMS线6，二者虽然本体结构相同但不互相交换，而下吊具120却在两条输送线中切换运行。也就是说，本申请中，只需将下吊具120连带吊运货物200一起，通过双柱升降机1卸下，再通过EMS线车组400自动挂载(EMS线车组400的挂钩可自动升降，无需额外配置升降机)，即可替代现有技术中人工对整体吊具100连带吊运货物200卸下、再挂载到EMS线6的人工操作方式，从而大幅度提高了工作效率。

进一步的，所述上吊具110包括横梁113、以及连接于所述横梁113下方的承载销112；所述下吊具120上设置有连接座124，所述连接座124的尾部固定连接在所述下吊具120上且所述连接座124为长方体结构；所述连接座124与所述承载销112为卡合连接；所述下吊具120上还设置有吊链125。

在各种活动连接方式中，卡合式连接由于动作迅速、连接可靠，最适用于本申请所要解决的问题，因此本身请中，优选将上吊具110与下吊具120的连接设计为卡合式结构，在上吊具110的下方设置承载销112，同时在下吊具120设置连接座124，当承载销112插入到连接座124中后，二者实现卡合，也就使上吊具110与下吊具120连接成一体，从而使吊运货物200可以被输送线拖动并沿输送线轨道方向运行。

如图7所示，连接座124可以采用整块方钢加工而成，其后端焊接于临近的下纵梁6上，前方应具有一定的开阔空间、不应有遮挡，以便在上吊具110与下吊具120卡合时避免干涉。

进一步的，所述连接座124的头部设置有U形开口1241；所述连接座124的底面开设有向上方延伸的圆孔1242，所述圆孔1242不与所述连接座124的顶面贯通；所述圆孔1242的孔径大于所述U形开口1241的宽度；所述承载销112包括上部的轴端1122和连接于所述轴端1122底部的凸缘1121；所述凸缘1121的外径大于所述轴端1122的轴径。

连接座124与承载销112的卡合是通过特定的结构实现的，如图4、图6、图8所示，在连接座124的底部中央开一个圆孔1242，圆孔1242向上延伸但不贯穿连接座124的上表面，且圆孔1242也不与连接座124的前端面贯通，即，圆孔1242本来是一个盲孔，而圆孔1242的尺寸可与凸缘1121的尺寸相配合，即圆孔1242的内径尺寸略大于凸缘1121的外径尺寸，且圆孔1242的高度尺寸与凸缘1121的高度尺寸也接近。同时，为了使二者实现卡合，在连接座124的前端面上开设了向后方延伸的U形开口1241，U形开口1241的底部与圆孔1242相贯通。承载销112可以沿U形开口1241，以从前向后的方向进入到U形开口1241中。

连接座124与承载销112的卡合的具体过程如下：将上吊具110与下吊具120调整到预定位置，即，使承载销112位于相应的连接座124之前一段距离处，并通过双柱升降机1(或偏心升降机3)托举下吊具120，使得在高度方向上，凸缘1121的顶面略低于连接座124的底面(此时就满足了上吊具110与下吊具120在高度方向上的卡合要求)，之后通过悬链线车组300的带动，使上吊具110与下吊具120在前后方向上相向运动，从而使轴端1122沿U形开口1241进入到连接座124中，之后双柱升降机1(或偏心升降机3)下降，在重力作用下，下吊具120位置下降，使得凸缘1121“嵌入”到圆孔1242中，此时，由于凸缘1121的前后左右方向均被固定，因而上吊具110与下吊具120完成了卡合，就紧紧地连接成一体式结构。

在卸货位置，连接座124与承载销112的解除卡合的具体过程如下：通过双柱升降机1(或偏心升降机3)托举下吊具120，使得在高度方向上，凸缘1121的顶面略低于连接座124的底面(此时就满足了上吊具110与下吊具120在高度方向上的接触卡合的要求)。之后通过车组的带动，上吊具110继续前进，从而将轴端1122沿U形开口1241从连接座124中“拉出”，使得上吊具110与下吊具120解除卡合，实现互相分离。

对于EMS线车组400，上吊具110与下吊具120的卡合过程为与悬链线车组300基本相同的过程，所不同的是，EMS线车组400自带伸缩臂，无需使用升降机，其卡合时，需要通过伸缩臂使上吊具110下降，直至使凸缘1121的顶面略低于连接座124的底面，从而满足上吊具110与下吊具120在高度方向上的卡合要求，之后通过车组的带动，使上吊具110与下吊具120相向运动，即可实现卡合；反之，若使上吊具110与下吊具120互相远离，则可实现上吊具110与下吊具120的解除卡合。

进一步的，所述轴端1122的轴径大于所述U形开口1241的宽度；所述轴端1122上还平行设置有一对平台面1123，所述一对平台面1123间的距离小于所述U形开口1241的宽度。

轴端1122可以为通长的圆柱体，但为了连接更加稳固，优先设计成如图5所示形式，即在轴端1122加工出一对互相平行的平台面1123，当上吊具110与下吊具120卡合时，平台面1123进入到U形开口1241内，由于实现了平面与平面的接触，所以轴端1122不会在U形开口1241内转动。为了便于轴端31进入U形开口41，可在U形开口41的前端处设置倒角43，以起到导向作用。

同时，为了保持吊运货物200的平稳，所述连接座124最少设置两个；两个连接座124前后分隔布置；相应的，所述承载销113也设置两个，两个承载销112的位置与两个连接座124的位置一一相对。

进一步的，所述下吊具120为由两根前后布置的下横梁121及多个下纵梁122组成的框架式平台结构；多个所述下纵梁122的两端分别连接于两根所述下横梁121的内侧壁上；在多个所述下纵梁122之间，还设置有多个挂板123；所述挂板123的侧壁上开设有挂孔1231；所述吊链125的顶部挂钩挂在所述挂孔1231上。

下吊具的结构如图7、图8所示，其由两侧的下横梁121及多个下纵梁122组合而成，为了适应不同的货物尺寸，在挂板123的侧壁上开设了多个挂孔1231，可用于吊链125的位置调整。

进一步的，在所述辊道支架4上设置有多个动力辊子组件2；在所述双柱升降机1上和所述偏心升降机3上均设置有动力辊子组件2。

在双柱升降机1处卸掉的吊具120及吊运货物200要被运送到辊道支架4左端，而在辊道支架4前端卸下的空的下吊具120要被运送到偏心升降机3处，为了实现这些物品的移动，可以采用多种方式，例如设置台车等，本申请中，优选在辊道支架4上部设置多台动力辊子组件2，从而实现从辊道支架4右端至辊道支架4左端的吊运货物200的自动输送、以及从辊道支架4前端至辊道支架4后端的下吊具120的自动输送。

进一步的，在所述辊道支架4的顶部，沿所述辊道支架4前后方向设置的动力辊子组件2，与沿所述辊道支架4左右方向设置的动力辊子组件2不在同一水平高度。

由于货物(包括满载的吊具120及吊运货物200、也包括空的吊具120)需要在辊道支架4上实现从右端至左端、以及从前端至后端的运行，为避免二者干涉，在设计辊道支架4时，应使左右方向和前后方向布置的位置不等高，相应的，在铺设了动力辊子组件2后，前后方向与左右方向布置的动力辊子组件2之间也就形成了高度差，避免了互相干扰。由于左右方向上要输送的下吊具120带有吊运货物200，占用空间较大，因此，应使左右方向的动力辊子组件2处于较低的位置。

此外，所述双柱升降机1包括两根立柱11和沿所述立柱11上下移动的升降箱体14；所述升降箱体14的顶部设置有动力辊子组件2。所述动力辊子组件2包括多个辊轮23、电机减速器总成21、辊子链22以及链轮24；所述多个辊轮23并排布置，所述链轮24与所述辊轮23同轴设置；所述辊子链22由所述电机减速器总成21驱动，且所述链轮24与所述辊子链22啮合。双柱升降机1的结构如图12所示，在位于顶架13上的双柱升降机驱动装置12的驱动下，其升降箱体14可沿立柱11上下移动，并在升降箱体14的顶部设置有动力辊子组件2。当其将下吊具120及吊运货物200从悬链线5上卸下时，下吊具120的框架底面压在动力辊子组件2的辊轮23上，并通过辊轮23的移动被运送到目标位置，而在运送过程中，吊运货物200位于升降箱体14内部，不会与外部其他部件发生干涉。

动力辊子组件2的结构如图11所示，其由电机减速器总成21作为动力装置，电机减速器总成21的输出端通过辊子链22带动多个并排布置的链轮24，而每个链轮24均与一个辊轮23同轴，辊轮23的顶部凸出于侧板表面，物品可通过辊轮23的转动实现传动。

如图13所示，本发明实施例还提供一种汽车装配线用吊运货物转接方法，包括：

S100、通过悬链线车组将满载下吊具移动至辊道支架的右端部，所述满载下吊具是指承载有吊运货物的下吊具；

S200、通过双柱升降机将所述满载下吊具从所述悬链线车组分离；

S300、将所述满载下吊具从辊道支架的右端部移动至辊道支架的左端部；

S400、在所述辊道支架的左端部，将所述满载下吊具挂载到EMS线车组上。

为了解决现有技术中转线过程中操作费时费力的问题，本申请中，将EMS线和悬链线在特定位置“汇合”到一起，并在该位置实现转线操作。所谓“汇合”并非将两条输送线真正相交，而是尽量使二者靠近，以节省操作耗时，并便于后续的设备布置，“汇合”后的布置图如图1所示。在两条输送线之间，最优选的方式是设置成图1所示的“十字路口”形状，该设置可通过辊道支架4来实现。

该“十字路口”具有四个方向的角点，按其作用，也可分别称为第一分离点(即辊道支架的右端部，也即设置双柱升降机的位置)、第一挂载点(即辊道支架的左端部)、第二分离点(即辊道支架的前端部)、第二挂载点(即辊道支架的后端部，也即设置偏心升降机的位置)，在这四个点位分别进行满载的下吊具从悬链线分离、满载的下吊具挂接到EMS线、空载的下吊具从EMS线分离、空载的下吊具挂接到悬链线这四步操作，从而实现了吊运货物的自动转线、以及下吊具与上吊具的自动分离和自动挂接。

其中，在第一挂载点处，悬链线车组300运行到此处时，会按预定工作顺序将满载下吊具120(即载有吊运货物200的下吊具120)从悬链线5分离；之后，将被分离下来的满载的下吊具120运送到第一挂载点处，EMS线6会途径第一挂载点处，且在刚来到此处时，EMS线车组300上只安装有EMS线上吊具110、而没有下吊具120(下吊具120在EMS线车组300之前经过的第二分离点处被卸下了，见后续相关部分描述)，之后，在该第一挂载点处，将之前运送到此处的满载的下吊具120挂载到EMS线车组300上，从而实现转线操作，将吊运货物200完成从悬链线5到EMS线6的转移。

该过程中，上吊具110(包括EMS线上吊具和悬链线上吊具)与下吊具120的分离是通过额外设置的第一升降机1来实现的，将第一升降机1设置在第一分离点处，当第一升降机1顶起到设定高度时，其可使满载的下吊具120从悬链线5分离，从而将吊运货物200连同下吊具120一并摘下。

在所述步骤S100之前，还应提前做好如下准备工作：

将吊具拆分为上吊具和下吊具，所述上吊具包括连接于悬链线车组的悬链线上吊具、以及连接于EMS线车组的EMS线上吊具，所述下吊具用于通过吊链承载吊运货物；并在所述上吊具和所述下吊具之间设置卡合结构，所述卡合结构用于实现所述上吊具和所述下吊具的连接或分离(相关结构见前述相关描述)。本申请中，摒弃了常规的吊具，将吊具设计为了分体式结构，即吊具100由上吊具110和下吊具120活动连接在一起，而吊运货物200(例如发动机机壳等)挂在下吊具120上，在工作时，只需将下吊具120与上吊具110进行分离，即实现了吊运货物200的卸载，并且卸载后，由于仍有下吊具120悬吊，吊运货物200仍能保持稳定的状态，不会发生倾倒、翻滚等意外情况，无需人工扶持。

在步骤S400中，EMS线车组400是从辊道支架4的前端(即第二分离点处)移动过来的。

进一步的，吊运货物转接方法还包括：

S500、将所述悬链线车组从所述第一分离点处移动至第二挂载点处；

S600、通过所述EMS线车组将所述满载下吊具移动至卸货点；

S700、在所述卸货点处，将吊运货物从所述下吊具移除，使所述满载下吊具转变为空载下吊具；

S800、通过所述EMS线车组将所述空载下吊具移动至第二分离点；

S900、在所述第二分离点处，将所述空载下吊具从所述EMS线车组分离；

S1000、将所述空载下吊具从所述第二分离点处移动至所述第二挂载点；

S1100、在所述第二挂载点处，通过偏心升降机将所述空载下吊具挂载到所述悬链线车组上。

在完成转线操作后，EMS线车组400将吊运货物200送至各相应工序点，并在运输过程中根据需要通过自带的伸缩臂实现高低位置的切换。完成相关工序后，会将吊运货物200运送至卸货点(位于图1中第一挂载点与第二分离点之间某处，图中未示出)，在那里，操作者可通过现有技术的手段将吊运货物200卸下，此时，EMS线车组400的下方依旧连接有下吊具120，但此时下吊具120已经没有承载货物了，因此可称为空载下吊具120。之后，EMS线车组400继续沿轨道移动，将空载下吊具120运送至辊道支架4的前端部(即第二分离点处)，在第二分离点处，EMS线车组400将空载下吊具120卸下，再将卸下的空载下吊具120沿辊道支架4的前后方向送至辊道支架4的后端部(即第二挂载点处)。在第二挂载点处，之前(在步骤S200中)卸下了满载下吊具120的悬链线车组300也运行到这里，因此可在第二挂载点处，将空载下吊具120挂载到悬链线车组300上，使其进入下一工作循环。

为了实现空载下吊具120与悬链线上吊具110在第二挂载点处的卡合，此处设置了偏心升降机3，用于对下吊具120进行举升。

进一步的，所述吊运货物转接方法还包括：

S1200、通过所述悬链线车组将所述空载下吊具移动至装货点；

S1300、在所述装货点处，将吊运货物挂载在所述空载下吊具上，使所述空载下吊具转变为满载下吊具。

当在第二挂载点处挂载了空载下吊具120后，悬链线车组300具有了重新挂载货物的能力。其沿悬链线5轨道继续前行，当其运行到装货点(位于图1中第二挂载点与第一分离点之间某处，图中未示出)后，操作者根据现有技术将下一台待处理的吊运货物200挂载到空载下吊具120上，便又形成了满载下吊具120。在经过喷涂工序后，悬链线车组300将这台发动机机壳(或相近的吊运货物200)再次送到第一分离点处，以便进行下一个工作循环。

以下以一个具体实施例来具体阐述本发明，该实施例中进行吊运货物转线的步骤如下：

1)、悬链线车组300带动满载的下吊具120(载有完成喷涂工序的吊运货物200)运行至双柱升降机1上方(第一分离点)；

2)、双柱升降机1升起，使悬链线上吊具110与满载的下吊具120分离(参见附图2)；

3)、悬链线车组300向前移动至偏心升降机3的上方，同时双柱升降机1下降到与辊道支架4上铺设的动力辊子组件2等高的位置；

4)、通过左右方向布置的横向动力辊子组件2，将第2步中卸下的满载的下吊具120输送到辊道支架4左端部(第一挂载点)且位于EMS线车组400的正下方；

5)、在辊道支架4左端部(第一挂载点)，EMS线车组400只连接有上吊具110、没有下吊具120；在此处，EMS线车组400将伸缩吊臂放下，使上吊具110与满载的下吊具120相卡合(参见附图2)；

6)、EMS线车组400继续向前移动，当完成相关装配工序后，在卸货位置将处理好的吊运货物200卸下，使满载的下吊具120变为空载的下吊具120；

7)、EMS线车组400拖动空载的下吊具120继续向前移动到辊道支架4的前端部(第二分离点)；

8)、在辊道支架4前端部(第二分离点)，EMS线车组400将伸缩吊臂放下，使EMS线车组400上的上吊具110与空载的下吊具120分离(参见附图3)；

9)、通过前后方向布置的竖向动力辊子组件2，将第8步中卸下的空载的下吊具120输送到偏心升降机3的上方(第二挂载点)；

10)、偏心升降机3顶升，使空载的下吊具120与第3步中到达此地的悬链线上吊具110相卡合(参见附图3)；

11)、悬链线车组300继续向前移动，在装货位置将下一件待处理的吊运货物200挂载在下吊具120上，使悬链线车组300下方的空载的下吊具120再次变成满载的下吊具120。

12)、重复上述步骤1至步骤11。

EMS线6和悬链线5都是循环工作的，EMS线6和悬链线5中，都会同时布置多台套的车组运行，因此两条线的下吊具120分离、下吊具120挂载等工作可在不同的车组间交替运行，从而进一步提高了效率。

在一个具体实施例中，还为系统设置了控制系统(图中未示出)，通过控制系统的指令，可使两条输送线的各车组有序配合，最大程度地提高生产效率。同时，通过控制系统还可分别实现每个车组的暂停、前后移动等动作，以便实现上吊具110与下吊具120的卡合或解除卡合。例如在双柱升降机1处进行解除卡合时，控制系统可先令悬链线车组300停止，当双柱升降机1将下吊具120顶起到预定位置时，控制系统令悬链线车组300继续前进，从而使上吊具110与下吊具120解除卡合；而在辊道支架4左端部，控制系统可先令EMS线车组400停止前进，待EMS线车组400将伸缩吊臂放下到预定位置时，控制系统令EMS线车组400反向运行一小段距离，使上吊具110与下吊具120卡合，之后令EMS线车组400恢复正向行驶。各种控制规则可根据实际需要进行调整。

在上述的详细描述中，各种特征一起组合在单个的实施方案中，以简化本公开。不应该将这种公开方法解释为反映了这样的意图，即，所要求保护的主题的实施方案需要比清楚地在每个权利要求中所陈述的特征更多的特征。相反，如所附的权利要求书所反映的那样，本发明处于比所公开的单个实施方案的全部特征少的状态。因此，所附的权利要求书特此清楚地被并入详细描述中，其中每项权利要求独自作为本发明单独的优选实施方案。

为使本领域内的任何技术人员能够实现或者使用本发明，上面对所公开实施例进行了描述。对于本领域技术人员来说；这些实施例的各种修改方式都是显而易见的，并且本文定义的一般原理也可以在不脱离本公开的精神和保护范围的基础上适用于其它实施例。因此，本公开并不限于本文给出的实施例，而是与本申请公开的原理和新颖性特征的最广范围相一致。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车装配线用吊运货物转接系统，其特征在于，包括十字型的辊道支架(4)、设置于所述辊道支架(4)右端部的双柱升降机(1)、设置于所述辊道支架(4)后端部的偏心升降机(3)、悬链线(5)、EMS线(6)、以及吊具(100)；所述悬链线(5)的轨道依次经过所述双柱升降机(1)的上方和所述偏心升降机(3)的上方，所述EMS线(6)的轨道依次所述辊道支架(4)的前端部和左端部；所述吊具(100)包括上吊具(110)和活动连接于所述上吊具(110)下方的下吊具(120)；所述上吊具(110)通过悬链线车组(300)与所述悬链线(5)连接，所述上吊具(110)通过EMS线车组(400)与所述EMS线(6)连接。

2.如权利要求1所述的吊运货物转接系统，其特征在于，所述上吊具(110)包括横梁(113)、以及连接于所述横梁(113)下方的承载销(112)；所述下吊具(120)上设置有连接座(124)，所述连接座(124)与所述承载销(112)为卡合连接；所述下吊具(120)上还设置有吊链(125)。

3.如权利要求3所述的吊运货物转接系统，其特征在于，所述连接座(124)的头部设置有U形开口(1241)；所述连接座(124)的底面开设有向上方延伸的圆孔(1242)，所述圆孔(1242)不与所述连接座(124)的顶面贯通；所述圆孔(1242)的孔径大于所述U形开口(1241)的宽度；所述承载销(112)包括上部的轴端(1122)和连接于所述轴端(1122)底部的凸缘(1121)；所述凸缘(1121)的外径大于所述轴端(1122)的轴径。

4.如权利要求4所述的吊运货物转接系统，其特征在于，所述轴端(1122)的轴径大于所述U形开口(1241)的宽度；所述轴端(1122)上还平行设置有一对平台面(1123)，所述一对平台面(1123)间的距离小于所述U形开口(1241)的宽度。

5.如权利要求2所述的悬链线用吊具，其特征在于，所述下吊具(120)为由两根前后布置的下横梁(121)及多个下纵梁(122)组成的框架式平台结构；多个所述下纵梁(122)的两端分别连接于两根所述下横梁(121)的内侧壁上；在多个所述下纵梁(122)之间，还设置有多个挂板(123)；所述挂板(123)的侧壁上开设有挂孔(1231)；所述吊链(125)的顶部挂钩挂在所述挂孔(1231)上。

6.如权利要求1所述的吊运货物转接系统，其特征在于，在所述辊道支架(4)上铺设有多个动力辊子组件(2)；在所述双柱升降机(1)上和所述偏心升降机(3)上均设置有动力辊子组件(2)。

7.如权利要求6所述的吊运货物转接系统，其特征在于，在所述辊道支架(4)的顶部，沿所述辊道支架(4)前后方向设置的动力辊子组件(2)，与沿所述辊道支架(4)左右方向设置的动力辊子组件(2)不在同一水平高度。

8.一种汽车装配线用吊运货物转接方法，所述方法采用权利要求1-7中任一项所述的吊运货物转接系统，其特征在于，包括：

通过悬链线车组将满载下吊具移动至辊道支架的右端部，所述满载下吊具是指承载有吊运货物的下吊具；

通过双柱升降机，将所述满载下吊具从所述悬链线车组分离；

将所述满载下吊具移动至辊道支架的左端部；

将所述满载下吊具挂载到EMS线车组上。

9.如权利要求8所述的吊运货物转接方法，其特征在于，还包括：

将所述悬链线车组从辊道支架的右端部移动至辊道支架的后端部；

通过所述EMS线车组将所述满载下吊具移动至卸货点；

在所述卸货点处，将吊运货物从所述满载下吊具移除，使所述满载下吊具转变为空载下吊具；

通过所述EMS线车组将所述空载下吊具移动至辊道支架的前端部；

在所述辊道支架的前端部，将所述空载下吊具从所述EMS线车组分离；

将所述空载下吊具移动至所述辊道支架的后端部；

在所述辊道支架的后端部，通过所述偏心升降机将所述空载下吊具挂载到所述悬链线车组上。

10.如权利要求9所述的吊运货物转接方法，其特征在于，还包括：

通过所述悬链线车组将所述空载下吊具移动至装货点；

在所述装货点处，将吊运货物挂载在所述空载下吊具上，使所述空载下吊具转变为满载下吊具。

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