CN115184649A - 一种电池包测试用自动对插装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池包加工领域，公开了一种电池包测试用自动对插装置，包括工作台，所述工作台的表面设置有圆盘且圆盘的表面滑动安装有用于对插的插头，圆盘的表面贯穿并滑动安装有可相对于圆盘圆心滑动的移动组件，移动组件设置有若干个且沿圆盘的外圆周呈环形阵列排布，移动组件上设置有与插头位置对应的调节组件，工作台的表面固定安装有驱动件和与移动组件数量适配的控制组件。本发明通过圆盘、移动组件、调节组件和控制组件等之间的配合，可带动插头沿着圆盘表面相对移动与插口的四周形成一一对应状态，进而可以实现插头与插口的精准对插，避免对插头和插口造成损伤。

Description

一种电池包测试用自动对插装置

技术领域

本发明涉及电池包加工技术领域，特别涉及一种电池包测试用自动对插装置。

背景技术

在电池包组装后的测试工序，需要测试电池包里面的温度及电压，通过电池包内插座与外部测试插头对插连接。现在多采用自动或半自动测试装置，将测试插头自动对插到电池包的对插口上对电池包进行一系列测试。

如中国专利公开号CN109856554A，公开了名为一种自动对插机构及电池包测试装置，包括对插头安装架体、水平导向部件和水平浮动机构。对插头安装架体用于安装测试装置的测试对插头；水平导向部件能够沿第一水平方向往复移动，对插头安装架体设于水平导向部件上且能够随水平导向部件沿第一水平方向往复移动。该发明使得测试时测试对插头和被测装置不会卡死，操作更安全。

该装置对于插头与插口的相对定位效果较差，使得插头与插口无法精准对插完成测试，进而会对插头和插口造成损伤并造成电池包的不良，存在一定的使用局限性。

因此，有必要提供一种电池包测试用自动对插装置解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池包测试用自动对插装置，以解决上述背景技术中对于插头与插口的相对定位效果较差，使得插头与插口无法精准对插完成测试，进而会对插头和插口造成损伤并造成电池包的不良等问题。

为实现上述目的，设计一种可实现插头与插口精准定位，保证准确对插以及插头和插口质量的对插装置。

基于上述思路，本发明提供如下技术方案：一种电池包测试用自动对插装置，包括工作台，所述工作台的表面设置有圆盘且圆盘的表面滑动安装有用于对插的插头，圆盘的表面贯穿并滑动安装有可相对于圆盘圆心滑动的移动组件，移动组件设置有若干个且沿圆盘的外圆周呈环形阵列排布，移动组件上设置有与插头位置对应的调节组件，工作台的表面固定安装有驱动件和与移动组件数量适配的控制组件；启动驱动件，通过圆盘带动移动组件、调节组件和插头向电池包本体移动，且通过控制组件使得移动组件和调节组件均向圆盘的圆心方向移动，最终使得调节组件与插头的表面贴合。

作为本发明的进一步方案：所述移动组件包括与圆盘滑动配合且与调节组件滑动配合的轴杆，轴杆的底部与调节组件之间共同固定安装有第一弹簧，轴杆的表面通过第二弹簧弹性连接有相对突出插头的顶针，轴杆的表面设置有用于实现调节组件移动后限位的挡块，轴杆的表面活动安装有与控制组件活动卡合的短柱；当轴杆随着圆盘移动时，通过短柱和控制组件可驱动轴杆和调节组件向插头的方向移动。

作为本发明的进一步方案：所述圆盘的表面贯穿开设有以供轴杆滑动装配的滑孔，基于滑孔使得轴杆可相对圆盘的圆心往复滑动，且调节组件基于轴杆的滑动方向与轴杆基于滑孔的滑动方向相同，轴杆的端部沿长度方向开设有以供顶针滑动配合的长槽。

作为本发明的进一步方案：所述调节组件包括与轴杆滑动配合且与第一弹簧固定连接的U形架，U形架的内壁通过第三弹簧弹性连接有与挡块位置对应的滑块，当滑块与挡块接触时可向U形架内收缩并挤压第三弹簧。

作为本发明的进一步方案：所述控制组件包括与工作台固定连接的底座，底座的表面开设有与短柱活动卡合的导轨，导轨呈弧形设计且若干个导轨沿着从驱动件向圆盘方向呈逐渐收缩合拢趋势。

作为本发明的进一步方案：所述挡块包括与滑块位置对应且与轴杆滑动配合的齿板，齿板基于轴杆可相对滑动靠近/远离顶针，齿板靠近顶针的一侧与轴杆之间固定安装有第四弹簧，齿板的表面开设有三角槽，顶针的外表面固定套设有与三角槽形状适配的楔形块；当楔形块与三角槽接触时，可驱动齿板向轴杆内收缩并挤压第四弹簧。

作为本发明的进一步方案：所述齿板与顶针之间设置有间距。

作为本发明的进一步方案：所述工作台的表面滑动安装有用于实现轴杆复位时对楔形块进行限位的限位组件，限位组件延伸至轴杆的内部并可与轴杆保持同步滑动，轴杆的表面固定安装有与限位组件位置对应的凸块；当凸块与限位组件脱离时，限位组件可向靠近楔形块的方向移动并与楔形块呈重叠状态。

作为本发明的进一步方案：所述轴杆的表面沿长度方向贯穿开设有与长槽接通的避让孔，限位组件基于避让孔可相对靠近/远离楔形块，限位组件基于避让孔的滑动方向与轴杆基于滑孔的滑动方向呈垂直状态。

作为本发明的进一步方案：所述驱动件为气缸或电动推杆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过圆盘、移动组件、调节组件和控制组件等之间的配合，使得移动组件先与电池包本体接触并沿着电池包本体的表面移动，最终使得移动组件与插口的表面接触；在此过程中移动组件可通过调节组件带动插头同步移动，使得插头相对移动与插口的四周形成一一对应状态，进而可以实现插头与插口的精准对插，避免对插头和插口造成损伤。且调节组件在移动时受移动组件作用不会自由复位，进而可以保证调节组件稳定的移动插头且不会出现移动后的偏移，以适用于插口装配在电池包本体不同位置的对插需求，实用性更高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1为本发明的整体结构立体图；

图2为本发明的圆盘左视结构示意图；

图3为本发明的圆盘右视结构示意图；

图4为本发明的轴杆和U形架结构示意图；

图5为本发明的调节组件结构示意图；

图6为本发明的长槽和楔形块结构示意图；

图7为本发明的齿板和三角槽结构示意图；

图8为本发明的轴杆和凸块结构示意图；

图9为本发明的轴杆内部结构示意图；

图10为图9中A处结构放大图。

图中：1、工作台；2、圆盘；3、移动组件；4、调节组件；5、控制组件；6、驱动件；7、插头；8、限位组件；9、电池包本体；201、滑孔；301、轴杆；302、顶针；303、挡块；304、第一弹簧；305、短柱；306、第二弹簧；307、长槽；308、楔形块；309、放置孔；310、避让孔；311、凸块；3031、齿板；3032、第四弹簧；3033、三角槽；401、U形架；402、滑块；403、第三弹簧；501、底座；502、导轨；801、壳体；802、长杆；803、第五弹簧；804、侧块。

具体实施方式

实施例一：

请参阅图1至图3，本发明实施例提供一种电池包测试用自动对插装置，主要用于保证插头7与电池包本体9对插的精确度，该对插装置包括用于放置电池包本体9的工作台1，电池包本体9的左侧具有插口以供对插，其右侧在放到工作台1上后与工作台1的表面形成相抵关系。工作台1的顶部设置有圆盘2且圆盘2靠近电池包本体9的表面滑动安装有插头7，插头7可沿着圆盘2的表面在上下左右方向（图3视角）上自由滑动。

圆盘2的表面贯穿并滑动安装有可相对电池包本体9插口移动的移动组件3，在图1的视角看，移动组件3设置有四个分别对应电池包本体9的上下前后四个方向，四个移动组件3沿圆盘2的外圆周呈环形阵列排布，且每个移动组件3基于圆盘2可相对于圆盘2的圆心来回滑动；同时移动组件3整体相对插头7更加靠近电池包本体9，在圆盘2带动移动组件3和插头7向电池包本体9的方向移动时，移动组件3可以先与电池包本体9发生接触。

每个移动组件3的表面均滑动安装有与插头7位置对应的调节组件4，调节组件4基于移动组件3也是相对于圆盘2的圆心来回滑动，四个调节组件4也即与插头7的上下前后四个方向对应，且插头7因重力会落到最下方的调节组件4上，由最下方的调节组件4起到支撑作用。工作台1的表面固定安装有用于驱动移动组件3向圆盘2圆心方向滑动的控制组件5，控制组件5的数量也设置有四个与移动组件3的数量对应；工作台1的表面还固定安装有用于驱动圆盘2、移动组件3、调节组件4和插头7向电池包本体9方向移动的驱动件6。

当启动驱动件6，通过圆盘2带动移动组件3、调节组件4和插头7向电池包本体9方向移动，移动组件3在控制组件5的作用下可使得移动组件3和调节组件4均向圆盘2的圆心方向移动，进而使得移动组件3与电池包本体9插口的四个面分别贴合，也使得调节组件4与插头7的四个面分别贴合，此时插口与插头7即准确对应。本实施例中，工作台1、电池包本体9、插口和插头7均为现有的成熟技术，在这里不做详细说明。

请参阅图1至图5，在本实施例中，优选的：移动组件3包括基于圆盘2可相对圆盘2圆心往复滑动的轴杆301，轴杆301的底部与调节组件4之间共同固定安装有第一弹簧304，在第一弹簧304的作用下可实现调节组件4相对于轴杆301的初始位置限定。轴杆301的右侧通过第二弹簧306弹性连接有顶针302，顶针302相对突出插头7在向电池包本体9移动时可快速与电池包本体9接触，但初始状态时顶针302与电池包本体9之间仍存在一定距离，以便于电池包本体9取放；顶针302可以呈L形设计（图中未示出），使得顶针302即可以与插口的表面相抵，还不会影响插头7与插口的对插。

进一步的，在轴杆301的表面还设置有与调节组件4位置对应的挡块303，当轴杆301通过第一弹簧304带动调节组件4向插头7方向移动且顶针302已经与插口面接触，同时调节组件4已经与插头7面接触时，调节组件4在挡块303的作用下在位置变化后无法再自动复位，可避免因设置多个第一弹簧304而产生的弹性势能，对于调节组件4在移动后的位置影响。在轴杆301的表面还活动安装有与控制组件5活动卡合的短柱305，当轴杆301随着圆盘2右移时，通过短柱305和控制组件5的配合可驱动轴杆301向插头7方向移动。

在上述结构中，圆盘2的表面贯穿开设有滑孔201以供轴杆301的滑动装配，通过滑孔201使得轴杆301可相对圆盘2的圆心往复滑动。轴杆301的内部在左右方向上开设有长槽307以供顶针302滑动配合，通过长槽307可使得顶针302左右往复滑动，在顶针302与电池包本体9的表面接触时，不会持续右移对电池包本体9的表面造成损伤。同时，调节组件4即滑动安装在轴杆301的外表面且与挡块303的位置对应，且调节组件4与挡块303的对应方向即沿着轴杆301对应滑动的滑孔201方向。

具体的，调节组件4包括与轴杆301滑动配合且与第一弹簧304固定连接的U形架401，当然U形架401也可以与圆盘2滑动配合，U形架401与轴杆301之间通过第一弹簧304形成相对固定关系，U形架401的内壁通过第三弹簧403弹性连接有与挡块303位置对应的滑块402，当滑块402与挡块303接触时可向U形架401内收缩并挤压第三弹簧403，并在经过挡块303后自动向外滑出并与挡块303卡合，此时U形架401即受到限位。同时，配合顶针302的L形设计，可使得U形架401在随着圆盘2移动时，还不会与顶针302发生干涉；并且，U形架401靠近插头7的表面还加装软垫层，可避免对插头7的挤压损伤。

与短柱305配合的控制组件5包括与工作台1固定连接且与轴杆301错开的底座501，底座501的表面开设有与短柱305活动卡合的导轨502，导轨502呈弧形设计且四个导轨502从左往右呈逐渐收缩合拢的状态，且收缩的中心为圆盘2的圆心，进而使得短柱305在沿着导轨502移动时，可驱动轴杆301向插头7的方向移动。

本实施例中，驱动件6可为气缸或电动推杆，只要能够起到带动圆盘2左右往复移动即可，其为现有技术可自由选择。

使用时，启动驱动件6带动圆盘2、插头7、轴杆301、U形架401和顶针302右移向电池包本体9的方向靠近，右移时通过底座501、导轨502、短柱305和轴杆301等结构的配合，还驱动轴杆301、顶针302和U形架401向插头7方向移动，在移动过程中顶针302先与电池包本体9的表面接触，并相对于轴杆301向左移动挤压第二弹簧306，同时U形架401与轴杆301同步移动逐渐与插头7表面贴合，U形架401在移动时因挡块303、滑块402和第三弹簧403作用不会自动复位；接着四个顶针302继续移动最终与插口的四个面对应，顶针302在移动时因轴杆301和第一弹簧304作用与U形架401同步，且U形架401在移动后无法复位，进而通过四个U形架401带动插头7同步移动，使得插头7与插口实现精准对齐。最终驱动件6带动圆盘2和插头7继续右移，使得插头7与插口完成对插。

综上所述，通过轴杆301、导轨502、顶针302和U形架401等结构的配合，可以使得顶针302先与电池包本体9的表面接触，并沿着电池包本体9的表面移动与插口表面接触，在此过程中配合轴杆301和第一弹簧304可使得U形架401与插头7表面同步接触，并通过U形架401驱动插头7沿着圆盘2表面相对移动与插口对应，且对应状态为四个边一一对应，进而可以实现插头7与插口在多个方向上的对准以保证精准对插，也避免对插头7和插口造成损伤。U形架401在移动时因挡块303和滑块402的设计不会自由复位，进而可以避免U形架401在移动插头7位置后，不会因第一弹簧304作用而发生偏移，保证插头7移动后的位置稳定，可以适用于插口装配在电池包本体9不同位置的对插需求（即插口不是与圆盘2的圆心刚好对应的情况），整体的实用性更高。

实施例二：

请参阅图1至图7，在实施例一的基础上，为了便于插头7与后续电池包本体9的对插，挡块303具体包括与滑块402位置对应且与轴杆301呈滑动配合的齿板3031，齿板3031基于轴杆301可相对滑动靠近/远离顶针302。在齿板3031靠近对应顶针302的一侧与长槽307的槽壁之间固定安装有第四弹簧3032，在第四弹簧3032的作用下，齿板3031可以保持突出轴杆301的状态。

为了实现后续齿板3031向轴杆301内收缩，以便于滑块402和U形架401在对插测试完毕后的自动复位，在齿板3031的表面开设有三角槽3033，同时在顶针302的外表面固定套设有与三角槽3033形状适配的楔形块308。当顶针302相对于轴杆301复位至初始状态时，楔形块308即随着顶针302移动与三角槽3033接触，进而驱动齿板3031向轴杆301内收缩并挤压第四弹簧3032。

在上述结构中，因齿板3031是可以相对于轴杆301收缩的，因此齿板3031与顶针302的外表面之间还需要设置有间距，这样齿板3031收缩后才不会与顶针302发生挤压干涉。

请参阅图1至图7，在本实施例中，优选的：轴杆301的表面开设有与长槽307接通的放置孔309，其第一个作用在于相对滑动安置齿板3031，第二个作用在于可供楔形块308往复滑动，使得楔形块308可以顺利在轴杆301内移动。

本实施例中，楔形块308与三角槽3033具有方向相同的斜面，且斜面的倾斜方向朝向右下方（图7视角）。当然，三角槽3033的形状也可以做出改变，也可以为梯形槽、菱形槽等等，只要它们的一个斜面与楔形块308对应，能实现齿板3031相对于轴杆301的移动即可。在初始状态时，因第二弹簧306的作用使得顶针302相对突出轴杆301并可带动楔形块308与三角槽3033接触，进而使得初始状态时齿板3031是处于收进轴杆301内的状态的。

使用时，通过圆盘2、轴杆301、U形架401和顶针302等结构的配合，实现插头7的相对移动与插口实现对应并完成精准对插，该部分工作过程和效果与实施例一中相同，在此不重复赘述。区别在于：在顶针302与电池包本体9接触相对于轴杆301向左移动并挤压第二弹簧306时，顶针302会带动楔形块308同步移动使得楔形块308与三角槽3033分离，此时齿板3031解除限位并在第四弹簧3032的作用下从轴杆301内滑出，然后U形架401带动滑块402经过齿板3031并与其完成卡合实现限位（与实施例一中相同）。

后续插头7与插口分离时，顶针302与电池包本体9逐渐分离并在第二弹簧306的作用下，相对于轴杆301右移并带动楔形块308同步移动，使得楔形块308恢复与三角槽3033的贴合状态，最终使得齿板3031基于放置孔309再收紧轴杆301并挤压第四弹簧3032，此时滑块402解除限位使得U形架401在第一弹簧304的作用下自动复位。

实施例一中，通过挡块303和滑块402等结构的配合可以使得U形架401在移动后不会自动复位，但是在对插测试完毕且插头7与插口分离后，U形架401仍无法完成自动复位，进而通过U形架401使得插头7仍保持在固定位置，虽然可以适用于同一批插口位置相同的电池包本体9使用（即记忆功能），但是在对插测试不同批次（即插口位置不同）的电池包本体9时，需要手动解除滑块402的限位以使得U形架401自动复位，进而使得插头7恢复初始位置，以便于不同批次电池包本体9的对插，存在一定的使用局限性。

相比于实施例一，通过轴杆301、顶杆、三角槽3033和楔形块308等结构的配合，当顶针302相对于轴杆301滑出（初始状态）时，可使得楔形块308与三角槽3033贴合进而使得齿板3031收进轴杆301内，进而使得U形架401在顶针302恢复至初始状态时可自动复位，既可适用于同一批次的不同电池包本体9，也可适用于不同批次的电池包本体9使用，在不影响对U形架401限位效果的基础上，无需手动调整位置且自动化程度更高，整体运行与顶针302的移动和轴杆301的设置结合在一起，适用性更强。

实施例三：

请参阅图1至图9，在实施例二的基础上，为了方便对插测试完毕后的插头7分离，在工作台1的内左壁滑动安装有用于实现轴杆301复位时对楔形块308进行限位的限位组件8，限位组件8延伸至轴杆301的内部并可与轴杆301保持同步滑动。

当轴杆301带动楔形块308和顶针302向右移动使得楔形块308与限位组件8脱离接触时，限位组件8可向靠近楔形块308的方向移动并与楔形块308呈左右对应状态；当轴杆301带动楔形块308和顶针302左移复位时，楔形块308受限位组件8的相抵作用，可使得顶针302基于初始位置（即顶针302相对于轴杆301的初始位置）再向轴杆301外继续突出一段距离，对电池包本体9的表面起到推动作用。

在上述结构中，限位组件8可延伸至轴杆301内，因此在轴杆301的表面沿左右方向还贯穿开设有与长槽307接通的避让孔310，避让孔310呈T形设计，限位组件8基于避让孔310可相对于楔形块308靠近/远离；当轴杆301在随着圆盘2滑动时，限位组件8可随之同步滑动，且限位组件8相对于楔形块308的滑动方向与轴杆301的滑动方向呈垂直状态。

请参阅图1至图10，在本实施例中，优选的：限位组件8包括滑动安装在工作台1表面的壳体801，壳体801的内部滑动安装有延伸至轴杆301内并与楔形块308活动贴合的长杆802，长杆802与壳体801之间固定安装有第五弹簧803，在第五弹簧803的作用下长杆802有向楔形块308方向靠近的趋势。为了实现长杆802相对于楔形块308的移动，在长杆802靠近楔形块308的一侧固定安装有侧块804，且轴杆301的左端固定安装有与侧块804形状适配的凸块311，当凸块311与侧块804贴合接触时，可驱动长杆802向远离楔形块308的方向移动。

具体的，凸块311和侧块804具有倾斜方向相同的斜坡，如图10所示，二者的斜坡呈斜向左下方状态，当凸块311与侧块804的斜坡接触时，可驱动长杆802向短柱305的方向移动，当凸块311与侧块804分离时在第五弹簧803的作用下，长杆802可向楔形块308的方向移动。初始状态时，因轴杆301已经左移复位到位使得凸块311与侧块804已经处于接触状态，因此长杆802此时与楔形块308处于分离状态，二者在左右方向上不存在重叠区域。

在上述结构中，再基于图10视角来看，因为长杆802基于避让孔310可相对于楔形块308往复移动，因此避让孔310的上下宽度尺寸大于长杆802的上下宽度尺寸。

使用时，通过圆盘2、轴杆301、U形架401和顶针302等结构的配合，实现插头7的相对移动与插口实现精准对插，通过楔形块308、三角槽3033和齿板3031等结构的配合实现U形架401的自动复位，该部分工作过程和效果与实施例二中相同，在此不重复赘述。区别在于：当轴杆301随着圆盘2右移时，使得凸块311与侧块804逐渐分离，在第五弹簧803的作用下使得长杆802向楔形块308方向移动，随着轴杆301、顶针302和楔形块308的继续右移，长杆802从避让孔310靠近短柱305的一侧移动至远离短柱305的一侧，此时长杆802的右端与楔形块308左侧壁存在重叠区域；接着顶针302与电池包本体9的表面接触，顶针302带动楔形块308相对于轴杆301向左移动并挤压第二弹簧306，使得楔形块308与长杆802的端部刚好贴合。

当测试完毕驱动件6带动插头7和轴杆301左移复位时，长杆802顶着楔形块308使得顶针302在此时无法移动保持与电池包本体9的相抵状态（此时第二弹簧306被拉伸），进而使得插头7可以移动而电池包本体9和插口无法移动；当轴杆301左移至凸块311与侧块804接触时，可驱动长杆802远离楔形块308进而错开，此时楔形块308和顶针302在第二弹簧306的作用下可自动复位。

实施例二中，通过楔形块308的设置起到了U形架401的自动复位功能，但是插头7在复位时可能出现与插口无法顺利分离的情况，此时插头7会通过插口带动电池包本体9同步移动，既会对电池包本体9的表面造成损伤，还无法进行后续的对插测试工作，存在一定的使用局限性。

相比于实施例二，通过凸块311、侧块804、长杆802和楔形块308等结构的配合，当测试完毕插头7开始复位时，长杆802与楔形块308相抵使得顶针302也保持对电池包本体9的相抵状态，进而使得电池包本体9无法再移动，以使得插头7与插口顺利分离，不会拖动电池包本体9移动进而避免表面的摩擦损伤。在轴杆301复位完毕后可驱动长杆802与楔形块308错开，进而使得顶针302和楔形块308也自动复位，不会影响后续电池包本体9的取放和对插，整体运行与轴杆301和顶针302的移动结合在一起，满足了实际使用中的更多需求。

Claims (10)

1.一种电池包测试用自动对插装置，包括工作台，其特征在于，所述工作台的表面设置有圆盘且圆盘的表面滑动安装有用于对插的插头，圆盘的表面贯穿并滑动安装有可相对于圆盘圆心滑动的移动组件，移动组件设置有若干个且沿圆盘的外圆周呈环形阵列排布，移动组件上设置有与插头位置对应的调节组件，工作台的表面固定安装有驱动件和与移动组件数量适配的控制组件；启动驱动件，通过圆盘带动移动组件、调节组件和插头向电池包本体移动，且通过控制组件使得移动组件和调节组件均向圆盘的圆心方向移动，最终使得调节组件与插头的表面贴合。

2.根据权利要求1所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述移动组件包括与圆盘滑动配合且与调节组件滑动配合的轴杆，轴杆的底部与调节组件之间共同固定安装有第一弹簧，轴杆的表面通过第二弹簧弹性连接有相对突出插头的顶针，轴杆的表面设置有用于实现调节组件移动后限位的挡块，轴杆的表面活动安装有与控制组件活动卡合的短柱；当轴杆随着圆盘移动时，通过短柱和控制组件可驱动轴杆和调节组件向插头的方向移动。

3.根据权利要求2所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述圆盘的表面贯穿开设有以供轴杆滑动装配的滑孔，基于滑孔使得轴杆可相对圆盘的圆心往复滑动，且调节组件基于轴杆的滑动方向与轴杆基于滑孔的滑动方向相同，轴杆的端部沿长度方向开设有以供顶针滑动配合的长槽。

4.根据权利要求2所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述调节组件包括与轴杆滑动配合且与第一弹簧固定连接的U形架，U形架的内壁通过第三弹簧弹性连接有与挡块位置对应的滑块，当滑块与挡块接触时可向U形架内收缩并挤压第三弹簧。

5.根据权利要求2所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述控制组件包括与工作台固定连接的底座，底座的表面开设有与短柱活动卡合的导轨，导轨呈弧形设计且若干个导轨沿着驱动件向圆盘方向呈逐渐收缩合拢趋势。

6.根据权利要求2-5任意一项所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述挡块包括与滑块位置对应且与轴杆滑动配合的齿板，齿板基于轴杆可相对滑动靠近/远离顶针，齿板靠近顶针的一侧与轴杆之间固定安装有第四弹簧，齿板的表面开设有三角槽，顶针的外表面固定套设有与三角槽形状适配的楔形块；当楔形块与三角槽接触时，可驱动齿板向轴杆内收缩并挤压第四弹簧。

7.根据权利要求6所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述齿板与顶针之间设置有间距。

8.根据权利要求6所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述工作台的表面滑动安装有用于实现轴杆复位时对楔形块进行限位的限位组件，限位组件延伸至轴杆的内部并可与轴杆保持同步滑动，轴杆的表面固定安装有与限位组件位置对应的凸块；当凸块与限位组件脱离时，限位组件可向靠近楔形块的方向移动并与楔形块呈重叠状态。

9.根据权利要求8所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述轴杆的表面沿长度方向贯穿开设有与长槽接通的避让孔，限位组件基于避让孔可相对靠近/远离楔形块，限位组件基于避让孔的滑动方向与轴杆基于滑孔的滑动方向呈垂直状态。

10.根据权利要求1所述的电池包测试用自动对插装置，其特征在于，所述驱动件为气缸或电动推杆。

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