CN115158467A - 一种全采用压铸工艺的下车体结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全采用压铸工艺的下车体结构,包括车身前舱、车身后地板、左边纵梁和右边纵梁,车身前舱、车身后地板、左边纵梁和右边纵梁均为压铸件,左边纵梁的前后两端分别固定于车身前舱的左后部和车身后地板的左前部,右边纵梁的前后两端分别固定于车身前舱的右后部和车身后地板的右前部;车身前舱、车身后地板、左边纵梁和右边纵梁围成一中部具有长方形安装空间的框架结构,电池箱上盖可安装固定于长方形安装空间内形成车身地板。下车体结构由四个压铸件组装在一起,实现了结构轻量化。中部地板面板同时也是动力电池箱的上盖,便于电池箱的安装、固定和密封。四个压铸件之间采用螺栓加上焊接的方式连接在一起,装配工艺简单,结构强度高。

Description

一种全采用压铸工艺的下车体结构
技术领域
本发明涉及车身结构技术领域,具体地指一种全采用压铸工艺的下车体结构。
背景技术
现有的纯电动汽车的车身底板总成(或称之为下车体)多是采用钢制钣金件拼焊而成,钣金件多、焊接量大、焊接工艺复杂。目前部分车企已考虑将后地板总成、前舱总成分别定义为一体式压铸件,以减少后地板零件、前舱零件的数量和焊接工作量,提高底板总成的轻量化。然而将全部的车身底板总成,包括边纵梁、前舱、后地板和边纵梁都定义为压铸件,则车身底板总成的结构强度又无法承载和固定电池箱,且底板总成不能与周边零件形成良好的连接结构。
发明内容
本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足,提供一种轻量化的、能承载和固定电池箱且能与周边零件形成良好连接结构的下车体结构。
为实现此目的,本发明所设计的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:它包括车身前舱、车身后地板、左边纵梁和右边纵梁,所述车身前舱、车身后地板、左边纵梁和所述右边纵梁均为压铸件,所述左边纵梁的前后两端分别固定于所述车身前舱的左后部和所述车身后地板的左前部,所述右边纵梁的前后两端分别固定于所述车身前舱的右后部和所述车身后地板的右前部;所述车身前舱、车身后地板、左边纵梁和所述右边纵梁围成一中部具有长方形安装空间的框架结构,电池箱上盖可安装固定于所述长方形安装空间内形成车身地板。
进一步的,所述车身前舱包括前舱底部横梁和连接于所述前舱底部横梁左右两侧的减震塔,每个所述减震塔的内侧均固定连接有一根前纵梁,所述前纵梁的后端连接所述前舱底部横梁,所述前纵梁的前端位于所述减震塔的前方。
进一步的,所述减震塔的顶部开设有减震塔前悬安装孔;所述减震塔的内侧表面上设置有竖直布置的减震塔加强筋。
进一步的,所述前纵梁为前端窄后端宽的喇叭状纵梁结构,所述前纵梁的内部中央沿其长度方向设置有纵向加强板,所述前纵梁的内部沿其长度方向间隔设置有多块与所述纵向加强板垂直的横向加强板。
进一步的,所述前纵梁的前端部固定连接有前托架前安装板、前端侧部开设有前托架前安装孔、后部开设有前托架侧安装孔。
进一步的,所述前舱底部横梁的左右两侧均开设有前托架后安装孔。
进一步的,所述车身后地板包括前后平行布置的后地板前横梁和后地板后横梁;以及平行布置的两根后地板边纵梁,所述后地板前横梁、所述后地板后横梁和两根所述后地板边纵梁围成一长方形的后地板框架,所述后地板框架的左右两侧外表面分别固定连接有一个后轮罩。
进一步的,所述后地板前横梁、所述后地板后横梁和两根所述后地板边纵梁的内部均设置有多个斜加强筋,多个所述斜加强筋围成多个加强三角形结构。
进一步的,所述后轮罩上部开设有减震器上安装孔,所述后地板边纵梁上固定连接有弹簧安装点支架,所述后地板前横梁与所述后地板边纵梁的连接处固定有后托架前安装支架,所述后托架前安装支架上开设有后托架前安装孔,所述后地板后横梁与所述后地板边纵梁的连接处固定有后托架后安装支架,所述后托架后安装支架上开设有后托架后安装孔。
更进一步的,所述左边纵梁的前端与所述车身前舱的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述左边纵梁的后端与所述车身后地板的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述左边纵梁的前端与所述车身前舱的外侧表面的搭接区域焊接固定,所述左边纵梁的后端与所述车身后地板的外侧表面的搭接区域焊接固定;所述右边纵梁的前端与所述车身前舱的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述右边纵梁的后端与所述车身后地板的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述右边纵梁的前端与所述车身前舱的外侧表面的搭接区域焊接固定,所述右边纵梁的后端与所述车身后地板的外侧表面的搭接区域焊接固定。
本发明的有益效果是:本发明设计了一种全采用压铸工艺制成的下车体结构,下车体结构由四个压铸件组装在一起,实现了结构轻量化。中部地板面板同时也是动力电池箱的上盖,便于电池箱的安装、固定和密封。四个压铸件之间采用螺栓加上焊接的方式连接在一起,装配工艺简单,结构强度高。由一体式压铸件构成的下车体结构的底部布置有前后悬架安装点和动力电池系统安装点,实现轻量化的同时满足了车身底板的装配需求。
附图说明
图1为本发明中下车体结构的俯视立体图;
图2为本发明中下车体结构的爆炸图;
图3为本发明中下车体结构的仰视立体图;
图4为本发明中车身前舱的左侧仰视立体图;
图5为本发明中车身后地板的左侧仰视立体图;
图6为本发明中左边纵梁与车身前舱螺栓定位部分结构立体图;
图7为本发明中左边纵梁与车身后地板螺栓定位部分结构立体图;
其中,1—车身前舱(1.1—前舱底部横梁,1.2—减震塔,1.3—前纵梁),2—左边纵梁,3—右边纵梁,4—车身后地板(4.1—后地板前横梁,4.2—后地板后横梁,4.3—后地板边纵梁,4.4—后轮罩),5—减震塔前悬安装孔,6—减震塔加强筋,7—纵向加强板,8—横向加强板,9—前托架前安装板,10—前托架前安装孔,11—前托架侧安装孔,12—前托架后安装孔,13—斜加强筋,14—减震器上安装孔,15—弹簧安装点支架,16—后托架前安装支架,17—后托架前安装孔,18—后托架后安装支架,19—后托架后安装孔,20—螺栓定位孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1—7所示的全采用压铸工艺的下车体结构,包括车身前舱1、车身后地板4、左边纵梁2和右边纵梁3,车身前舱1、车身后地板4、左边纵梁2和右边纵梁3均为压铸件。
如图1—4所示,车身前舱1包括前舱底部横梁1.1和连接于前舱底部横梁1.1左右两侧的减震塔1.2,每个减震塔1.2的内侧均固定连接有一根前纵梁1.3,前纵梁1.3的后端连接前舱底部横梁1.1,前纵梁1.3的前端位于减震塔1.2的前方。减震塔1.2的顶部开设有减震塔前悬安装孔5;减震塔1.2的内侧表面上设置有竖直布置的减震塔加强筋6。前纵梁1.3为前端窄后端宽的喇叭状纵梁结构,前纵梁1.3的内部中央沿其长度方向设置有纵向加强板7,前纵梁1.3的内部沿其长度方向间隔设置有多块与纵向加强板7垂直的横向加强板8。前纵梁1.3的前端部固定连接有前托架前安装板9、前端侧部开设有前托架前安装孔10、后部开设有前托架侧安装孔11。前舱底部横梁1.1的左右两侧均开设有前托架后安装孔12。
如图1—3和图5所示,车身后地板4包括前后平行布置的后地板前横梁4.1和后地板后横梁4.2;以及平行布置的两根后地板边纵梁4.3,后地板前横梁4.1、后地板后横梁4.2和两根后地板边纵梁4.3围成一长方形的后地板框架,后地板框架的左右两侧外表面分别固定连接有一个后轮罩4.4。后地板前横梁4.1、后地板后横梁4.2和两根后地板边纵梁4.3的内部均设置有多个斜加强筋13,多个斜加强筋13围成多个加强三角形结构。后轮罩4.4上部开设有减震器上安装孔14,后地板边纵梁4.3上固定连接有弹簧安装点支架15,后地板前横梁4.1与后地板边纵梁4.3的连接处固定有后托架前安装支架16,后托架前安装支架16上开设有后托架前安装孔17,后地板后横梁4.2与后地板边纵梁4.3的连接处固定有后托架后安装支架18,后托架后安装支架18上开设有后托架后安装孔19。
左边纵梁2的前后两端分别固定于车身前舱1的左后部和车身后地板4的左前部:左边纵梁2的前端与车身前舱1的外侧表面之间通过四个定位螺栓固定,左边纵梁2的后端与车身后地板4的外侧表面之间通过三个定位螺栓固定,左边纵梁2的前端与车身前舱1的外侧表面的搭接区域焊接固定,左边纵梁2的后端与车身后地板4的外侧表面的搭接区域焊接固定。
右边纵梁3的前后两端分别固定于车身前舱1的右后部和车身后地板4的右前部;右边纵梁3的前端与车身前舱1的外侧表面之间通过四个定位螺栓固定,右边纵梁3的后端与车身后地板4的外侧表面之间通过三个定位螺栓固定,右边纵梁3的前端与车身前舱1的外侧表面的搭接区域焊接固定,右边纵梁3的后端与车身后地板4的外侧表面的搭接区域焊接固定。
如图1所示,车身前舱1、车身后地板4、左边纵梁2和右边纵梁3围成一中部具有长方形安装空间的框架结构,电池箱上盖可安装固定于长方形安装空间内形成车身地板。
本发明中,下车体结构由车身前舱1、车身后地板4、左边纵梁2和右边纵梁3等四个独立的压铸件构成,四个铝制压铸件之间可通过螺栓及Mig焊接进行连接。将车身前舱1与车身后地板4、左边纵梁2与右边纵梁3之间设置成中空的结构,等到动力电池箱安装之后,电池箱上盖板即成为车身的地板。在下车体结构的实际装配过程中,车身前舱1的左后端与左边纵梁2的前端先采用四个螺栓预装配,车身后地板4的左前端与左边纵梁2的后端先采用三个螺栓预装配,右边纵梁3与车身前舱1和车身后地板4的连接方式与左边纵梁2对称,等位置精度控制好之后,再拧紧螺栓,最后再进行Mig焊接增加连接强度。左边纵梁2的前端四个螺栓定位孔20与车身前舱1的左后端四个螺纹孔相对应,四个螺栓定位孔20呈四方形分布。左边纵梁3的后端三个螺栓定位孔20与车身后地板4的左前端三个螺纹孔相对应,三个螺纹孔呈三角形分布。
本发明设计了一种全采用压铸工艺制成的下车体结构,下车体结构由四个压铸件组装在一起,实现了结构轻量化。中部地板面板同时也是动力电池箱的上盖,便于电池箱的安装、固定和密封。四个压铸件之间采用螺栓加上焊接的方式连接在一起,装配工艺简单,结构强度高。由一体式压铸件构成的下车体结构的底部布置有前后悬架安装点和动力电池系统安装点,实现轻量化的同时满足了车身底板的装配需求。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非对本发明的结构做任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:它包括车身前舱(1)、车身后地板(4)、左边纵梁(2)和右边纵梁(3),所述车身前舱(1)、车身后地板(4)、左边纵梁(2)和所述右边纵梁(3)均为压铸件,所述左边纵梁(2)的前后两端分别固定于所述车身前舱(1)的左后部和所述车身后地板(4)的左前部,所述右边纵梁(3)的前后两端分别固定于所述车身前舱(1)的右后部和所述车身后地板(4)的右前部;所述车身前舱(1)、车身后地板(4)、左边纵梁(2)和所述右边纵梁(3)围成一中部具有长方形安装空间的框架结构,电池箱上盖可安装固定于所述长方形安装空间内形成车身地板。
2.如权利要求1所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述车身前舱(1)包括前舱底部横梁(1.1)和连接于所述前舱底部横梁(1.1)左右两侧的减震塔(1.2),每个所述减震塔(1.2)的内侧均固定连接有一根前纵梁(1.3),所述前纵梁(1.3)的后端连接所述前舱底部横梁(1.1),所述前纵梁(1.3)的前端位于所述减震塔(1.2)的前方。
3.如权利要求2所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述减震塔(1.2)的顶部开设有减震塔前悬安装孔(5);所述减震塔(1.2)的内侧表面上设置有竖直布置的减震塔加强筋(6)。
4.如权利要求2所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述前纵梁(1.3)为前端窄后端宽的喇叭状纵梁结构,所述前纵梁(1.3)的内部中央沿其长度方向设置有纵向加强板(7),所述前纵梁(1.3)的内部沿其长度方向间隔设置有多块与所述纵向加强板(7)垂直的横向加强板(8)。
5.如权利要求4所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述前纵梁(1.3)的前端部固定连接有前托架前安装板(9)、前端侧部开设有前托架前安装孔(10)、后部开设有前托架侧安装孔(11)。
6.如权利要求2所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述前舱底部横梁(1.1)的左右两侧均开设有前托架后安装孔(12)。
7.如权利要求1所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述车身后地板(4)包括前后平行布置的后地板前横梁(4.1)和后地板后横梁(4.2);以及平行布置的两根后地板边纵梁(4.3),所述后地板前横梁(4.1)、所述后地板后横梁(4.2)和两根所述后地板边纵梁(4.3)围成一长方形的后地板框架,所述后地板框架的左右两侧外表面分别固定连接有一个后轮罩(4.4)。
8.如权利要求7所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述后地板前横梁(4.1)、所述后地板后横梁(4.2)和两根所述后地板边纵梁(4.3)的内部均设置有多个斜加强筋(13),多个所述斜加强筋(13)围成多个加强三角形结构。
9.如权利要求7或8所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述后轮罩(4.4)上部开设有减震器上安装孔(14),所述后地板边纵梁(4.3)上固定连接有弹簧安装点支架(15),所述后地板前横梁(4.1)与所述后地板边纵梁(4.3)的连接处固定有后托架前安装支架(16),所述后托架前安装支架(16)上开设有后托架前安装孔(17),所述后地板后横梁(4.2)与所述后地板边纵梁(4.3)的连接处固定有后托架后安装支架(18),所述后托架后安装支架(18)上开设有后托架后安装孔(19)。
10.如权利要求1所述的全采用压铸工艺的下车体结构,其特征在于:所述左边纵梁(2)的前端与所述车身前舱(1)的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述左边纵梁(2)的后端与所述车身后地板(4)的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述左边纵梁(2)的前端与所述车身前舱(1)的外侧表面的搭接区域焊接固定,所述左边纵梁(2)的后端与所述车身后地板(4)的外侧表面的搭接区域焊接固定;所述右边纵梁(3)的前端与所述车身前舱(1)的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述右边纵梁(3)的后端与所述车身后地板(4)的外侧表面之间通过定位螺栓固定,所述右边纵梁(3)的前端与所述车身前舱(1)的外侧表面的搭接区域焊接固定,所述右边纵梁(3)的后端与所述车身后地板(4)的外侧表面的搭接区域焊接固定。
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