CN115140187A - 一种电动撑杆的安装结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电动撑杆的安装结构和车辆，属于汽车技术领域，该电动撑杆的安装结构包括：安装支架和支架加强板。其中，安装支架用于安装电动撑杆，所述安装支架设置在侧围内板上；支架加强板的一端与所述安装支架相连接，所述支架加强板的另一端与连接板相连接，所述连接板在车内沿高度方向延伸，并与所述侧围内板相连接。本发明电动撑杆的安装结构和车辆，通过安装支架安装电动撑杆，并将安装支架、支架加强板、连接板和侧围内板依次连接形成闭环传力路径，使得车辆尾部侧围结构整体受力，兼顾了安装支架的通用性和连接强度，减轻了安装支架对于侧围内板上流水槽的强度要求，有效提升了车辆整体性能，解决了行李箱盖间隙面差等问题。

Description

一种电动撑杆的安装结构和车辆

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，具体涉及一种电动撑杆的安装结构和车辆。

背景技术

目前很多车企高端车型都配备了电动行李箱盖开启机构，免去人力操作的同时并且可以任意位置悬停，大大提高了行李箱盖使用的便利性，也是现在国内行李箱盖舒适性发展趋势。

在当前市场中，行李箱盖电动撑杆安装方式存在二种，一种：电动撑杆支架一侧安装在车身侧行李箱盖洞口导水槽上，另一侧安装在行李箱盖鹅颈铰链上，这种结构的主要弊端是：导水槽无法设计腔体结构，局部结构设计只能靠支架本体进行加强，往往性能无法很好满足。另一种：电动撑杆支架一侧安装在衣帽架下端，另一侧安装在行李箱盖鹅颈铰链上。这种方式产生的弊病问题是：支架设计存在设计局限性太大，无法为后续提供通用化。

由此可见，两种安装方式共同的弊病问题：支架占用较大设计空间与重量，但功能单一，无法提升整车其他性能。因此，针对上述电动撑杆安装支架的弊端问题，需要设计一种电动撑杆的安装结构和车辆，以解决上述问题。

发明内容

鉴于以上现有技术的缺点，本发明提供一种电动撑杆的安装结构和车辆，用于解决现有技术中，电动撑杆的安装支架在后围结构中占用空间较大，难以兼顾通用性和结构性能的技术问题。

为实现上述目的及其它相关目的，本发明提供一种电动撑杆的安装结构，所述电动撑杆的安装结构包括，安装支架和支架加强板：

其中，安装支架用于安装电动撑杆，所述安装支架设置在侧围内板上；支架加强板的一端与所述安装支架相连接，所述支架加强板的另一端与连接板相连接，所述连接板在车内沿高度方向延伸，并与所述侧围内板相连接。

在本发明的一示例中，所述连接板为衣帽架加强板，所述衣帽架加强板沿高度方向延伸与衣帽架内板相连接，所述衣帽架内板与所述侧围内板相连接。

在本发明的一示例中，所述衣帽架内板的顶部设置有衣帽架外板，所述衣帽架外板和衣帽架内板之间形成空腔，所述衣帽架外板与所述侧围内板相搭接。

在本发明的一示例中，所述安装支架设置在所述侧围内板上流水槽和后围挡板相交接位置处。

在本发明的一示例中，所述安装支架包括第一加强板和第一安装板，所述第一加强板连接于所述侧围内板上，所述第一加强板与所述侧围内板相贴合，所述第一安装板连接于所述第一加强板上并向车内一侧延伸，所述第一安装板用于安装所述电动撑杆。

在本发明的一示例中，所述第一加强板上设置有第一翻边，所述第一翻边从所述第一加强板上向车外一侧延伸，并与流水槽的槽体侧壁相贴合。

在本发明的一示例中，所述安装支架上设置有第二加强板，所述第二加强板连接于所述安装支架上背离所述电动撑杆一面上，所述第二加强板在朝向所述侧围内板的一侧设置有第二翻边，所述第二翻边的形状与所述侧围内板相贴合。

在本发明的一示例中，所述安装支架上设置有第二安装板，所述电动撑杆通过所述第二安装板安装在所述安装支架上。

在本发明的一示例中，所述第二安装板、安装支架、支架加强板及第二加强板通过焊点、自穿刺铆接或螺栓连接的方式连接为一体。

本发明还提供一种车辆，该车辆通过上述任一项示例中所述电动撑杆的安装结构来安装电动撑杆。

本发明电动撑杆的安装结构和车辆，将安装支架设置在侧围内板上，并通过在安装支架和连接板之间设置支架加强板，利用安装支架、支架加强板、连接板和侧围内板依次相互连接，从而在车辆尾部的侧围处形成闭环传力路径，使得车辆尾部侧围结构整体受力，并将安装支架处承受的过量载荷疏散至车体其他结构处，实现合理传递和分解整车和局部载荷，降低了安装支架的尺寸和重量，兼顾了安装支架的通用性和连接强度，减轻了安装支架对于侧围内板上流水槽的强度要求，有效提升了车辆整体性能，解决了行李箱盖间隙面差等问题。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中电动撑杆的安装结构在车内的结构示意图；

图2为本发明一实施例中电动撑杆的安装结构在车外的结构示意图；

图3为本发明一实施例中电动撑杆的安装结构的一结构示意图；

图4为本发明一实施例中电动撑杆的安装结构的另一结构示意图；

图5为本发明一实施例中安装支架在侧围内板上的一安装示意图；

图6为本发明一实施例中安装支架的结构示意图；

图7为本发明一实施例中第二加强板的结构示意图。

元件标号说明

100、安装支架；110、第一安装板；120、第一加强板；121、第一翻边；130、第二加强板；131、第二翻边；140、第二安装板；200、侧围内板；210、流水槽；300、支架加强板；400、连接板；500、衣帽架内板；510、衣帽架外板；600、后围挡板；610、后围内板；620、后围外板；700、电动撑杆；800、加强筋。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。还应当理解，本发明实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本发明的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。

须知，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

请参阅图1至图7，本发明提供一种电动撑杆的安装结构和车辆，用于解决现有技术中用于安装电动撑杆的安装支架在后围结构中占用空间较大，难以兼顾通用性和结构性能的技术问题。

请参见图1至图4，所述电动撑杆700的安装结构包括安装支架100和支架加强板300。所述安装支架100用于安装电动撑杆700，所述安装支架100设置在侧围内板200朝向车内的一面上，安装支架100设置在侧围内板200上设置流水槽210的位置处，并在朝向车内的一侧与支架加强板300相连接。所述支架加强板300从安装支架100位置处向后备箱隔板延伸，支架加强板300的一端与安装支架100相连接，支架加强板300的另一端与连接板400相连接，所述连接板400在车内后围靠近后备箱隔板的一侧沿着高度方向延伸，并在顶部与侧围内板200相连接。

如图1所示，在车辆后备箱箱体的一侧，所述电动撑杆700的安装结构以安装支架100为起点和终点，通过所述支架加强板300、连接板400和侧围内板200之间的相互连接形成闭环。上述设置方式通过在安装电动撑杆700处设置安装支架100增强局部结构强度，并将安装支架100、支架加强板300、连接板400和侧围内板200依次相互连接，从而在车辆尾部的侧围处形成闭环传力路径，使得车辆尾部侧围结构整体受力，并将安装支架100处承受的过量载荷疏散至车体其他结构处，实现合理传递和分解整车和局部载荷，降低了安装支架100的尺寸和重量，兼顾了安装支架100的通用性和连接强度，减轻了安装支架100对于侧围内板200上流水槽210的强度要求，有效提升了车辆整体性能，解决了行李箱盖间隙面差等问题。

需要说明的是，所述连接板400的类型可不受限定，所述连接板400为车内后围靠近后备箱隔板处任一沿车辆高度方向延伸的板体，例如，请参见图1和图2，在本发明一实施例中，所述连接板400为衣帽架加强板，所述衣帽架加强板在靠近后备箱隔板一侧沿车辆高度方向延伸，并在顶部与衣帽架内板500相连接，而所述衣帽架内板500与侧围内板200相连接。在本实施例中，所述电动撑杆700的安装结构中，所述安装支架100、支架加强板300、衣帽架加强板、衣帽架内板500和侧围内板200依次相互连接形成闭环传力路径，该闭环传力路径在电动撑杆700开启和关闭时将产生的冲击力传递至衣帽架加强板，从而提升了电动撑杆700在车上的连接强度及周边结构的耐久可靠性，规避了由电动撑杆700安装点性能较弱导致的行李箱盖间隙面差和流水槽210的开裂风险。

请参见图1和图2，在本实施例中，所述衣帽架内板500的顶部还设置有衣帽架外板510，所述衣帽架外板510与衣帽架内板500相连接，并与侧围内板200相搭接。所述衣帽架外板510在顶部与衣帽架内板500共同形成一个空腔，构成车身后部衣帽架区域支撑结构，提升衣帽架后部刚度。

其中，所述支架加强板300、衣帽架加强板、衣帽架内板500、衣帽架外板510和侧围内板200之间的连接方式可不受限定，在本实施例中，所述支架加强板300、衣帽架加强板、衣帽架内板500、衣帽架外板510和侧围内板200之间的连接方式为点焊连接。

请参见图1和图2，在本发明一实施例中，所述安装支架100设置在侧围内板200上，位于流水槽210与后围挡板600相交接位置处。其中，所述侧围内板200从车身顶部延伸至车尾的后围挡板600处，并在车尾与后围挡板600相连接，所述侧围内板200上设置有流水槽210，所述流水槽210的槽体开口朝向车外一侧，流水槽210沿侧围内板200靠近后备箱的顶部外缘延伸，从而车身顶部延伸至车尾后围挡板600。所述安装支架100则设置在侧围内板200朝向车内的一侧，并位于侧围内板200上流水槽210与后围挡板600相交接的位置处。

如图1和图2所示，在本实施例中，所述后围挡板600包括后围内板610和后围外板620，所述后围内板610与侧围内板200通过点焊连接，所述后围内板610和后围外板620在车身尾部通过点焊相连接，并形成后围空腔，起到车身后部刚度支撑的作用。

请参见图3至图6，在本发明一实施例中，所述安装支架100包括第一加强板120和第一安装板110，所述安装支架100通过第一加强板120连接于侧围内板200上，所述安装支架100通过第一安装板110安装电动撑杆700。其中，所述第一加强板120的形状与侧围内板200相匹配，例如，所述第一加强板120的形状与侧围内板200上流水槽210的槽体形状相匹配。所述安装支架100中第一加强板120贴合连接于侧围内板200上，所述第一安装板110连接于第一加强板120的外缘上并向车内一侧延伸。其中，第一安装板110的一面用于安装电动撑杆700，第一安装板110的另一面则用于与支架加强板300相连接。

请参见图4、图5和图7，在本实施例中，所述安装支架100上还设置有第二加强板130，第二加强板130设置在安装支架100上背离电动撑杆700的一侧，所述第二加强板130与安装支架100的第一安装板110相连接，所述第二加强板130在朝向侧围内板200的一侧设置有第二翻边131，所述第二翻边131的形状与侧围内板200相贴合。当安装支架100通过第一加强板120贴合连接于侧围内板200上时，安装连接在第一安装板110上的第二加强板130也通过第二翻边131与侧围内板200相连接，其中，所述第二加强板130上的第二翻边131在安装支架100背离第一加强板120的一侧与侧围内板200贴合连接。

如图4和图5所示，安装支架100的整体结构在侧围内板200的连接上呈现倒T字形状，所述安装支架100中向车内伸出的第一安装板110通过第一加强板120和第二加强板130与侧围内板200贴合连接，并利用第一加强板120和第二加强板130与侧围内板200之间的空隙形成一个腔体，以构成第一安装板110在侧围内板200上的支撑结构，从而最大化的利用的侧围内板200板体的结构刚度。本发明中，所述安装支架100通过简单的结构，解决了由于侧围内板200在流水槽210位置处向车内凹陷，安装支架100难以在侧围内板200的流水槽210位置构建支撑腔体的问题，有效提高了安装支架100的在侧围内板200上的连接刚度。

此外，如图5所示，在本实施例中，所述第一加强板120上设置有第一翻边121，所述第一翻边121设置在第一加强板120上背离第一安装板110一侧的外缘上，所述第一翻边121从第一加强板120的外缘处向车外一侧延伸，且第一翻边121的形状与流水槽210槽体的侧壁相匹配。当所述安装支架100通过第一加强板120在流水槽210设置位置处贴合连接于侧围内板200时，所述第一加强板120上的第一翻边121也与侧围内板200上流水槽210槽体的侧壁相贴合。

请参见图1和图3，在本发明一实施例中，所述安装支架100上设置有第二安装板140，所述第二安装板140安装连接于安装支架100的第一安装板110上，所述电动撑杆700通过安装在第二安装板140上来固定连接于安装支架100上。其中，所述第二安装板140的板体形状与第一安装板110相贴合。由于安装支架100通过第二安装板140来安装电动撑杆700，安装支架100可通过在第一安装板110上设置不同结构的第二安装板140来适配安装不同类型的电动撑杆700，大大增加了该安装结构的通用性。

请参见图1和5，在电动撑杆700的安装结构中，所述第二安装板140、安装支架100、支架加强板300及第二加强板130相连接，其中，所述第二安装板140、安装支架100、支架加强板300及第二加强板130之间的连接方式可不受限定，例如，所述第二安装板140、安装支架100、支架加强板300及第二加强板130可通过焊点、自穿刺铆接或螺栓连接的方式连接为一体，从而有效增强安装支架100的局部刚度。在本发明的一实施例中，所述第二安装板140、安装支架100、支架加强板300及第二加强板130通过螺栓连接为一体。通过螺栓连接安装支架100和第二安装板140，可使得安装支架100和第二安装板140之间存在较大的调整余量，从而满足不同类型电动撑杆700的安装需求，便于实现安装支架100的通用化。

请参见图3，在本发明一实施例中，所述支架加强板300和安装支架100的第一加强板120上设置有多个加强筋800，所述多个加强筋800沿着板体延伸方向设置在支架加强板300和第一加强板120上。上述加强筋800的设置有效提升了支架加强板300和安装支架100的抗扭及抗弯性能。

此外，在本发明一实施例中，安装支架100采用钣金冲压结构，工艺简单成熟，工艺和材料成本低廉。

在本发明的一实施例中，本发明还提供一种车辆，所述车辆安装有上述任一项实施例中所述电动撑杆700的安装结构来安装电动撑杆700。

本发明电动撑杆的安装结构和车辆，将安装支架设置在侧围内板上，并通过在安装支架和连接板之间设置支架加强板，利用安装支架、支架加强板、连接板和侧围内板依次相互连接，从而在车辆尾部的侧围处形成闭环传力路径，使得车辆尾部侧围结构整体受力，并将安装支架处承受的过量载荷疏散至车体其他结构处，实现合理传递和分解整车和局部载荷，降低了安装支架的尺寸和重量，兼顾了安装支架的通用性和连接强度，减轻了安装支架对于侧围内板上流水槽的强度要求，有效提升了车辆整体性能，解决了行李箱盖间隙面差等问题。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电动撑杆的安装结构，其特征在于，包括：

安装支架，其用于安装电动撑杆，所述安装支架设置在侧围内板上；

支架加强板，所述支架加强板的一端与所述安装支架相连接，所述支架加强板的另一端与连接板相连接，所述连接板在车内沿高度方向延伸，并与所述侧围内板相连接。

2.根据权利要求1所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述连接板为衣帽架加强板，所述衣帽架加强板沿高度方向延伸并与衣帽架内板相连接，所述衣帽架内板与所述侧围内板相连接。

3.根据权利要求2所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述衣帽架内板的顶部设置有衣帽架外板，所述衣帽架外板和衣帽架内板之间形成空腔，所述衣帽架外板与所述侧围内板相搭接。

4.根据权利要求1所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述安装支架设置在所述侧围内板上流水槽和后围挡板相交接位置处。

5.根据权利要求1所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述安装支架包括第一加强板和第一安装板，所述第一加强板连接于所述侧围内板上，所述第一加强板与所述侧围内板相贴合，所述第一安装板连接于所述第一加强板上并向车内一侧延伸，所述第一安装板用于安装所述电动撑杆。

6.根据权利要求5所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述第一加强板上设置有第一翻边，所述第一翻边从所述第一加强板上向车外一侧延伸，并与所述侧围内板上的流水槽侧壁相贴合。

7.根据权利要求1所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述安装支架上设置有第二加强板，所述第二加强板连接于所述安装支架上背离所述电动撑杆一面上，所述第二加强板在朝向所述侧围内板的一侧设置有第二翻边，所述第二翻边的形状与所述侧围内板相贴合。

8.根据权利要求7所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述安装支架上设置有第二安装板，所述电动撑杆通过所述第二安装板安装在所述安装支架上。

9.根据权利要求8所述电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述第二安装板、安装支架、支架加强板及第二加强板通过焊点、自穿刺铆接或螺栓连接的方式连接为一体。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆通过权利要求1至9任一项所述电动撑杆的安装结构来安装电动撑杆。

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