CN107458191A - 一种汽车电动撑杆的安装结构 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的是提出一种结构简单、安装方便、成本较低、能够同时满足刚度以及强度性能要求的汽车电动撑杆的安装结构。本发明的汽车电动撑杆的安装结构包括电动撑杆、顶盖、流水槽、侧围外板、后顶横梁、后背门、支撑支架及安装支架，所述后顶横梁是由上连接板、下连接板焊接而成的空腔结构，后顶横梁与顶盖固定连接，流水槽由顶盖处延伸至侧围外板处，并分别与侧围外板、顶盖固定连接，流水槽与后顶横梁具有重叠区域；所述支撑支架位于后顶横梁的空腔内，并与下连接板固定连接；所述支撑支架与安装支架利用依次穿过安装支架、流水槽、上连接板及支撑支架的螺栓固定连接；所述电动撑杆的一端安装于所述安装支架上，另一端与后背门活动连接。
Description
技术领域
本发明涉及汽车的车身结构技术领域，具体涉及到一种汽车电动撑杆的安装结构。
背景技术
车门、后背门及发动机舱盖等开启机构不仅要符合车身整体造型的需要，而且要满足安全、可靠及使用方便的要求。传统汽车尾门主要是通过驾乘者解锁后进行手动开启操作的，但是有时由于用户双手不便（如双手拎着东西），这样通过传统方式打开尾门就会存在用户因身体出现不平衡而导致跌倒或者磕碰等风险。随着技术的发现，市场上越来越多的高配车型中配有电动后背门，其均采用系统内集成有脚踢传感器、各种开关和电弹簧，通过开关和传感器的输入，利用电弹簧驱动后背门的自动打开或者关闭的开闭方式。传统尾门开启时主要是通过气动撑杆实现的，而电动后背门主要是通过电动撑杆实现的。电动撑杆是传统气动撑杆改进的产物，是汽车尾门开闭实现舒适性发展的趋势，它具有结构紧凑、防尘防水优、性能稳定等优点。由于汽车所处位置以及后背门承重的不同，电动撑杆所需要的力也会不同（较传统气动撑杆承载较大）。所以合适的电动撑杆安装结构必须具备较高的安装点刚度，也必须在安装点附近满足强度性能需要。
发明内容
本发明的目的是提出一种结构简单、安装方便、成本较低、能够同时满足刚度以及强度性能要求的汽车电动撑杆的安装结构。
本发明的汽车电动撑杆的安装结构包括电动撑杆、顶盖、流水槽、侧围外板、后顶横梁、后背门、支撑支架及安装支架，所述后顶横梁是由上连接板、下连接板焊接而成的空腔结构，后顶横梁与顶盖固定连接，流水槽由顶盖处延伸至侧围外板处，并分别与侧围外板、顶盖固定连接，流水槽与后顶横梁具有重叠区域；关键在于所述支撑支架位于后顶横梁的空腔内，并与下连接板固定连接；所述支撑支架与安装支架利用依次穿过安装支架、流水槽、上连接板及支撑支架的螺栓固定连接；所述电动撑杆的一端安装于所述安装支架上，另一端与后背门活动连接。
通过设置支撑支架，可以增强流水槽与后顶横梁的重叠区域的强度，从而更稳定地支撑安装支架，为电动撑杆提供稳定的平台；另外，流水槽由于结构复杂，从成型的角度考虑已不能选择屈服极限较高的材料牌号，且由于车身轻量化限制，流水槽料厚也只有0.7mm，因此流水槽的强度较差，安装支架采用螺栓进行安装，而不是焊接于流水槽上，可以降低对流水槽强度的要求，减少对流水槽的破坏。
进一步地，所述流水槽、上连接板在对应支撑支架的位置均设有向车外方向突出的凸台，所述支撑支架的中部凸起而形成与凸台适配的固定面；支撑支架的两端为支撑板，支撑板端部设有焊接面，所述焊接面与后顶横梁焊接固定；用于安装所述螺栓的安装孔设置于流水槽、后顶横梁的凸台及固定面处。上述凸台及支撑支架固定面处的设置，可以显著增强安装点的刚度，以提高对安装支架的支撑稳定性。
进一步地，所述支撑支架的固定面及焊接面均与支撑板呈钝角，以使支撑支架的截面近乎为“几”字形，这样支撑板所受到的压力可以分散到焊接面处，可以使支撑支架的结构更加稳定，避免支撑板弯折，且可以提供更高的支撑力。
进一步地，所述支撑支架的支撑板设有加强筋，中部凸起处的两侧设有翻边，从而增加整个支撑支架的扭转刚度，这样在电动后背门开启或关闭时，可以降低整个电动撑杆安装结构的变形，减少安装支架对流水槽的挤压，降低流水槽的应力集中。
进一步地，所述安装支架由固定板及垂直设置于固定板一侧的安装板构成，用于安装所述螺栓的安装孔设置于固定板上，用于安装电动撑杆的轴杆设置于安装板上；所述安装板的两侧为弧形板，且弧形板的高度逐渐降低，从而圆滑过渡至固定板处。安装支架与车身流水槽搭接区域采用圆弧过渡，可降低流水槽的应力集中，安装支架承载较小的区域（即安装板两侧的弧形板处）采用切边处理，不仅可以减重，而且可降低安装支架接触区域的刚度，对流水槽的应力集中也起到改善作用。
进一步地，所述安装孔设置于固定板的两侧，安装支架的中部设有贯穿安装板及固定板的凸部，所述用于安装电动撑杆的轴杆设置于安装板的凸部处。上述凸部可以提高固定板及安装板的结构强度，提高安装板对于轴杆的支撑力度，更为关键的是，通过设置凸部，可以在安装支架位置不变的情况下，尽量减少轴杆的长度，从而降低了对轴杆刚度的要求，并使轴杆更加可靠、耐用。
进一步地，为方便装配流水槽，所述流水槽的下部与侧围外板焊接固定，流水槽的上部与顶盖粘结固定。
本发明采用支撑支架、安装支架来安装汽车电动撑杆，装配方便，整个安装结构受力合理，结构强度高，且对于流水槽具有一定的保护作用，具有很好的实用性。
附图说明
图1是本发明的汽车电动撑杆的安装结构的整体结构示意图。
图2是图1在安装支架处的结构放大示意图。
图3是上连接板的结构示意图。
图4是下连接板的结构示意图（未安装支撑支架）。
图5是下连接板的结构示意图（已安装支撑支架）。
图6是安装支架的结构示意图。
图7是支撑支架的结构示意图。
附图标示：1、电动撑杆；2、顶盖；3、流水槽；4、侧围外板；51、上连接板；52、下连接板；53、塞焊位置；6、支撑支架；61、支撑板；62、焊接面；63、支撑支架的加强筋；64、翻边；65、固定面；7、安装支架；71、固定板；72、安装板；73、凸部；74、轴杆；8、凸台；9、用于安装螺栓的安装孔；10、螺栓。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。
实施例1：
如图所示，本实施例的汽车电动撑杆的安装结构包括电动撑杆1、顶盖2、流水槽3、侧围外板4、后顶横梁、后背门（图中未画出）、支撑支架6及安装支架7，所述后顶横梁是由上连接板51、下连接板52扣合焊接而成的空腔结构，所述后顶横梁与顶盖2固定连接，流水槽3由顶盖2处延伸至侧围外板4处，流水槽3的上部与顶盖2粘结固定，流水槽3的下部与侧围外板4焊接固定，流水槽3与后顶横梁具有重叠区域，流水槽3的其它部位可以通过点焊与车身钣金件连接；所述支撑支架6位于后顶横梁的空腔内，并与下连接板52固定连接；所述支撑支架6与安装支架7利用依次穿过安装支架7、流水槽3、下连接板52及支撑支架6的螺栓10固定连接；所述电动撑杆1的一端安装于所述安装支架7上，另一端与后背门活动连接（可采用铰接方式连接或者利用本发明中的安装支架7连接）。
流水槽3、后顶横梁的上连接板51在对应支撑支架6的位置均设有向车外方向突出的凸台8，支撑支架6的中部凸起而形成与凸台适配的固定面65；支撑支架6的两端为支撑板61，支撑板61端部设有焊接面62，所述焊接面62与后顶横梁的下连接板52在塞焊位置53处通过塞焊固定连接；用于安装所述螺栓10的安装孔9设置于流水槽3、后顶横梁的凸台8及支撑支架6的固定面65处。上述凸台8及支撑支架6中部固定面65处的设置，可以显著增强安装点的刚度，以提高对安装支架7的支撑稳定性。
支撑支架6的固定面65及焊接面62均与支撑板61呈钝角，以使支撑支架6的截面近乎为“几”字形，这样支撑板61所受到的压力可以分散到焊接面62处，可以使支撑支架6的结构更加稳定，避免支撑板61弯折，且可以提供更高的支撑力。
支撑支架6的支撑板61设有加强筋63，中部凸起处的两侧设有翻边64，从而增加整个支撑支架6的扭转刚度，这样在电动后背门开启或关闭时，可以降低整个电动撑杆1安装结构的变形，减少安装支架7对流水槽3的挤压，降低流水槽3的应力集中。
安装支架7由固定板71及垂直设置于固定板71一侧的安装板72构成，用于安装所述螺栓10的安装孔9设置于固定板71的两侧，安装支架7的中部设有贯穿安装板72及固定板71的凸部73，用于安装电动撑杆1的轴杆74设置于安装板72的凸部73处；所述安装板72的两侧为弧形板，且弧形板的高度逐渐降低，从而圆滑过渡至固定板71处。安装支架7与车身流水槽3搭接区域采用圆弧过渡，可降低流水槽3的应力集中，安装支架7承载较小的区域（即安装板72两侧的弧形板处）采用切边处理，不仅可以减重，而且可降低安装支架7接触区域的刚度，对流水槽3的应力集中也起到改善作用。上述凸部73可以作为加强筋，提高固定板71及安装板72的结构强度，提高安装板72对于轴杆74的支撑力度，更为关键的是，通过设置凸部73，可以在安装支架7位置不变的情况下，尽量减少轴杆74的长度，从而降低了对轴杆74刚度的要求，并使轴杆74更加可靠、耐用。
通过设置支撑支架6，可以增强流水槽3与后顶横梁的重叠区域的强度，从而更稳定地支撑安装支架7，为电动撑杆1提供稳定的平台；另外，流水槽3由于结构复杂，从成型的角度考虑已不能选择屈服极限较高的材料牌号，且由于车身轻量化限制，流水槽3料厚也只有0.7mm，因此流水槽3的强度较差，安装支架7采用螺栓10进行安装，而不是焊接于流水槽3上，可以降低对流水槽3强度的要求，减少对流水槽3的破坏。
经过测试，开启工况中下，强度分析结果由等效塑性应变0.36%降至屈服极限以下，刚度分析结果，由1450N/mm提升至2000N/mm，能够满足车身安装孔9强度以及刚度的性能要求。
Claims (7)
1.一种汽车电动撑杆的安装结构，包括电动撑杆、顶盖、流水槽、侧围外板、后顶横梁、后背门、支撑支架及安装支架，所述后顶横梁是由上连接板、下连接板焊接而成的空腔结构，后顶横梁与顶盖固定连接，流水槽由顶盖处延伸至侧围外板处，并分别与侧围外板、顶盖固定连接，流水槽与后顶横梁具有重叠区域；其特征在于所述支撑支架位于后顶横梁的空腔内，并与下连接板固定连接；所述支撑支架与安装支架利用依次穿过安装支架、流水槽、上连接板及支撑支架的螺栓固定连接；所述电动撑杆的一端安装于所述安装支架上，另一端与后背门活动连接。
2.根据权利要求1所述的汽车电动撑杆的安装结构，其特征在于所述流水槽、上连接板在对应支撑支架的位置均设有向车外方向突出的凸台，所述支撑支架的中部凸起而形成与凸台适配的固定面；支撑支架的两端为支撑板，支撑板端部设有焊接面，所述焊接面与后顶横梁焊接固定；用于安装所述螺栓的安装孔设置于流水槽、后顶横梁的凸台及固定面处。
3.根据权利要求2所述的汽车电动撑杆的安装结构，其特征在于所述支撑支架的固定面及焊接面均与支撑板呈钝角。
4.根据权利要求2所述的汽车电动撑杆的安装结构，其特征在于所述支撑支架的支撑板设有加强筋，中部凸起处的两侧设有翻边。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的汽车电动撑杆的安装结构，其特征在于所述安装支架由固定板及垂直设置于固定板一侧的安装板构成，用于安装所述螺栓的安装孔设置于固定板上，用于安装电动撑杆的轴杆设置于安装板上；所述安装板的两侧为弧形板，且弧形板的高度逐渐降低，从而圆滑过渡至固定板处。
6.根据权利要求5所述的汽车电动撑杆的安装结构，其特征在于所述安装孔设置于固定板的两侧，安装支架的中部设有贯穿安装板及固定板的凸部，所述用于安装电动撑杆的轴杆设置于安装板的凸部处。
7.根据权利要求1或2或3或4所述的汽车电动撑杆的安装结构，其特征在于所述流水槽的下部与侧围外板焊接固定，流水槽的上部与顶盖粘结固定。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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