CN219749970U - 汽车尾门及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车设计技术领域，尤其涉及一种汽车尾门及汽车。其中，汽车尾门包括骨架(10)，骨架(10)的第一端设置为铰接端(14)，铰接端(14)用于铰接至车身的尾部，骨架(10)的第二端用于安装尾门锁(200)，骨架(10)设有多个自骨架(10)的第一端至第二端的方向间隔设置的凹口部(11)，其中一个凹口部(11)用于安装电动升降尾翼总成(100)的电动机构(101)。应用本申请的技术方案旨在解决如何在为电动升降尾翼总成提供安装位置的同时提升汽车尾门的强度的问题，尤其适用于全塑胶材质的轻质汽车尾门。

Description

汽车尾门及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车设计技术领域，尤其涉及一种汽车尾门及汽车。

背景技术

基于汽车对降低油耗/电耗的需求(内燃机的汽车是降低油耗，新能源电动汽车是降低电耗)，对汽车的车身进行轻量化设计、低风阻设计是其中两项关键的技术优化路径。

低风阻设计方面，在尾门上增加电动升降尾翼总成，使用电动升降尾翼总成的导流尾翼来降低风阻，该技术路径越来越受到各大主机厂的青睐。该技术路径实现的原理是根据汽车的行驶速度等综合因素，匹配导流尾翼的适当角度，实现降低风阻，同时可增加汽车的车身的尾部的下压力，提升汽车在行驶过程中的平衡性。但与此同时，电动升降尾翼总成的增加，尾门所承受的下压力进一步增加，也就进一步提升了尾门的刚强度需求。

当前的技术方案，一般是通过金属尾门1搭载电动升降尾翼总成100′，如图1所示，电动升降尾翼总成100′的电动机构101′通过螺栓螺母副安装固定于金属尾门1，电动升降尾翼总成100′的导流尾翼102′通过螺栓螺母副安装固定于电动机构101′的升降调节杆。这种设计方式仅降低了汽车在行驶过程中的风阻，但因采用了金属尾门1来满足电动升降尾翼总成100′对于尾门的结构强度及结构刚度的要求，因而并没有实现轻量化的目的。

进一步的，现有技术为了实现轻量化设计，采用了局部的塑料尾门方案，也就是，由于电动升降尾翼总成100′对于尾门的结构强度及结构刚度的要求，因此在塑料尾门中增加部分金属钣金来提上尾门的结构强度及结构刚度，但适用性一般。

同时，电动升降尾翼总成自身布置空间上的需求也对尾门提出了结构外形上的要求，尾门上单独设置用于布置电动升降尾翼总成零部件的结构，可能会影响尾门的结构强度。鉴于此，提供一种具有理想刚强度且能够满足电动升降尾翼总成布置空间需求的轻质化汽车尾门成为一个亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车尾门及汽车，旨在解决如何在为电动升降尾翼总成提供安装位置的同时提升汽车尾门的强度的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种汽车尾门，包括：骨架，骨架的第一端设置为铰接端，铰接端用于铰接至车身的尾部，骨架的第二端用于安装尾门锁，骨架设有沿自骨架的第一端至第二端的方向间隔设置的多个凹口部，其中一个凹口部用于安装电动升降尾翼总成的电动机构。

应用本实用新型提供的汽车尾门装配至汽车的车身的尾部作为汽车行李厢的厢盖，为了提高汽车尾门的结构强度及结构刚度，汽车尾门的骨架设有多个凹口部，多个凹口部相互间隔设置，如此，相邻两个凹口部便组合成为了一个“几字形”结构，多个凹口部之间也就形成了多个“几字形”结构，呈折叠状，使得该汽车尾门的结构强度及结构刚度均得到了大幅度提升，从而能够满足用于集成装配电动升降尾翼总成对于结构强度及结构刚度的要求。同时，本实用新型还对其中一个凹口部进行了复用，来安装电动升降尾翼总成的电动机构。如此，应用本实用新型提供的全新结构设计的汽车尾门，解决了如何在为电动升降尾翼总成提供安装位置的同时提升汽车尾门的强度的问题，尤其适用于全塑胶材质的轻质汽车尾门。

在一种实施例中，汽车尾门采用塑胶材料制成。相对于现有技术而言完全取消了钣金构件，大大提升了尾门的轻量化设计水平，进一步降低了汽车的整备质量，进一步优化了汽车的总体轻量化设计。

在一种实施例中，汽车尾门还包括：尾门内板，尾门内板连接至骨架朝向车身的一侧；尾门外板，尾门外板连接至骨架背向车身的一侧，尾门外板设有装配开口，装配开口与用于安装电动机构的凹口部对应，且尾门外板覆盖其余的凹口部。

在一种实施例中，汽车尾门还包括加强筋板，加强筋板设有与多个凹口部一一对应且适配的配合凹陷部，加强筋板连接于骨架朝向尾门内板的一侧，且各个配合凹陷部贴靠凹口部。

在一种实施例中，加强筋板和骨架通过多个螺栓螺母副锁定安装；骨架设有多个粘接胶位，尾门外板粘接固定于各个粘接胶位。

在一种实施例中，汽车尾门还包括面板，面板连接于骨架，以盖合装配开口。

在一种实施例中，尾门外板设有用于收纳电动升降尾翼总成的导流尾翼的收纳空间，装配开口开设于收纳空间的底部。

在一种实施例中，骨架自第一端至第二端的方向上分为近水平段和向下转折段，多个凹口部均设置于近水平段，且近水平段和向下转折段之间形成接近于直角的转折位。

在一种实施例中，尾门内板卡接固定于骨架；或，尾门内板通过螺钉连接固定于骨架。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种汽车。具体的，该汽车包括如前述的汽车尾门，汽车尾门装配于汽车的车身的尾部，以盖合汽车的行李厢。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中金属尾门上装配电动升降尾翼总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的汽车尾门的主视图；

图3为图2示出的汽车尾门的A-A的剖视结构示意图；

图4为图3中B处的放大图。

其中，图中各附图标记：

10、骨架；11、凹口部；12、粘接胶位；13、转折位；14、铰接端；110、近水平段；120、向下转折段；

20、尾门内板；

30、尾门外板；31、装配开口；32、收纳空间；

40、加强筋板；

50、面板；

100、电动升降尾翼总成；101、电动机构；102、导流尾翼；

200、尾门锁。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施例提供了一种汽车尾门，该汽车尾门采用全塑胶材料制成，将该汽车尾门装配至汽车的车身的尾部作为汽车行李厢的厢盖，从而降低了汽车的整备质量，进一步优化汽车的轻量化设计。并且，通过对该汽车尾门进行全新的结构设计，使得该汽车尾门的结构强度及结构刚度均得到了大幅度提升，使得优化设计后的该汽车尾门的结构强度及结构刚度能够满足用于集成装配电动升降尾翼总成100对于结构强度及结构刚度的要求。

如图2至图4所示，本实用新型实施例提供的汽车尾门包括骨架10。骨架10的第一端设置为铰接端14，铰接端14用于铰接至车身的尾部，以使得的汽车尾门能够相对于车身翻转，从而打开或关闭行李厢，骨架10的第二端用于安装尾门锁200，在的汽车尾门关闭行李厢时尾门锁200与车身上的锁扣相互锁定，从而将的汽车尾门锁定在车身上。为了提高的汽车尾门的结构强度及结构刚度，骨架10设有沿自骨架10的第一端至第二端的方向间隔设置的多个凹口部11，其中一个凹口部11用于安装电动升降尾翼总成100的电动机构101。

应用本实用新型提供的汽车尾门装配至汽车的车身的尾部作为汽车行李厢的厢盖，为弥补全塑汽车尾门的结构强度及结构刚度，汽车尾门的骨架10设有多个凹口部11。多个凹口部11相互间隔设置，并且多个凹口部11沿自骨架10的第一端至第二端的方向依次排列，如此，相邻两个凹口部11便组合成为了一个“几字形”结构，多个凹口部11之间也就形成了多个“几字形”结构，呈折叠状态，使得该汽车尾门的结构强度及结构刚度均得到了大幅度提升同时，本实施例对其中一个凹口部11进行复用，以安装电动升降尾翼总成100的电动机构101，避免额外专门设置布置空间来容置电动机构101。如此，应用本实用新型提供的全新结构设计的汽车尾门，解决了如何采用全塑胶材质的轻质汽车尾门为电动升降尾翼总成100提供安装位置的同时提升汽车尾门的强度的问题。

如图2至图4所示，汽车尾门还包括尾门内板20和尾门外板30。该汽车尾门的骨架10、尾门内板20及尾门外板30均为塑胶构件。装配时，尾门内板20连接至骨架10朝向车身的一侧，尾门外板30连接至骨架10背向车身的一侧。相应的，尾门外板30设有装配开口31，装配开口31与用于安装电动机构101的凹口部11对应，使得电动机构101的升降调节杆对应地从装配开口31伸出，且尾门外板30覆盖其余的凹口部11。由于该汽车尾门的骨架、尾门内板及尾门外板均为塑胶构件，相对于现有技术而言完全取消了钣金构件，因此大大提升了尾门的轻量化设计水平，进一步降低了汽车的整备质量，进一步优化了汽车的总体轻量化设计。如此，应用本实用新型提供的全新结构设计的汽车尾门，不仅实现了轻量化设计的目的，而且实现了加装电动升降尾翼总成100来降低汽车行驶过程的风阻的目的，有利于降低汽车的油耗/电耗。

在本实用新型实施例的汽车尾门中，尾门内板20卡接固定于骨架10。或者，尾门内板20通过螺钉(未图示)连接固定于骨架10。如此便能够方便、快捷地对尾门内板20进行安装或拆卸，有利于提高对损坏的尾门内板20进行维修更换。

如图3和图4所示，本实用新型实施例的汽车尾门还包括加强筋板40，进一步利用加强筋板40来增强骨架10的结构强度及结构刚度。具体的，加强筋板40设有与多个凹口部11一一对应且适配的配合凹陷部(未标注)，加强筋板40连接于骨架10朝向尾门内板20的一侧，且各个配合凹陷部贴靠凹口部11。其中，该汽车尾门的加强筋板40也为塑胶构件，从而进一步实现的汽车尾门的轻量化设计目的。

在本实用新型实施例的汽车尾门中，加强筋板40和骨架10通过多个螺栓螺母副(未标注)锁定安装。

进一步的，如图3和图4所示，骨架10设有多个粘接胶位12，尾门外板30粘接固定于各个粘接胶位12。并且，各个粘接胶位12上相应地开设了供用于锁定安装加强筋板40的螺栓的安装孔(未标注)。这样，当采用螺栓螺母副将加强筋板40锁定安装在骨架10之后，再将尾门外板30粘接固定在粘接胶位12上，从而利用尾门外板30将各个安装孔遮盖住了，充分地利用骨架10上的板面位置进行装配布置。

如图3和图4所示，汽车尾门还包括面板50，面板50固定连接于骨架10，以盖合装配开口31，且电动升降尾翼总成100的电动机构101的升降调节杆穿过面板50以延伸至外部。其中，面板50为塑胶构件，以进一步实现的汽车尾门的轻量化设计目的。采用面板50对装配开口31进行盖合，能够防止外部杂物进入到用于安装电动机构101的凹口部11的空间中而造成电动机构101故障损坏，使得该凹口部11的空间保持干净，保证电动机构101始终正常运行，降低电动机构101的故障频率。

在另一种实施例中，面板50的轮廓形状可以是与装配开口31的轮廓形状相适配，装配时面板50嵌合于装配开口31中，且面板50通过螺钉或卡扣固定连接于骨架10以盖合用于安装电动机构101的凹口部11。

如图3和图4所示，尾门外板30设有用于收纳电动升降尾翼总成100的导流尾翼102的收纳空间32。相应的，装配开口31开设于收纳空间32的底部。这样，当汽车驻车在停车位或车库时，驾驶员就可以通过操作电动机构101带动导流尾翼102下降并收纳于收纳空间32中。另外，当汽车行驶在市区的道路上或行驶在乡道上时，此时汽车是低速行驶而无需使用导流尾翼102来降低风阻，因此，驾驶员也可以通过操作电动机构101带动导流尾翼102下降并收纳于收纳空间32中。

在本实用新型实施例的汽车尾门中，如图3和图4所示，骨架10沿自第一端至第二端的方向上分为近水平段110和向下转折段120。具体的，多个凹口部11均设置于近水平段110，且近水平段110和向下转折段120之间形成接近于直角的转折位13。当汽车在高速公路上高速行驶时，驾驶员通过操作电动机构101带动导流尾翼102升起，通过导流尾翼102来降低风阻，此时，导流尾翼102受到气流作用下压，也就是该汽车尾门的近水平段110受到了基本垂直于地面的下压力，通过将近水平段110和向下转折段120之间设置成转折位13，从而更加稳定地平衡抵消了近水平段110受到的下压力，也就进一步提高了该汽车尾门的结构强度及结构刚度，使得电动升降尾翼总成100更加稳定、可靠。

并且，向下转折段120形成为Z字型结构，并且通过尾门外板30进行包覆装饰，就形成了该汽车尾门的优美外观。这样不仅实现了该汽车尾门向下收拢，也保证了骨架10的增强该汽车尾门的结构强度及结构刚度的支撑载体的功能。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种汽车(未图示)。具体的，该汽车包括如前述的汽车尾门，汽车尾门装配于汽车的车身的尾部，以盖合汽车的行李厢。

应用本实用新型提供的汽车尾门装配至汽车的车身的尾部作为汽车行李厢的厢盖，由于该汽车尾门的骨架10、尾门内板20及尾门外板30均为塑胶构件，相对于现有技术而言完全取消了钣金构件，因此大大提升了尾门的轻量化设计水平，进一步降低了汽车的整备质量，进一步优化了汽车的总体轻量化设计。并且，为了提高的汽车尾门的结构强度及结构刚度，该汽车尾门的骨架10设有多个凹口部11，并对其中一个凹口部11进行复用，来安装电动升降尾翼总成100的电动机构101，使得该汽车尾门的结构强度及结构刚度均得到了大幅度提升，从而能够满足用于集成装配电动升降尾翼总成100对于结构强度及结构刚度的要求。如此，应用本实用新型提供的全新结构设计的汽车尾门，不仅实现了轻量化设计的目的，而且实现了加装电动升降尾翼总成100来降低汽车行驶过程的风阻的目的，有利于降低汽车的油耗/电耗。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车尾门，其特征在于，包括：

骨架(10)，所述骨架(10)的第一端设置为铰接端(14)，所述铰接端(14)用于铰接至车身的尾部，所述骨架(10)的第二端用于安装尾门锁(200)，所述骨架(10)设有沿自所述骨架(10)的第一端至第二端的方向间隔设置的多个凹口部(11)，其中一个所述凹口部(11)用于安装电动升降尾翼总成(100)的电动机构(101)。

2.根据权利要求1所述的汽车尾门，其特征在于，

所述汽车尾门采用塑胶材料制成。

3.根据权利要求1所述的汽车尾门，其特征在于，

所述汽车尾门还包括：

尾门内板(20)，所述尾门内板(20)连接至所述骨架(10)朝向所述车身的一侧；

尾门外板(30)，所述尾门外板(30)连接至所述骨架(10)背向所述车身的一侧，所述尾门外板(30)设有装配开口(31)，所述装配开口(31)与用于安装所述电动机构(101)的所述凹口部(11)对应，且所述尾门外板(30)覆盖其余的所述凹口部(11)。

4.根据权利要求3所述的汽车尾门，其特征在于，

所述汽车尾门还包括加强筋板(40)，所述加强筋板(40)设有与所述多个凹口部(11)一一对应且适配的配合凹陷部，所述加强筋板(40)连接于所述骨架(10)朝向所述尾门内板(20)的一侧，且各个所述配合凹陷部贴靠所述凹口部(11)。

5.根据权利要求4所述的汽车尾门，其特征在于，

所述加强筋板(40)和所述骨架(10)通过多个螺栓螺母副锁定安装；所述骨架(10)设有多个粘接胶位(12)，所述尾门外板(30)粘接固定于各个所述粘接胶位(12)。

6.根据权利要求3-5任一项所述的汽车尾门，其特征在于，

所述汽车尾门还包括面板(50)，所述面板(50)连接于所述骨架(10)，以盖合所述装配开口(31)。

7.根据权利要求3-5任一项所述的汽车尾门，其特征在于，

所述尾门外板(30)设有用于收纳所述电动升降尾翼总成(100)的导流尾翼(102)的收纳空间(32)，所述装配开口(31)开设于所述收纳空间(32)的底部。

8.根据权利要求1-5任一项所述的汽车尾门，其特征在于，

所述骨架(10)自所述第一端至所述第二端的方向上分为近水平段(110)和向下转折段(120)，所述多个凹口部(11)均设置于所述近水平段(110)，且所述近水平段(110)和所述向下转折段(120)之间形成转折位(13)。

9.根据权利要求3-5任一项所述的汽车尾门，其特征在于，

所述尾门内板(20)卡接固定于所述骨架(10)；或，所述尾门内板(20)通过螺钉连接固定于所述骨架(10)。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的汽车尾门，所述汽车尾门装配于所述汽车的车身的尾部，以盖合所述汽车的行李厢。