CN115139056A - 一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，涉及铝合金挤压技术领域，包括以下步骤：S1、准备铸棒；S2、加热铸棒；S3、切割铸棒；S4、模具加热；S5、模具挤压；S6、拉直工装拉平；S7、精整。本发明采用开口圆管的型材结构设计方案挤压成型后通过拉直及精整工序，实现型材表面平整度要求。不同的精整工装可以得到不同形状及不同角度的开口铝合金型材。实现同一套模具生产出不同截面型材，节约生产成本。本发明可以实现用小挤压机挤压宽铝合金板材，降低成本。本发明可得到带焊接位置、螺丝爪、滑槽等连接位置的特殊宽铝合金薄板型材，提高连接强度。本发明采用假分流模具设计理念，延长模具使用寿命，降低生产成本。

Description

一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺

技术领域

本发明涉及铝合金挤压技术领域，具体涉及一种特殊宽铝合金薄板型材挤压 生产工艺。

背景技术

原有宽铝合金薄板型材通过挤压机使用铸棒一次挤压成型，由于型材断面尺 寸宽，需在大挤压机上挤压生产，以宽度为500mm的薄板为例，根据外接圆直 径需选择6000T挤压机台进行薄板挤压，挤压比将达到103.6，由于型材壁厚薄， 重量轻，挤压比大，会出现薄板型材变形量过大，挤不动的情况。(挤压比是指 挤压筒腔的横断面面积同挤压制品总横断面面积之比，挤压筒腔的横断面面积是 指铸棒在挤压筒内填充后的横断面积)

挤压后亦需平面精整，且一套模具只能实现一种型材断面的生产，生产成本 高。薄板焊接方式为在薄板型材表面直接焊接，焊接变形量大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，以解决上 述背景技术中提到的问题。

一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，包括以下步骤：

S1、准备铸棒：铸棒表面车皮10mm；

S2、加热铸棒：铸棒通过热剪炉加热，加热温度为450-500度，保温时间0.2 小时；

S3、切割铸棒：利用热剪炉将铸棒剪切下来；

S4、模具加热：模具在模具加热炉中430-450度下保温8小时；

S5、模具挤压：利用挤压机与模具将铸棒挤压成开口圆管型材；

S6、拉直工装拉平：利用拉直工装将挤压成型的开口圆管型材拉直成宽铝合 金薄板；

S7、精整：根据所需型材的形状选择相应的精整工装，将宽铝合金薄板精整 成所需形状以及角度的开口铝合金型材。

优选的，所述模具包括上模以及下模，所述上模下端面的中心处设有模芯， 所述上模上设有若干贯穿上模的分流孔，所述分流孔均匀设于模芯的四周，相邻 分流孔之间形成分流桥；

所述下模扣合在上模的正下方，所述下模的中心处设有向下方内沉的焊合室， 所述焊合室的底部设有出料口，所述模芯位于出料口内，所述出料口为上小下大 的圆锥孔。

优选的，所述模芯前端的圆周外侧上设有第一工作带，所述出料口与焊合室 的连接处设有第二工作带，所述第一工作带以及第二工作带的截面形状为圆形， 且二者同心，所述第二工作带上设有分流块，所述分流块的内侧面与第二工作带 紧贴。

优选的，所述分流孔为扇形结构，且分流孔的边沿采用圆角过渡，所述分流 孔自中心向外侧沿径向倾斜设置，且其出口侧分流孔处设有扇形的喇叭口。

优选的，所述上模以及下模上均设有相互对应的若干个螺纹孔以及定位孔， 所述上模上设有圆形台阶，所述下模上设有与圆形台阶对应的沉头槽。

本发明的优点在于：

1)本发明采用开口圆管的型材结构设计方案挤压成型后通过拉直及精整工 序，实现型材表面平整度要求。不同的精整工装可以得到不同形状及不同角度的 开口铝合金型材。实现同一套模具生产出不同截面型材，节约生产成本。

2)本发明可以实现用小挤压机挤压宽铝合金板材。保证订单的多领域承接， 同时可降低运输设备整体重量，减少型材拼接数量，减少焊道数量、焊接加工工 艺工时，降低成本。

3)本发明可得到带焊接位置、螺丝爪、滑槽等连接位置的特殊宽铝合金薄 板型材。减少铝合金薄板连接过程中表面的变形，提高连接强度，保证薄板型材 在使用中表面的美观性。

4)本发明采用假分流模具设计理念解决了模芯尺寸小，易断裂、模具寿命 低的情况。延长模具使用寿命，降低生产成本。

附图说明

图1为上模的正视图；

图2为上模中A-A处的剖视图；

图3为下模的正视图；

图4为下模中B-B的剖视图；

图5为开口圆管的示意图；

图6为挤压出来后的薄板型材的形状结构示意图。

图中：1-上模，10-模芯，101-第一工作带，11-分流孔，12-分流桥，13-圆形 台阶；

2-下模，20-焊合室，21-出料口，22-第二工作带，23-分流块，24-沉头槽；

3-螺纹孔，4-定位孔。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下 面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图5所示：一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，包括以下步 骤：

S1、准备铸棒：铸棒表面车皮10mm，除去铸棒表面的污渍以及杂质，减少 对产品质量的影响。

S2、加热铸棒：铸棒通过热剪炉加热，加热温度为450-500度，保温时间0.2 小时，加热铸棒，使得铸棒在挤压过程中更容易发生形变。

S3、切割铸棒：利用热剪炉将铸棒剪切下来，得到定长的铸棒。

S4、模具加热：模具在模具加热炉中430-450度下保温8小时，提高模具的 使用寿命。

S5、模具挤压：将模具安装在挤压机的前端，利用挤压机与模具对铸棒进行 挤压成型。挤压的过程中，铸棒从分流孔11进入到焊合室20，然后再从第一工 作带101和第二工作带22之间挤压成圆管的形状，最后从出料口21中排出，由 于第二工作带22的内壁上设置有分流块23，使得挤出的圆管型材为开口的形状。

S6、拉直工装拉平：利用拉直工装将挤压成型的开口圆管型材从开口处拉直 整平成宽铝合金薄板。

S7、精整：最后根据所需型材的形状选择相应的精整工装，将宽铝合金薄板 精整成所需形状以及角度的开口铝合金型材，不同的精整工装可以得到不同形状 及不同角度的开口铝合金型材。实现同一套模具生产出不同截面型材，节约生产 成本。

在本实施例中，所述模具包括上模1以及下模2，所述上模1下端面的中心 处设有模芯10，所述上模1上设有若干贯穿上模1的分流孔11，所述分流孔11 均匀设于模芯10的四周，相邻分流孔11之间形成分流桥12。

所述下模2扣合在上模1的正下方，所述下模2的中心处设有向下方内沉的 焊合室20，所述焊合室20的底部设有出料口21，所述模芯10位于出料口21 内，所述出料口21为上小下大的圆锥孔。

在本实施例中，所述模芯10前端的圆周外侧上设有第一工作带101，所述 出料口21与焊合室20的连接处设有第二工作带22，所述第一工作带101以及 第二工作带22的截面形状为圆形，且二者同心，所述第二工作带22上设有分流 块23，所述分流块23的内侧面与第二工作带22紧贴，挤出的圆管型材在分流 块23处形成开口。

在本实施例中，所述分流孔11为扇形结构，且分流孔11的边沿采用圆角过 渡，减少金属流动时的摩擦力阻力，所述分流孔11自中心向外侧沿径向倾斜设 置，且其出口侧分流孔11处设有扇形的喇叭口。

在本实施例中，所述上模1以及下模2上均设有相互对应的若干个螺纹孔3 以及定位孔4，上模1与下模2的定位孔4通过定位销定位，利用螺栓将两个螺 纹孔3连接在一起，从而将上模1与下模2固定在一起，所述上模1上设有圆形 台阶13，所述下模2上设有与圆形台阶13对应的沉头槽24，可以方便上模1 与下模2连接时的同轴定位需求，同时也可以提供上模1与下模2连接紧密性。

通过以上加工工艺及流程，在加工断面尺寸宽的型材时，可以利用小挤压机 配合截面面积更小的铸棒，先加工出开口的圆管，可对第一工作带101以及第二 工作带22，进行结构上的改进得到带焊接位置、螺丝爪、滑槽等连接位置的特 殊宽铝合金薄板型材。减少铝合金薄板连接过程中表面的变形，提高连接强度， 保证薄板型材在使用中表面的美观性。

在挤压过程中开口圆管的外接圆面积要小于传统的宽铝合金薄板型材的面 积，所以相应的所需挤压筒腔的横断面面积要小，挤压比相较传统一次性挤压成 型要缩小很多，产品更容易通过挤压技术成型制造出来，然后经过拉直精整可以 得到不同形状的开口型材。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实 施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明， 并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发 明包含。

Claims (5)

1.一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1、准备铸棒：铸棒表面车皮10mm；

S2、加热铸棒：铸棒通过热剪炉加热，加热温度为450-500度，保温时间0.2小时；

S3、切割铸棒：利用热剪炉将铸棒剪切下来；

S4、模具加热：模具在模具加热炉中430-450度下保温8小时；

S5、模具挤压：利用挤压机与模具将铸棒挤压成开口圆管型材；

S6、拉直工装拉平：利用拉直工装将挤压成型的开口圆管型材拉直成宽铝合金薄板；

S7、精整：根据所需型材的形状选择相应的精整工装，将宽铝合金薄板精整成所需形状以及角度的开口铝合金型材。

2.根据权利要求1所述的一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，其特征在于：所述模具包括上模(1)以及下模(2)，所述上模(1)下端面的中心处设有模芯(10)，所述上模(1)上设有若干贯穿上模(1)的分流孔(11)，所述分流孔(11)均匀设于模芯(10)的四周，相邻分流孔(11)之间形成分流桥(12)；

所述下模(2)扣合在上模(1)的正下方，所述下模(2)的中心处设有向下方内沉的焊合室(20)，所述焊合室(20)的底部设有出料口(21)，所述模芯(10)位于出料口(21)内，所述出料口(21)为上小下大的圆锥孔。

3.根据权利要求2所述的一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，其特征在于：所述模芯(10)前端的圆周外侧上设有第一工作带(101)，所述出料口(21)与焊合室(20)的连接处设有第二工作带(22)，所述第一工作带(101)以及第二工作带(22)的截面形状为圆形，且二者同心，所述第二工作带(22)上设有分流块(23)，所述分流块(23)的内侧面与第二工作带(22)紧贴。

4.根据权利要求2所述的一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，其特征在于：所述分流孔(11)为扇形结构，且分流孔(11)的边沿采用圆角过渡，所述分流孔(11)自中心向外侧沿径向倾斜设置，且其出口侧分流孔(11)处设有扇形的喇叭口。

5.根据权利要求2所述的一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺，其特征在于：所述上模(1)以及下模(2)上均设有相互对应的若干个螺纹孔(3)以及定位孔(4)，所述上模(1)上设有圆形台阶(13)，所述下模(2)上设有与圆形台阶(13)对应的沉头槽(24)。

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