CN213079573U

CN213079573U - 一种模中模结构的铝型材挤压模具

Info

Publication number: CN213079573U
Application number: CN202021272803.XU
Authority: CN
Inventors: 龙奇敏; 蒋福利; 管晓伟; 曾阳阳; 潘伟深
Original assignee: GUANGDONG HUACHANG ALUMINUM FACTORY CO Ltd
Current assignee: Guangdong Huachang Group Co.,Ltd.
Priority date: 2020-07-02
Filing date: 2020-07-02
Publication date: 2021-04-30
Anticipated expiration: 2030-07-02

Abstract

本实用新型公开了一种模中模结构的铝型材挤压模具，包括上模、下模和中模，所述下模设有与型材外形相适配的模孔；所述中模设有中央流道和分流通道，所述分流通道沿中央流道的周向阵列设置，所述中央流道的内壁向底部延伸形成导流筒，所述导流筒的底部形成有延伸至所述模孔内的第一阵列模芯，相邻第一阵列模芯之间设有导流槽；所述上模周向阵列设有入料孔，所述上模底部中央形成有导流柱，所述导流柱穿设在所述中央流道内，所述导流柱的端部形成有延伸至所述模孔内的中央模芯；所述模孔与所述中央模芯和第一阵列模芯配合形成与型材横截面相适配的模腔。本实用新型可以缩短型材加工周期，提高模具的强度和使用寿命。

Description

一种模中模结构的铝型材挤压模具

技术领域

本实用新型涉及铝合金挤压模具技术领域，尤其涉及一种模中模结构的铝型材挤压模具。

背景技术

对于某些空心铝型材，其内设有多个大小不一的空腔，截面形状复杂，加工难度大。

现有技术生产这种空心铝型材一般采用传统的镶嵌模通过棒料挤压得到。然而，采用镶嵌模挤压，为得到小的空腔，需要在模具上加工出很多小模芯，同时为方便小模芯的加工，一般将大模芯单独加工，并在模具上加工出小模芯后，再将大模芯焊接在模具上。这种镶嵌模的强度难以达到生产要求，大模芯在挤压过程中容易出现变形或断裂的情形，进一步导致周围的小模芯变形，模具寿命短。此外，在通过镶嵌模挤压的过程中，由于大模芯或小模芯的变形导致供料不平衡，型材成型的一致性差，后期需要经过大量电火花加工才能符合截面形状要求，型材成型效率低下。

因此，为提升这种空心型材的挤压质量，以及挤压模具的寿命，亟需开发一种新的挤压模具。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种模中模结构的铝型材挤压模具，其可以缩短型材加工周期，提高模具的强度和使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种模中模结构的铝型材挤压模具，包括上模、下模，以及设于所述上模和下模之间的中模，

所述下模设有与型材外形相适配的模孔；

所述中模设有中央流道和分流通道，所述中央流道和分流通道均与模孔相通，所述分流通道沿中央流道的周向阵列设置，所述中央流道的内壁向底部延伸形成导流筒，所述导流筒的底部形成有延伸至所述模孔内的第一阵列模芯，相邻第一阵列模芯之间设有连通中央流道与分流通道的导流槽；

所述上模周向阵列设有入料孔，所述入料孔同时与中央流道和分流通道相通，所述上模底部中央形成有导流柱，所述导流柱穿设在所述中央流道内，所述导流柱的端部形成有延伸至所述模孔内的中央模芯；

所述模孔与所述中央模芯和第一阵列模芯配合形成与型材横截面相适配的模腔。

作为上述方案的改进，所述导流柱的外壁沿周向阵列形成有第二阵列模芯，所述第二阵列模芯延伸至所述模孔内；

所述模孔与所述中央模芯、第一阵列模芯及第二阵列模芯配合形成与型材横截面相适配的模腔。

作为上述方案的改进，所述导流柱的侧壁设有连接筋板，所述第二阵列模芯形成于所述连接筋板上，所述第二阵列模芯向连接筋板周向的表面突出。

作为上述方案的改进，所述第一阵列模芯向导流筒周向的表面突出，所述中央模芯向导流柱周向的表面突出。

作为上述方案的改进，所述上模形成有用于分隔所述入料孔的分流桥，所述导流柱形成于所述分流桥的底部，所述中模与分流桥之间设有0.4～1.0mm的预设距离。

作为上述方案的改进，所述分流通道包括分流进料端和分流出料端，所述分流进料端与进料方向的夹角为0～10°，所述分流出料端与进料方向的夹角为15～45°。

作为上述方案的改进，所述导流柱沿进料方向的横截面积逐渐增大，所述中央流道沿进料方向的横截面积逐渐减小。

作为上述方案的改进，所述下模设有与分流通道相通的焊合室，所述模孔设于所述焊合室的中央，且向出料方向开放设置。

作为上述方案的改进，所述焊合室沿所述模孔的周缘设有阻流台，

所述第一阵列模芯分别与中央模芯、阻流台相对设置；

所述第二阵列模芯分别与中央模芯、阻流台相对设置。

作为上述方案的改进，所述分流通道与入料孔一一对应设置，所述分流通道的两端部分别与入料孔、焊合室相切。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型提供了一种模中模结构的铝型材挤压模具，通过在下模设置与型材外形相适配的模孔，在中模设置与模孔相通的中央流道和分流通道，在上模设置与中央流道和分流通道相通的入料孔，同时，中模上沿中央流道的内壁延伸形成有导流筒，导流筒的端部形成延伸至模孔的第一阵列模芯，上模底部中央形成有导流柱，导流柱穿设于中央流道内，并在端部形成延伸至模孔的中央模芯，模孔与中央模芯和第一阵列模芯配合形成与型材横截面相适配的模腔。由于第一阵列模芯形成于中模上，中央模芯形成于上模上，第一阵列模芯与中央模芯不需要通过焊接或连接件进行连接，第一阵列模芯与中央模芯的强度高，在型材挤压过程中不容易变形或断裂，模具寿命长；此外，在上模上周向阵列设置入料孔，在中模上设置中央流道，以及沿中央流道周向阵列设置的分流通道，中央流道和分流通道均与入料孔、模孔相通，导流柱形成于上模底部中央且穿设在中央流道内，在挤压过程中棒料变形均匀，模孔与第一阵列模芯之间、第一阵列模芯与中央模芯之间供料均衡，挤出的型材截面形状一致性好，后期不需要电火花加工就可以达到截面形状要求，型材成型效率高；另外，导流筒上在相邻第一阵列模芯之间设置连通中央流道与分流通道的导流槽，使导流筒两侧的棒料能及时相互填充，型材挤出更快速均匀；另，由于第一阵列模芯与中央模芯的强度高，不容易变形或断裂，也使得型材挤压质量更稳定。

附图说明

图1是本实用新型一种模中模结构的铝型材挤压模具一实施例的结构示意图；

图2是图1对应的挤压型材的截面结构示意图；

图3是图1的A-A截面结构示意图；

图4是图1的中模的结构示意图；

图5是图1的上模的结构示意图；

图6是本实用新型一种模中模结构的铝型材挤压模具另一实施例的结构示意图；

图7是图6对应的挤压型材的截面结构示意图；

图8是图6的B-B截面结构示意图；

图9是图6的C-C截面结构示意图；

图10是图6的中模的结构示意图；

图11是图6的上模的结构示意图；

图12是图11的中央模芯与第二阵列模芯的结构示意图；

图13是图10的D-D截面结构示意图；

图14是图6的下模的结构示意图；

图15是图14的E-E截面结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图1所示，本实用新型提供了一种模中模结构的铝型材挤压模具的一实施例，其用于挤压截面形状如图1所示的型材，该型材的截面包括中央空腔a、以及沿中央空腔a周向阵列设置的空腔b。该模中模结构的铝型材挤压模具包括上模1、下模2，以及设于所述上模1和下模2之间的中模3，结合图3，所述下模2设有与型材外形相适配的模孔21；所述中模3设有中央流道31和分流通道32，所述中央流道31和分流通道32均与模孔21相通，所述分流通道32沿中央流道31的周向阵列设置，结合图4，所述中央流道31的内壁向底部延伸形成导流筒33，所述导流筒33的底部形成有延伸至所述模孔21内的第一阵列模芯34，相邻第一阵列模芯34之间设有连通中央流道31与分流通道32的导流槽35；结合图5，所述上模1周向阵列设有入料孔11，所述入料孔11同时与中央流道31和分流通道32相通，所述上模1底部中央形成有导流柱12，所述导流柱12穿设在所述中央流道31内，所述导流柱12的端部形成有延伸至所述模孔21内的中央模芯13；所述模孔21与所述中央模芯13和第一阵列模芯34配合形成与型材横截面相适配的模腔。

本实施例通过在下模2设置与型材外形相适配的模孔21，在中模3设置与模孔21相通的中央流道31和分流通道32，在上模1设置与中央流道31和分流通道32相通的入料孔11，同时，中模3上沿中央流道31的内壁延伸形成有导流筒33，导流筒33的端部形成延伸至模孔21的第一阵列模芯34，上模1底部中央形成有导流柱12，导流柱12穿设于中央流道31内，并在端部形成延伸至模孔21的中央模芯13，模孔21与中央模芯13和第一阵列模芯34配合形成与型材横截面相适配的模腔。由于第一阵列模芯34形成于中模3上，中央模芯13形成于上模1上，第一阵列模芯34与中央模芯13不需要通过焊接或连接件进行连接，第一阵列模芯34与中央模芯13的强度高，在型材挤压过程中不容易变形或断裂，模具寿命长；此外，在上模1上周向阵列设置入料孔11，在中模3上设置中央流道31，以及沿中央流道31周向阵列设置的分流通道32，中央流道31和分流通道32均与入料孔11、模孔21相通，导流柱12形成于上模1底部中央且穿设在中央流道31内，在挤压过程中棒料变形均匀，模孔21与第一阵列模芯34之间、第一阵列模芯34与中央模芯13之间供料均衡，挤出的型材截面形状一致性好，后期不需要电火花加工就可以达到截面形状要求，型材成型效率高；另外，导流筒33上在相邻第一阵列模芯34之间设置连通中央流道31与分流通道32的导流槽35，使导流筒33两侧的棒料能及时相互填充，型材挤出更快速均匀；另，由于第一阵列模芯34与中央模芯13的强度高，不容易变形或断裂，也使得型材挤压质量更稳定。

此外，结合图6，本实用新型还提供了模中模结构的铝型材挤压模具的另一实施例，其用于挤压截面形状如图7所示的型材，该型材的截面包括中央空腔a、以及沿中央空腔a周向阵列设置的第一空腔b和第二空腔c。本实施例的模中模结构的铝型材挤压模具具体包括上模1、下模2，以及设于所述上模1和下模2之间的中模3，结合图8和图9，所述下模2设有与型材外形相适配的模孔21；如图10，所述中模3设有中央流道31和分流通道32，所述中央流道31和分流通道32均与模孔21相通，所述分流通道32沿中央流道31的周向阵列设置，所述中央流道31的内壁向底部延伸形成导流筒33，所述导流筒33的底部形成有延伸至所述模孔21内的第一阵列模芯34，相邻第一阵列模芯34之间设有连通中央流道31与分流通道32的导流槽35；结合图11和图12，所述上模1周向阵列设有入料孔11，所述入料孔11同时与中央流道31和分流通道32相通，所述上模1底部中央形成有导流柱12，所述导流柱12穿设在所述中央流道31内，所述导流柱12的端部形成有延伸至所述模孔21内的中央模芯13；所述导流柱12的外壁沿周向阵列形成有第二阵列模芯14，所述第二阵列模芯14延伸至所述模孔21内。本实施例中中央模芯13的截面形状与中央空腔a一致，第一阵列模芯34的截面形状与第一空腔b一致，第二阵列模芯14的截面形状与第二空腔c一致，由此，模孔21与所述中央模芯13、第一阵列模芯34及第二阵列模芯14配合形成与型材横截面相适配的模腔。

本实施例通过将第一阵列模芯34形成在中模3上，具体是形成在中央流道31的内壁向底部延伸形成的导流筒33上；将中央模芯13及第二阵列模芯14形成在上模1上，具体是将第二阵列模芯14形成在上模1底部中央形成的导流柱12的外壁上，将中央模芯13形成在上模1底部中央形成的导流柱12的端部，第一阵列模芯34、第二阵列模芯14及中央模芯13均具有较强的强度。

具体地，所述导流柱12的侧壁设有连接筋板15，所述第二阵列模芯14形成于所述连接筋板15上。由于第二阵列模芯14的截面积比较小，为确保第二阵列模芯14的抗弯强度，本实施例优选将第二阵列模芯14设置在导流柱12端部的1/5～1/3处。

为便于挤出目标截面形状的型材，本实施例所述第二阵列模芯14向连接筋板15周向的表面突出，所述第一阵列模芯34向导流筒33周向的表面突出，所述中央模芯13向导流柱12周向的表面突出。

本实施例的上模1形成有用于分隔所述入料孔11的分流桥16，所述导流柱12形成于所述分流桥16的底部。在型材挤出过程中，由于上模1承受的压力会传递到中模3的上表面，可能引起中模3发生较大变形，使第一阵列模芯34发生位移或形变，为避免这一现象，本实施例的中模3与分流桥16之间优选设有0.4～1.0mm的预设距离。中模3与分流桥16之间的预设距离可以作为上模1提供预变形间隙，当模具受到压力作用时，上模1可承受大部分变形载荷，从而减少中模3的变形量，极大地改善中模3模的应力分布，中模3在挤压过程中所产生的变形挠度大为减小，抗弯强度大大增加，可以显著提高模具的使用寿命。

结合图13，所述分流通道32包括分流进料端321和分流出料端322，所述分流进料端321与进料方向的夹角为0～10°，所述分流出料端322与进料方向的夹角为15～45°。将分流通道32的分流进料端321的分流出料端322设置成不同的坡度，一方面有助于模孔21与第一阵列模芯34之间的材料均匀挤出，另一方面在挤压过程中对导流筒33内侧的受力可以起到缓冲作用，提升中模3的使用寿命。

为便于中央模芯13与第一阵列模芯34之间的材料挤出，本实施例所述导流柱12沿进料方向的横截面积逐渐增大，所述中央流道31沿进料方向的横截面积逐渐减小。该中央流道31与进料方向的夹角约为13～23°。

结合图14和图15，所述下模2设有与分流通道32相通的焊合室22。棒料在挤压力作用下，被上模1的分流桥16劈成几股金属进入入料孔11中，经过分流通道32之后这几股金属在焊合室22中聚集，焊合室22内的高温高压环境使金属坯料再次焊合一起，最终一部分从模孔21与第一阵列模芯34之间挤出，另一部分从导流筒33的导流槽35进入第一阵列模芯34与中央模芯13，以及第一阵列模芯34与第二阵列模芯14之间，形出对应截面形状的空心型材。为方便型材均匀、顺利挤出，所述模孔21设于所述焊合室22的中央，且向出料方向开放设置。

为便于后续修模操作，本实施例的焊合室22沿所述模孔21的周缘设有阻流台23。通过修模调整阻流台23的高度，可以调节导流筒33两侧棒料的挤压出料速度。所述第一阵列模芯34分别与中央模芯13、阻流台23相对设置；所述第二阵列模芯14分别与中央模芯13、阻流台23相对设置。

为便于棒料进入焊合室22后的成形，所述分流通道32与入料孔11一一对应设置，且所述分流通道32的两端部分别与入料孔11、焊合室22相切设置。

综上所述，实施本实用新型具有如下有益效果：

1、由于第一阵列模芯34形成于中模3上，中央模芯13形成于上模1上，第一阵列模芯34与中央模芯13不需要通过焊接或连接件进行连接，第一阵列模芯34与中央模芯13的强度高，在型材挤压过程中不容易变形或断裂，模具寿命长；

2、在上模1上周向阵列设置入料孔11，在中模3上设置中央流道31，以及沿中央流道31周向阵列设置的分流通道32，中央流道31和分流通道32均与入料孔11、模孔21相通，导流柱12形成于上模1底部中央且穿设在中央流道31内，在挤压过程中棒料变形均匀，模孔21与第一阵列模芯34之间、第一阵列模芯34与中央模芯13之间供料均衡，挤出的型材截面形状一致性好，后期不需要电火花加工就可以达到截面形状要求，型材成型效率高；

3、另外，导流筒33上在相邻第一阵列模芯34之间设置连通中央流道31与分流通道32的导流槽35，使导流筒33两侧的棒料能及时相互填充，型材挤出更快速均匀；

4、由于第一阵列模芯34与中央模芯13的强度高，不容易变形或断裂，也使得型材挤压质量更稳定；

5、将分流通道32的分流进料端321的分流出料端322设置成不同的坡度，一方面有助于模孔21与第一阵列模芯34之间的材料均匀挤出，另一方面在挤压过程中对导流筒33内侧的受力可以起到缓冲作用，提升中模3的使用寿命；

6、中模3与分流桥16之间留有预变形间隙，中模3在挤压过程中所产生的变形挠度大为减小，抗弯强度大大增加，显著提高模具的使用寿命。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，包括上模、下模，以及设于所述上模和下模之间的中模，

所述下模设有与型材外形相适配的模孔；

2.如权利要求1所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述导流柱的外壁沿周向阵列形成有第二阵列模芯，所述第二阵列模芯延伸至所述模孔内；

3.如权利要求2所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述导流柱的侧壁设有连接筋板，所述第二阵列模芯形成于所述连接筋板上，所述第二阵列模芯向连接筋板周向的表面突出。

4.如权利要求1或3所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述第一阵列模芯向导流筒周向的表面突出，所述中央模芯向导流柱周向的表面突出。

5.如权利要求1或2所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述上模形成有用于分隔所述入料孔的分流桥，所述导流柱形成于所述分流桥的底部，所述中模与分流桥之间设有0.4～1.0mm的预设距离。

6.如权利要求1或2所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述分流通道包括分流进料端和分流出料端，所述分流进料端与进料方向的夹角为0～10°，所述分流出料端与进料方向的夹角为15～45°。

7.如权利要求1或2所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述导流柱沿进料方向的横截面积逐渐增大，所述中央流道沿进料方向的横截面积逐渐减小。

8.如权利要求2所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述下模设有与分流通道相通的焊合室，所述模孔设于所述焊合室的中央，且向出料方向开放设置。

9.如权利要求8所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述焊合室沿所述模孔的周缘设有阻流台，

所述第一阵列模芯分别与中央模芯、阻流台相对设置；

所述第二阵列模芯分别与中央模芯、阻流台相对设置。

10.如权利要求8所述的模中模结构的铝型材挤压模具，其特征在于，所述分流通道与入料孔一一对应设置，所述分流通道的两端部分别与入料孔、焊合室相切。