CN102172659A

CN102172659A - 多挤压杆挤压设备

Info

Publication number: CN102172659A
Application number: CN 201110052560
Authority: CN
Inventors: 尚守亮; 霍天常; 潘复生; 彭建
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-03-05
Filing date: 2011-03-05
Publication date: 2011-09-07
Anticipated expiration: 2031-03-05
Also published as: CN102172659B

Abstract

本发明涉及一种多挤压杆挤压设备，它是在活动横梁上设置有挤压杆底座，在挤压杆底座上设置数量为至少两个的挤压杆，挤压孔与挤压杆的数量相同，位置对应；挤压模具与挤压筒相对应，挤压模具包括依次相连的导流板、上模及下模，导流板内设置有导流槽，导流槽与挤压孔数量相同，所有导流槽出口相互连通，导流槽的进口与挤压孔对应，导流槽与上模及下模连通，它是将挤压筒内设置的挤压孔制作成多孔，设置与挤压孔相应挤压杆，在挤压模具上设置导流板，挤压杆将金属挤压坯料从多个挤压孔挤出，经导流板导流后进入模具内，从而使在挤压机同等吨位的情况下，制备出比现有挤压设备更大宽度的金属型材，尤其可以制备宽幅铝、镁合金薄壁中空型材。

Description

多挤压杆挤压设备

技术领域：

本发明属于金属型材的制备工具技术领域，具体涉及一种适用于制备宽幅空心薄壁型材的多挤压杆挤压设备。

背景技术：

大规格铝、镁合金型材，特别是宽幅空心薄壁型材在航空航天器制造、交通运输装备，特别是现代轨道交通运输装备制造中有很好的应用前景。

现有制备铝、镁合金型材的方法是采用挤压的方法，通过挤压设备及挤压工具将铝、镁合金锭坯挤压成铝、镁合金型材。在挤压形成铝、镁合金型材时，形成的铝、镁合金型材的宽度受到锭坯直径的约束；锭坯直径受到挤压设备的挤压筒直径的限制；而挤压筒直径由挤压机的最大挤压能力决定；其中现有的挤压设备中的挤压筒为单孔圆柱形；也有采用单孔扁挤压筒挤压的，扁挤压筒和扁挤压杆的使用寿命很短，其关键技术有待解决。

现有的万吨挤压机的圆形挤压筒直径最大为600mm，由此宽展模具挤压出的型材的宽度最多能达到780mm，就是采用扁挤压筒挤压出的型材宽度不大于900mm，。由此，根据现有的挤压筒及挤压杆无法制备更大宽度的型材。

同吨位挤压机在坯料断面积相同、挤压力相同的情况下，可挤出空心型材宽度为：当挤压筒的挤压孔为单孔圆筒，挤压孔直径为D时：挤出空心型材最大宽度B=1.3D；挤压筒为单孔扁筒时：挤出空心型材最大宽度B=1.55D。而当挤压筒的挤压孔为多孔时，挤出空心型材最大宽度B=(N开平方)*1.3*D，N为挤压孔的个数。

发明内容：

综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本发明提供了一种多挤压杆挤压设备，它是将挤压筒内设置的挤压孔制作成多孔，同时在挤压油缸的柱塞上设置与挤压孔相应的挤压杆，且在挤压模具上设置导流板，挤压杆将金属挤压坯料从多个挤压孔挤出，然后经导流板导流后进入模具内，从而使得在挤压油缸同等吨位的情况下，能够制备出比现有挤压设备更大宽度的金属型材。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是这样实现的：

一种多挤压杆挤压设备，它包括主油缸、副油缸、后梁、主柱塞、副柱塞、前梁、立柱、滑轨、合模油缸、机座及锁紧螺母，主油缸及副油缸固定在后梁上，主油缸前端设置有主柱塞，副油缸前端设置有副柱塞，前梁与后梁通过立柱连接，立柱与前、后梁均通过锁紧螺母固定，前梁及后梁均固定在机座上，立柱上设置有滑轨，前梁上设置有合模油缸及挤压模座，挤压模座内设置有挤压模具，其中：所述的副柱塞的前端设置有活动横梁，主柱塞的前端与活动横梁相对应，活动横梁上设置有挤压杆底座，挤压杆固定在挤压杆底座上，挤压杆的数量为至少两个，所述的滑轨上设置有挤压筒，挤压筒内设置有挤压孔，挤压孔与挤压杆的数量相同，位置对应；所述的挤压模具与挤压筒相对应，挤压模具包括依次相连的导流板、上模及下模，导流板内设置有导流槽，导流槽数量与挤压孔的数量相同，所有导流槽的出口相互连通，导流槽的进口与挤压孔对应，导流槽与上模及下模连通。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的导流槽为扁锥孔，其进口窄，出口宽，所有导流槽的出口相连接。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的导流槽的进口面积小于挤压孔的面积。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的挤压筒的外形为圆柱形，或为椭圆柱形，或为长方体形。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的挤压孔的形状为圆孔或为扁孔，挤压孔的形状与挤压杆的形状相同。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的前梁上设置有剪刀油缸及换模油缸。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的挤压筒内设置有加热元件。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的前梁上设置有成品出口，成品出口与下模的出料口连通。

本发明的有益效果为：

1、本发明是将挤压筒内设置的挤压孔制作成多孔，同时在挤压油缸的柱塞上设置与挤压孔相应的挤压杆，且在挤压模具上设置导流板，挤压杆将金属挤压坯料从多个挤压孔挤出，然后经导流板导流后进入模具内，从而使得在挤压油缸同等吨位的情况下，能够制备出比现有挤压设备更大宽度的金属型材，尤其可以制备宽幅铝、镁合金薄壁中空型材。

2、本发明在生产同样宽度的金属型材时与传统挤压设备相比具有投资小、能耗低、成品率高、生产成本低等优点。

3、本发明结构简单、使用方便、成本低廉、应用广泛、可以大规模生产性能良好的宽幅金属中空薄壁型材，具有单孔圆挤压筒使用寿命长的优点，克服了扁挤压筒使用寿命及加工困难的缺点。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明图1的俯视示意图；

图3为本发明挤压筒的一种结构示意图；

图4为本发明图3的A-A剖视示意图；

图5为本发明挤压筒的另一种结构示意图；

图6为本发明挤压筒的又一种结构示意图；

图7为本发明的与图6所示挤压筒对应的挤压杆的结构示意图；

图8为本发明挤压模具的结构示意图；

图9为本发明图8的左视示意图；

图10为本发明图8的B-B剖视示意图；

图11为本发明图8的C-C剖视的一种示意图；

图12为本发明图8的C-C剖视的又一种示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例一：

如图1、2、3、4、8、9、10、11所示，一种多挤压杆8挤压设备，它包括主油缸14、副油缸15、后梁13、主柱塞12、副柱塞10、前梁5、立柱11、滑轨19、合模油缸3、机座1及锁紧螺母4，主油缸14及副油缸15固定在后梁13上，主油缸14前端设置有主柱塞12，副油缸15前端设置有副柱塞10，前梁5与后梁13通过立柱11连接，立柱11与前、后梁13均通过锁紧螺母4固定，前梁5及后梁13均固定在机座1上，立柱11上设置有滑轨19及送料小车17，前梁5上设置有合模油缸3、挤压模座2、剪刀油缸6及换模油缸18，挤压模座2内设置有挤压模具，副柱塞10的前端设置有活动横梁9，主柱塞12的前端与活动横梁9相对应，活动横梁9上设置有挤压杆底座16，挤压杆底座16上设置有三个挤压杆8，活动横梁9沿滑轨19移动，滑轨19上设置有挤压筒7，挤压筒7为方形挤压筒7，挤压筒7内设置有挤压孔20及加热元件21，挤压孔20的数量也为三个，加热元件21设置在挤压孔20周围，挤压杆8与挤压孔20的数量相同，位置对应，挤压杆8与挤压孔20均为圆形；挤压模具与挤压筒7相对应，挤压模具为平面模，挤压模具包括依次相连的导流板22、上模23及下模24，导流板22内设置有三个导流槽25，导流槽25为扁锥孔，其进口小，出口大，所有导流槽25的出口相连接，从而使导流槽25的出口相互连通，导流槽25的进口与挤压孔20对应，导流槽25与上模23及下模24连通，下模24的出料口与前梁5上设置的成品出口连通。

使用时，由送料小车17将金属坯料送至挤压筒7前，剪刀油缸6的活塞杆收回，合模油缸3动作，使挤压筒7与挤压模具对接，完成合模，然后采用组合液压系统，主油缸14打开，副油缸15动作，副柱塞10推动活动横梁9向前移动，活动横梁9带动挤压杆8前移，将金属坯料送入挤压筒7的挤压腔内，副油缸15继续动作达到设定压力后，主油缸14和副油缸15同时作用，主柱塞12及副柱塞10同时推动活动横梁9及挤压杆8同步前移，将金属坯料推入挤压筒7的挤压孔20内，然后金属坯料经导流板22导流后，在导流槽25的出口处汇合，再经上模23及下模24成型后，从下模24挤出，最后成型的金属型材并从前梁5的成品出口送出。

由于活动横梁9上设置三个挤压杆8，且挤压筒7内设置三个挤压孔20，挤压模具的导流板22内设置三个导流槽25，且导流槽25为扁锥孔，其进口小，出口大，并且所有的导流槽25的出口相互连接，因此，挤出空心型材最大宽度为: B=(3开平方)*1.3*D =2.25D，D为单挤压孔挤压时挤压孔的直径。

当金属型材加工完毕后，启动剪刀油缸6，剪刀油缸6将挤压筒7与挤压模具之间的金属坯料剪断即可；当需要更换挤压模具时，启动换模油缸18，换模油缸18将挤压模座2内的挤压模具取出，将新的挤压模具重新送入挤压模座2内。

实施例二：

如图5所示，重复实施例一，有以下不同点，所述的挤压筒7为圆柱形挤压筒7，挤压筒7内设置有三个挤压孔20，挤压孔20成直线排列。本实施例中挤出空心型材最大宽度为: B=(3开平方)*1.3*D =2.25D，D为单挤压孔挤压时挤压孔的直径。

实施例三：

如图12所示，重复实施例一，有以下不同点，所述的挤压模具为分流模，即在上模23及下模24中间设置模桥26，模桥26将上模23及下模24的金属流道分为两部分。

实施例四：

如图6、图7所示，重复实施例一，有以下不同点，所述的挤压筒7成长方体形，挤压筒7内设置有七个挤压孔20，七个挤压孔20成直线排列，与挤压孔20对应的挤压杆8数量也为七个，在挤压杆8底座16上直线排列，挤压杆8底座16上设置有间隙调整螺栓27及上下调整螺栓28。

要说明的是，上述实施例是对本发明技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本发明技术方案的思路和范围，均应包含在本发明所要求的权利范围之内。

Claims

1.一种多挤压杆挤压设备，它包括主油缸（14）、副油缸（15）、后梁（13）、主柱塞（12）、副柱塞（10）、前梁（5）、立柱（11）、滑轨（19）、合模油缸（3）、机座（1）及锁紧螺母（4），主油缸（14）及副油缸（15）固定在后梁（13）上，主油缸（14）前端设置有主柱塞（12），副油缸（15）前端设置有副柱塞（10），前梁（5）与后梁（13）通过立柱（11）连接，立柱（11）与前、后梁（5）、（13）均通过锁紧螺母（4）固定，前梁（5）及后梁（13）均固定在机座（1）上，立柱（11）上设置有滑轨（19），前梁（5）上设置有合模油缸（3）及挤压模座（2），挤压模座（2）内设置有挤压模具，其特征在于：所述的副柱塞（10）的前端设置有活动横梁（9），主柱塞（12）的前端与活动横梁（9）相对应，活动横梁（9）上设置有挤压杆底座（16），挤压杆（8）固定在挤压杆底座（16）上，挤压杆（8）的数量为至少两个，所述的滑轨（19）上设置有挤压筒（7），挤压筒（7）内设置有挤压孔（20），挤压孔（20）与挤压杆（8）的数量相同，位置对应；所述的挤压模具与挤压筒（7）相对应，挤压模具包括依次相连的导流板（22）、上模（23）及下模（24），导流板（22）内设置有导流槽（25），导流槽（25）数量与挤压孔（20）的数量相同，所有导流槽（25）的出口相互连通，导流槽（25）的进口与挤压孔（20）对应，导流槽（25）与上模（23）及下模（24）连通。

2.根据权利要求1所述的多挤压杆挤压设备，其特征在于：所述的导流槽（25）为扁锥孔，其进口窄，出口宽，所有导流槽（25）的出口相连接。

3.根据权利要求1或2所述的多挤压杆挤压设备，其特征在于：所述的导流槽（25）的进口面积小于挤压孔（20）的面积。

4.根据权利要求1所述的多挤压杆挤压设备，其特征在于：所述的挤压筒（7）的外形为圆柱形，或为椭圆柱形，或为长方体形。

5.根据权利要求1所述的多挤压杆挤压设备，其特征在于：所述挤压孔（20）的形状为圆孔或为扁孔，挤压孔（20）的形状与挤压杆（8）的形状相同。

6.根据权利要求1所述的多挤压杆挤压设备，其特征在于：所述的前梁（5）上设置有剪刀油缸（6）及换模油缸（18）。

7. 根据权利要求1所述的多挤压杆挤压设备，其特征在于：所述的挤压筒（7）内设置有加热元件（21）。

8.根据权利要求1所述的多挤压杆挤压设备，其特征在于：所述的前梁（5）上设置有成品出口，成品出口与下模（24）的出料口连通。