CN201220247Y - 铝合金型材热挤压模具 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种生产铝合金型材所使用的热挤压模具。本实用新型包括上模与下模，所述上模纵向设置有两个进料孔，两个进料孔之间形成一字桥位，所述下模顶部设置焊合室，该焊合室底部设置有与铝合金型材截面外形相同的型材外型腔，所述型材外型腔的下部与出料口相连。一字桥位下端还设置有凸出的芯头。本实用新型模具所需的挤压力减小，并且提高了挤压速度；挤压过程中模具温升低、不变形，提高了型材尺寸精度。

Description

铝合金型材热挤压模具
技术领域
本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种生产铝合金型材所使用的热挤压模具。
背景技术
目前，铝合金型材的截面形状越来越复杂，对相应的热挤压模具的要求也越来越高。一些铝合金型材断面上还要求有孔，例如附图6所示的就是其中的一种。在生产这类多孔铝合金型材时，普遍采用多分流孔进料模式的模具结构。此种结构的模具存在的问题是进料孔小，并且各进料孔之间因加工精度原因存在差异，从而导致热挤压时所需的挤压力大，挤压速度不高，班产量低，且型材尺寸难以保证。
发明内容
本实用新型针对现有铝合金型材挤压模具所需挤压力大、型材尺寸难以保证的问题，提供一种所需挤压力小且能保证型材尺寸的铝合金型材热挤压模具。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：
铝合金型材热挤压模具，包括上模与下模，所述上模纵向设置有两个进料孔，两个进料孔之间形成一字桥位，所述下模顶部设置焊合室，该焊合室底部设置有与铝合金型材截面外形相同的型材外型腔，所述型材外型腔的下部与出料口相连。
进一步地，所述一字桥位下端设置有凸出的芯头，所述芯头的截面形状与铝合金型材截面内的孔相对应。
所述芯头有二个或二个以上。
所述芯头的截面形状为圆形。
本实用新型的技术效果在于：
1.本实用新型将多孔进料模具，改为进料孔仅为两个的一字桥位模具，由于减少了桥位，挤压时阻碍小，所需的挤压力减小，并且提高了挤压速度。
2.由于挤压时阻碍小，挤压过程中模具温升低、保持了模具热状态下长时间使用硬度不下降，不变形，提高了型材尺寸精度。
3.增大了进料孔的面积，增加了进料量，提高了班产量。
附图说明
图1为本实用新型中上模的俯视图；
图2为本实用新型中上模的仰视图；
图3为图1中的A-A剖视图；
图4为本实用新型中下模的俯视图；
图5为本实用新型中下模的仰视图；
图6为使用本实用新型生产的一种铝合金型材的截面图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明。
图6为本实用新型模具生产的一种铝合金型材9的截面图，该铝合金型材9的截面内部有三个圆孔10。
本实用新型包括上模1与下模5，上模1与下模5组合使用。
图1至图3为上模1的结构。上模1纵向设置有两个进料孔2，两个进料孔2之间形成一字桥位3。一字桥位3下端设置有凸出的芯头4。芯头4有三个，芯头4的截面形状与铝合金型材9截面内的圆孔10相对应，也为圆形。
图4至图5为下模5的结构。下模5顶部设置焊合室6，上模1下端芯头4周围也可设有与焊合室6外形相应的凹槽。该焊合室6底部设置有与铝合金型材9截面外形相同的型材外型腔7，型材外型腔7的下部与出料口8相连。
本实用新型的工作过程如下：挤压时铝合金经上模1的进料孔2进入模具焊合室6，在高压高真空状态下，经模具一字桥位3分流的铝合金在焊合室6内熔合在一起，由下模5的型材外型腔7成型，然后由下模5的出料口8挤出成品。

Claims (4)

1.铝合金型材热挤压模具，包括上模与下模，其特征在于，所述上模纵向设置有两个进料孔，两个进料孔之间形成一字桥位，所述下模顶部设置焊合室，该焊合室底部设置有与铝合金型材截面外形相同的型材外型腔，所述型材外型腔的下部与出料口相连。
2.按照权利要求1所述的铝合金型材热挤压模具，其特征在于，所述一字桥位下端设置有凸出的芯头，所述芯头的截面形状与铝合金型材截面内的孔相对应。
3.按照权利要求2所述的铝合金型材热挤压模具，其特征在于，所述芯头有二个或二个以上。
4.按照权利要求2或3所述的铝合金型材热挤压模具，其特征在于，所述芯头的截面形状为圆形。
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