CN201524712U - 铝合金热挤压分流成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铝合金热挤压分流成型装置，包括模具、模套和挤压筒，所述模套套在模具上，模套靠模具进口的端面与挤压筒出口端面配合，所述模套与挤压筒配合端的内径小于挤压筒的进口直径，采用本实用新型结构的铝合金热挤压分流成型装置，模套与挤压筒配合端的内径小于挤压筒的进口直径，在铝合金热挤压时，挤压力由模套和模具共同承受，减小了模具的承受力，降低模具的变形量，既提高铝合金热挤压分流成型后的型材尺寸精度，又延长了整个装置的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种热挤压成型装置，尤其涉及一种铝合金热挤压分流成型装置。
背景技术
铝合金热挤压型材大量应用于建筑、民用和工业领域，这些型材中带有焊缝的空心型材必须在热挤压生产中采用分流组合模重新焊合。分流组合模由上模和下模组合而成，挤压时铝合金被上模分成几部分进入上下模构成的封闭内腔重新焊合，通过上下模组成的模孔流出，形成所需形状的型材。
在现有铝合金挤压生产中，空心型材主要使用热挤压分流成型装置。铝合金热挤压分流成型装置包括上模、下模、模套和挤压筒，上模和下模组合成分流组合模具，模套套在模具上，靠模具进口侧的模套端面与挤压筒出口端面配合，分流组合模具外形为圆形，入口直径大于挤压筒直径，挤压时挤压力全部由模具承受导致模具变形较大，上下模错位量大，降低成型后的型材尺寸精度。特别在生产超高尺寸精度产品时，普通的热挤压分流成型装置就很难达到要求，只能通过辅助加工手段才能达到尺寸要求，大大增加了生产成本。
因此，需要对现有的铝合金热挤压分流成型装置进行改造，挤压时减小模具承受力，降低模具的变形量，提高铝合金热挤压分流成型后的型材尺寸精度。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供了一种铝合金热挤压分流成型装置，在模具和模套的结构上进行改进，挤压时减小模具的承受力，降低模具的变形量，提高铝合金热挤压分流成型后的型材尺寸精度。
本实用新型提供的一种铝合金热挤压分流成型装置，包括模具、模套和挤压筒，所述模套套在模具上，模套靠模具进口的端面与挤压筒出口端面配合，所述模套与挤压筒配合端的内径小于挤压筒的进口直径。
进一步，所述模套的进口内壁为圆锥形结构。
本实用新型的有益效果在于：采用本实用新型结构的铝合金热挤压分流成型装置，模套与挤压筒配合端的内径小于挤压筒的进口直径，在铝合金热挤压时，挤压力由模套和模具共同承受，减小了模具的承受力，降低模具的变形量，既提高铝合金热挤压分流成型后的型材尺寸精度，又延长了整个装置的使用寿命。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步具体详细的说明。
图1为本实用新型的剖面视图；
图2为模具的剖面视图。
具体实施方式
图1为本实用新型的剖面视图，图2为模具的剖面视图，如图所示：铝合金热挤压分流成型装置包括上模1、下模2、模套3和挤压筒4，上模1和下模2组合成模具5，模套3套在模具5上，模套3靠模具5进口的端面与挤压筒4出口端面配合，模套3与挤压筒4配合端的内径小于挤压筒4的进口直径，在模套3套在模具5上时，模套3和模具5形成共同承受挤压力的通道，减轻了模具的承受力，降低了模具的变形和上下模的错位量。
本实施例的模具5进口端外形为圆锥形结构，模套3进口内壁为与模具5的外圆锥形相配合的内圆锥形结构，有利于铝合金在上模1和下模2形成的封闭腔内流动重新焊合。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (2)
1.一种铝合金热挤压分流成型装置，包括模具(5)、模套(3)和挤压筒(4)，所述模套(3)套在模具(5)上，模套(3)靠模具(5)进口的端面与挤压筒(4)出口端面配合，其特征在于：所述模套(3)与挤压筒(4)配合端的内径小于挤压筒(4)的进口直径。
2.根据权利要求1所述的铝合金热挤压分流成型装置，其特征在于：所述模套(3)的进口内壁为圆锥形结构。
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| CN200920127334XU CN201524712U (zh) | 2009-05-15 | 2009-05-15 | 铝合金热挤压分流成型装置 |
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