CN218656161U - 具有双曲型分流桥的挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种具有双曲型分流桥的挤压模具，包括相互配合安装的上模和下模，上模包括分流桥、由该分流桥分成的分流孔、模芯，下模包括焊合室和定径带型腔；分流桥的横向截面为双曲型，纵向为沿分流桥在入料面上的延伸方向，纵向截面从分流桥的入料端垂直贯穿至分流桥的出料端，分流桥在入料面的曲线弯曲度大于其在出料面的曲线弯曲度；模芯位于所述分流桥出料面的中心处，并向出料端凸出；上模与下模合模后，模芯与定径带型腔之间形成挤压型腔，该挤压型腔的形状及大小与待挤压的铝型材产品一致。使用本实用新型的挤压模具，挤压压力低，挤压速度快，模具变形小，挤压时摩擦力小，提高产品质量的同时，生产效率也能得到提升。

Description

具有双曲型分流桥的挤压模具

技术领域

本实用新型涉及铝型材挤压模具制造领域，尤其涉及一种具有双曲型分流桥的挤压模具。

背景技术

在铝型材的制备过程中，挤压是铝型材成形的通用手段，而模具是挤压过程中必不可少的基本工装，模具需要根据型材产品的断面结构来设计、制造，现有的铝型材用挤压模具基本可分为平面模和分流模两大类。

其中分流模主要应用于一些结构较为复杂的铝型材的成型中，分流模包括有上模、下模和模垫，常规的分流模结构在设计时均包括有分流桥结构。而常规的铝型材挤压模具挤压压力大，分流桥桥位易发生断裂，且挤压速度慢，挤压模具往往在使用过程中容易发生较大变形，挤压的产品表面质量也易受模具因素的影响。

如上所述，传统的分流模挤压模具，存在挤压压力大且速度慢，生产效率较低的缺点。

实用新型内容

鉴于上述问题，本实用新型所解决的技术问题即在于提供一种具有双曲型分流桥的挤压模具，在保证模具产品的挤压质量及使用性能的同时，提高生产效率。

为实现以上目的，本实用新型所采用的技术手段如下所述。

一种具有双曲型分流桥的挤压模具，包括相互配合安装的上模和下模，所述上模包括分流桥、由该分流桥分成的分流孔、模芯，所述下模包括焊合室和定径带型腔；所述分流桥的纵向截面为双曲型，所述纵向为沿所述分流桥在入料面上的延伸方向，纵向截面从分流桥的入料端垂直贯穿至分流桥的出料端，分流桥在入料面的曲线弯曲度大于其在出料面的曲线弯曲度；所述模芯位于所述分流桥出料面的中心处，并向出料端凸出；上模与下模合模后，所述模芯与所述定径带型腔之间形成挤压型腔，该挤压型腔的形状及大小与待挤压的铝型材产品一致。

较优地，所述上模平行且对称设置有两个所述分流桥，由所述分流桥将上模的入料面分成三个与所述焊合室相通的分流孔。其中，所述焊合室为两个。

较优地，所述焊合室的底部均呈弧形。

较优地，所述分流桥的横向截面为水滴形，所述横向截面为垂直于所述纵向截面的截面。

较优地，所述上模的进料口为轮廓类似矩形的轴对称图形，且其各边均由规则的弧线构成，所述进料口的深度为25mm。

本实用新型所产生的技术效果如下所述。

1、本实用新型采用具有双曲型结构的分流桥，且其入料面的曲线弯曲度较大，出料面的曲线弯曲度较小，使得金属流在模具的入料和存料部分形成一个压力差，进而减小桥位所受压力，不易发生断裂，延长模具的使用寿命，节省生产成本。

2、本实用新型模具入料面的进料口设计，使得入料口占入料面的面积比较大，使得模具整体所受挤压力低，挤压时摩擦力小，进而模具变形小，挤压产品的质量也得到提高。

3、本实用新型采用弧形焊合室，更符合金属的流动规律，加快挤压型材的速度，提高挤压效率。

4、本实用新型可设计具有两个分流桥及两个模芯，实现同时挤压两件相同形状的铝型材产品，进一步节省模具开发成本，提高整体效率。

附图说明

图1：本实用新型具有双曲型分流桥的挤压模具一种实施例中上模的立体结构示意图。

图2：图1所示实施例中下模的立体结构示意图。

图3：图1所示上模的平面透视结构示意图。

图4：图3所示上模的A-A纵向截面示意图。

图5：图3所示上模的B-B横向截面示意图。

具体实施方式

与常规分流模结构类似，本实用新型具有双曲型分流桥的挤压模具包括互相配合安装在一起的上模1、下模2，上模1、下模2由销钉定位并通过螺钉连接。

如图1和图3所示，本实施例中上模包括平行且对称设置的两个分流桥 106、由该两个分流桥分成的3个分流孔101以及分别设置在两个分流桥底部中心的两个模芯102。请一并参阅图3和图4，分流桥106的纵向截面为双曲型，其中纵向为沿分流桥在入料面上的延伸方向(如图3中所示的A-A方向)，纵向截面从分流桥的入料端垂直贯穿至分流桥的出料端；如图4所示，分流桥106 在入料面的曲线103的弯曲度大于其在出料面的曲线104的弯曲度，使得金属进入模具中后在入料和存料部分形成一个压力差，减小桥位所受压力，使其不易发生断裂。

另外，将分流桥沿着图3中所示的B-B方向(B-B方向与A-A方向垂直) 截开，如图5所示，此时两个分流桥106呈现出的横向截面均为水滴形，分流桥的下倒角呈双斜度，以使分流桥具有较好强度的同时，可减少桥下金属死区，保证焊合质量。

同时，在设计模芯102的承压面107时，可以通过调整模芯102的位置，使得模芯承压面107形成的角度变化，从而调节其承压面的偏移量，进一步保证桥位的强度。

在本实施例中，上模1的进料口105整体轮廓为类似矩形的轴对称图形，且其各边均由规则的弧线构成，且如图4所示，进料口的深度为25mm，使得金属流在进入各分流孔之前即可进行初步的泄压。又如图1和图4所示，模芯 102向出料端凸出设置。

如图2所示，对应于本实施例中上模1的结构，下模2包括有两个定径带型腔201及两个焊合室202；上模1与下模2合模后，上模的模芯102便可与下模的定径带型腔201之间形成挤压型腔，该挤压型腔的形状及大小就与待挤压的铝型材产品一致。

其中本实施例中，焊合室202的底部呈弧形设计，更符合金属流动的规律，使得模具挤压型材的速度更快；焊合室的深度可设计为20-25mm，使得金属流在焊合室内具有足够高的静水压力，进一步保证在加工型材时的焊合质量。

Claims (6)

1.一种具有双曲型分流桥的挤压模具，包括相互配合安装的上模和下模，所述上模包括分流桥、由该分流桥分成的分流孔、模芯，所述下模包括焊合室和定径带型腔；其特征在于，

所述分流桥的纵向截面为双曲型，其中纵向为沿所述分流桥在入料面上的延伸方向，纵向截面从分流桥的入料端垂直贯穿至分流桥的出料端，分流桥在入料面的曲线弯曲度大于其在出料面的曲线弯曲度；

所述模芯位于所述分流桥出料面的中心处，并向出料端凸出；

上模与下模合模后，所述模芯与所述定径带型腔之间形成挤压型腔，该挤压型腔的形状及大小与待挤压的铝型材产品一致。

2.如权利要求1所述的具有双曲型分流桥的挤压模具，其特征在于，所述上模平行且对称设置有两个所述分流桥，由所述分流桥将上模的入料面分成三个与所述焊合室相通的分流孔；所述焊合室为两个。

3.如权利要求2所述的具有双曲型分流桥的挤压模具，其特征在于，所述焊合室的底部均呈弧形。

4.如权利要求1所述的具有双曲型分流桥的挤压模具，其特征在于，所述分流桥的横向截面为水滴形，所述横向截面为垂直于所述纵向截面的截面。

5.如权利要求1-4中任一所述的具有双曲型分流桥的挤压模具，其特征在于，所述上模的进料口为整体轮廓呈矩形状的轴对称图形，且其各边均由圆滑的弧线构成。

6.如权利要求5所述的具有双曲型分流桥的挤压模具，其特征在于，所述进料口的深度为25mm。

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