JPH1190526A - アルミニウム合金押出型構造 - Google Patents
アルミニウム合金押出型構造Info
- Publication number
- JPH1190526A JPH1190526A JP26935097A JP26935097A JPH1190526A JP H1190526 A JPH1190526 A JP H1190526A JP 26935097 A JP26935097 A JP 26935097A JP 26935097 A JP26935097 A JP 26935097A JP H1190526 A JPH1190526 A JP H1190526A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aluminum
- undercut
- extrusion
- mandrel
- flow
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 アルミニウム合金の押出成形加工において、
押出圧を低減し、押出スピードを飛躍的に向上させるこ
とができる押出用金型の提供を目的とする。 【構成】 ポートホールダイスのオス型背面形状が、凸
形状からなる金型構造。
押出圧を低減し、押出スピードを飛躍的に向上させるこ
とができる押出用金型の提供を目的とする。 【構成】 ポートホールダイスのオス型背面形状が、凸
形状からなる金型構造。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム合金
を用いて押出形材を成形するためのダイス構造に関す
る。
を用いて押出形材を成形するためのダイス構造に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】中空断面からなるアルミニウム合金押出
形材の成形加工には、広くポートホールダイスが使用さ
れている。
形材の成形加工には、広くポートホールダイスが使用さ
れている。
【０００３】その一般的型構造は、図１に示すように、
オス型１とメス型２からなり、オス型には複数のポート
ホール部を有し、各ポートホール部はオス型外周部とブ
リッジにて連結され、軸芯部分にはマンドレル４が設け
られている。
オス型１とメス型２からなり、オス型には複数のポート
ホール部を有し、各ポートホール部はオス型外周部とブ
リッジにて連結され、軸芯部分にはマンドレル４が設け
られている。
【０００４】マンドレル先端付近には、ベアリング部５
が設けられ、メス型のベアリング部７と所定の間隔にて
嵌合している。
が設けられ、メス型のベアリング部７と所定の間隔にて
嵌合している。
【０００５】また、一般的には、オス型裏面、すなわち
押出成形時にアルミニウムビレットと接触する面はフラ
ットになっている。
押出成形時にアルミニウムビレットと接触する面はフラ
ットになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来から広く使用され
ている型構造にて、押出成形加工スピードを６０ｍ／分
まで上昇させると、形材製品の断面肉厚が引けたり、ピ
ックアップ不良が発生する不具合があり、また、ベアリ
ング面の摩耗が激しく、ダイス寿命も短かった。
ている型構造にて、押出成形加工スピードを６０ｍ／分
まで上昇させると、形材製品の断面肉厚が引けたり、ピ
ックアップ不良が発生する不具合があり、また、ベアリ
ング面の摩耗が激しく、ダイス寿命も短かった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明にて、まず第一に
講じた解決の手段は、押出成形時にアルミビレットと接
触する面の型形状を中央部に凸部を設けたことにある。
講じた解決の手段は、押出成形時にアルミビレットと接
触する面の型形状を中央部に凸部を設けたことにある。
【０００８】これにより、ポート部へのアルミの流れ込
みが良くなり、押出成形時の押出ラム圧が、従来に比較
して１０〜２０％低減することができた。
みが良くなり、押出成形時の押出ラム圧が、従来に比較
して１０〜２０％低減することができた。
【０００９】この押出抵抗の低減により、押出型ベアリ
ング部へのアルミの供給もスムーズになり、例えば、シ
ングルホロー断面形状からなる押出形材の場合には、押
出成形加工スピードを１００〜１２０ｍ／分まで上昇さ
せても、外観表面品質、肉厚寸法、断面形状の全てにお
いて良好なアルミニウム押出形材が得られた。
ング部へのアルミの供給もスムーズになり、例えば、シ
ングルホロー断面形状からなる押出形材の場合には、押
出成形加工スピードを１００〜１２０ｍ／分まで上昇さ
せても、外観表面品質、肉厚寸法、断面形状の全てにお
いて良好なアルミニウム押出形材が得られた。
【００１０】また、０．１〜０．１５ｍｍの内壁肉厚、
０．２〜０．３ｍｍの外壁からなる多穴断面形状の押出
形材（穴数６〜２０個）を１００〜３００ｍ／分の高速
押出成形する場合には、マンドレルのベアリング部の摩
耗が非常に早く、従来型構造では１００〜２００ｋｇも
押出加工製品が得られれば良い方であった。
０．２〜０．３ｍｍの外壁からなる多穴断面形状の押出
形材（穴数６〜２０個）を１００〜３００ｍ／分の高速
押出成形する場合には、マンドレルのベアリング部の摩
耗が非常に早く、従来型構造では１００〜２００ｋｇも
押出加工製品が得られれば良い方であった。
【００１１】そこで、各種のＰＶＤ、ＣＶＤコーティン
グ等が採用されるところである。それでも、従来のマン
ドレルベアリング形状では４００〜６００ｋｇの製品を
得るのが限界であった。
グ等が採用されるところである。それでも、従来のマン
ドレルベアリング形状では４００〜６００ｋｇの製品を
得るのが限界であった。
【００１２】その原因を詳細に調査研究した結果、マン
ドレルのベアリング部アンダーカット・コーナー部より
ＰＶＤ、ＣＶＤコーティング剥離が生じていることが明
らかになった。
ドレルのベアリング部アンダーカット・コーナー部より
ＰＶＤ、ＣＶＤコーティング剥離が生じていることが明
らかになった。
【００１３】そこで、本発明者らは、アンダーカットの
必要性について再度調査研究した結果、本来、アンダー
カットはベアリング部のメタルフローを、アルミとマン
ドレルベアリング界面の接触流れからアルミ層をベアリ
ング部に形成させることで、メタルフローの流れをスム
ーズにするために設けられたものであるが、薄肉多穴断
面形状の押出形状の押出形材を高速押出加工する場合に
は、アンダーカットの有無にかかわらず、アルミメタル
間にて層流界面が形成されていることが明らかになっ
た。
必要性について再度調査研究した結果、本来、アンダー
カットはベアリング部のメタルフローを、アルミとマン
ドレルベアリング界面の接触流れからアルミ層をベアリ
ング部に形成させることで、メタルフローの流れをスム
ーズにするために設けられたものであるが、薄肉多穴断
面形状の押出形状の押出形材を高速押出加工する場合に
は、アンダーカットの有無にかかわらず、アルミメタル
間にて層流界面が形成されていることが明らかになっ
た。
【００１４】従って、以上の調査に基づき、アンダーカ
ットを廃止して、略フラット形状にしたものである。
ットを廃止して、略フラット形状にしたものである。
【００１５】その結果、押出加工製品が１５００〜２０
００ｋｇも良好に生産でき、従来の型寿命が５〜１０倍
に延ばすことができたものである。
００ｋｇも良好に生産でき、従来の型寿命が５〜１０倍
に延ばすことができたものである。
【００１６】その最大の理由は、アンダーカット部のコ
ーティング剥離が防止できたからである。
ーティング剥離が防止できたからである。
【００１７】
【発明の効果】本発明による押出金型構造にて、アルミ
ニウム合金を押出加工すれば、従来の３倍以上の高速押
出加工ができ、生産性が飛躍的に向上できるばかりでな
く、型寿命が５〜１０倍に延びる効果が得られる。
ニウム合金を押出加工すれば、従来の３倍以上の高速押
出加工ができ、生産性が飛躍的に向上できるばかりでな
く、型寿命が５〜１０倍に延びる効果が得られる。
【図１】従来の型構造を示す。
【図２】本発明の実施例を示す。
【図３】多穴形状の押出形材の加工に適した型構造の本
発明における実施例を示す。
発明における実施例を示す。
１、１１・・・・・オス型 １ａ、１１ａ・・・オス型背面 ３・・・・・・・・ポートホール ４、４１・・・・・マンドレル ６、６１ａ・・・・マンドレルのベアリング部アンダー
カット ８・・・・・・・・オス型とメス型のセットボルト ９・・・・・・・・ノックピン
カット ８・・・・・・・・オス型とメス型のセットボルト ９・・・・・・・・ノックピン
Claims (2)
- 【請求項１】 オス型およびメス型からなるポートホー
ルダイスにおいて、オス型背面形状が凸形状からなるア
ルミニウム合金の押出用金型。 - 【請求項２】 オス型マンドレル部の形状が、オス型連
結部からメス型ベアリング部に対応するオス型マンドレ
ル部のベアリング部まで、略フラット形状からなること
を特徴とする、請求項１記載のアルミニウム合金の押出
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26935097A JPH1190526A (ja) | 1997-09-16 | 1997-09-16 | アルミニウム合金押出型構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26935097A JPH1190526A (ja) | 1997-09-16 | 1997-09-16 | アルミニウム合金押出型構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1190526A true JPH1190526A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17471163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26935097A Pending JPH1190526A (ja) | 1997-09-16 | 1997-09-16 | アルミニウム合金押出型構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1190526A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008023595A (ja) * | 2006-06-23 | 2008-02-07 | Showa Denko Kk | 金属材料の押出成形用ダイス |
| JP2008044004A (ja) * | 2006-07-21 | 2008-02-28 | Showa Denko Kk | 金属材料の押出成形用ダイス |
| JP2008213010A (ja) * | 2007-03-07 | 2008-09-18 | Showa Denko Kk | 金属材料の押出成形工具 |
| CN109967548A (zh) * | 2019-04-01 | 2019-07-05 | 山东理工大学 | 一种汽车天窗导轨悬臂实心铝型材挤压模具及成型方法 |
| CN115139056A (zh) * | 2022-02-10 | 2022-10-04 | 龙口市丛林铝材有限公司 | 一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺 |
-
1997
- 1997-09-16 JP JP26935097A patent/JPH1190526A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008023595A (ja) * | 2006-06-23 | 2008-02-07 | Showa Denko Kk | 金属材料の押出成形用ダイス |
| JP2008044004A (ja) * | 2006-07-21 | 2008-02-28 | Showa Denko Kk | 金属材料の押出成形用ダイス |
| JP2008213010A (ja) * | 2007-03-07 | 2008-09-18 | Showa Denko Kk | 金属材料の押出成形工具 |
| CN109967548A (zh) * | 2019-04-01 | 2019-07-05 | 山东理工大学 | 一种汽车天窗导轨悬臂实心铝型材挤压模具及成型方法 |
| CN115139056A (zh) * | 2022-02-10 | 2022-10-04 | 龙口市丛林铝材有限公司 | 一种特殊宽铝合金薄板型材挤压生产工艺 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040720 |
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|
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