JP2003326311A - 可変断面押出用ダイス及び可変断面押出成形方法 - Google Patents
可変断面押出用ダイス及び可変断面押出成形方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
- B21C25/08—Dies or mandrels with section variable during extruding, e.g. for making tapered work; Controlling variation
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 押出方向において外部形状を変化させるとと
もに、可変方向（可動するダイスの移動方向）外方の側
壁部の肉厚も変化させた、押出方向に断面形状が変化す
るアルミニウム合金等からなる中空部材を成形可能な可
変押出用ダイス及びその可変押出用ダイスを用いた可変
断面押出成形方法を得ること。 【解決手段】 素材１０を挿入するコンテナ１５の前方
に配設されるとともに成形部材の外側形状を成形する第
１ダイス２及び第２ダイス３と、成形部材の内側形状を
成形する第１コア４及び第２コア５とを備え、第２ダイ
ス３及び第２コア５は押出方向に垂直な方向でそれぞれ
第１ダイス２及び第１コア４に対して相対的に移動可能
であるとともに、第２コア５は押出方向に垂直な方向で
第２ダイス３に対しても相対的に移動可能とした。
もに、可変方向（可動するダイスの移動方向）外方の側
壁部の肉厚も変化させた、押出方向に断面形状が変化す
るアルミニウム合金等からなる中空部材を成形可能な可
変押出用ダイス及びその可変押出用ダイスを用いた可変
断面押出成形方法を得ること。 【解決手段】 素材１０を挿入するコンテナ１５の前方
に配設されるとともに成形部材の外側形状を成形する第
１ダイス２及び第２ダイス３と、成形部材の内側形状を
成形する第１コア４及び第２コア５とを備え、第２ダイ
ス３及び第２コア５は押出方向に垂直な方向でそれぞれ
第１ダイス２及び第１コア４に対して相対的に移動可能
であるとともに、第２コア５は押出方向に垂直な方向で
第２ダイス３に対しても相対的に移動可能とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、押出方向に断面形
状が変化するアルミニウム合金等からなる中空部材を成
形可能な可変押出用ダイス及びその可変押出用ダイスを
用いた可変断面押出成形方法に関する。
状が変化するアルミニウム合金等からなる中空部材を成
形可能な可変押出用ダイス及びその可変押出用ダイスを
用いた可変断面押出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム合金等の押出加工は、断面
形状の自由度が高く、中空部材を得るのにも優れている
ため、広く採用されている。また、従来の押出加工は、
断面形状が固定されたダイスに素材（ビレット）を押出
して成形するため、押出方向の全てにおいて同一断面形
状の製品を得る工法となっている。そこで、ボルト等に
よる他部材との接合部位や応力的に最も強度が要求され
る部位にあわせた形状及び肉厚で成形したり、断面形状
が異なる部材やボルト接続用のナットを溶接したりして
製品としていた。
形状の自由度が高く、中空部材を得るのにも優れている
ため、広く採用されている。また、従来の押出加工は、
断面形状が固定されたダイスに素材（ビレット）を押出
して成形するため、押出方向の全てにおいて同一断面形
状の製品を得る工法となっている。そこで、ボルト等に
よる他部材との接合部位や応力的に最も強度が要求され
る部位にあわせた形状及び肉厚で成形したり、断面形状
が異なる部材やボルト接続用のナットを溶接したりして
製品としていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の技術においては、最も強度が要求される部位に
あわせた形状及び肉厚で押出加工すると、強度が過剰的
に高くて厚肉の部分が生じてしまい、製品の軽量化要求
に反するものであった。また、部材を溶接すると、溶接
部分に歪みが生じたり、耐食性が低下したりする恐れが
あった。
た従来の技術においては、最も強度が要求される部位に
あわせた形状及び肉厚で押出加工すると、強度が過剰的
に高くて厚肉の部分が生じてしまい、製品の軽量化要求
に反するものであった。また、部材を溶接すると、溶接
部分に歪みが生じたり、耐食性が低下したりする恐れが
あった。
【０００４】そこで、特開２００１−１９１１１０号公
報に記載されているように、押出材の外周面を成形する
ダイスに対し、中空部を成形するマンドレルを移動させ
ながら押出加工する方法が開示されている。この方法に
よれば、押出方向で断面形状を変化させることができる
が、押出材の外周面を成形するダイスは固定されている
ため、押出材の外部形状は押出方向において同一断面形
状となっていた。
報に記載されているように、押出材の外周面を成形する
ダイスに対し、中空部を成形するマンドレルを移動させ
ながら押出加工する方法が開示されている。この方法に
よれば、押出方向で断面形状を変化させることができる
が、押出材の外周面を成形するダイスは固定されている
ため、押出材の外部形状は押出方向において同一断面形
状となっていた。
【０００５】また、特開２０００−１３６５９６号公報
に記載されているように、上端部と下端部で断面形状が
異なり、断面形状が連続的に大きくなる可変中空部を備
える中空部材が提案されている。この中空部材は部分的
に肉厚を変化させているが、その肉厚を変化させている
部位は限定されており、更に中空部材の可変方向（可動
するダイスの移動方向）外方の側壁部の肉厚を押出方向
において変化させることはできなかった。
に記載されているように、上端部と下端部で断面形状が
異なり、断面形状が連続的に大きくなる可変中空部を備
える中空部材が提案されている。この中空部材は部分的
に肉厚を変化させているが、その肉厚を変化させている
部位は限定されており、更に中空部材の可変方向（可動
するダイスの移動方向）外方の側壁部の肉厚を押出方向
において変化させることはできなかった。
【０００６】それゆえ、本発明は、以上の事情を背景に
なされたものであり、押出方向に断面形状が変化するア
ルミニウム合金等からなる中空部材を成形可能な可変押
出用ダイス及びその可変押出用ダイスを用いた可変断面
押出成形方法であって、押出方向において外部形状を変
化させるとともに、可変方向（可動するダイスの移動方
向）外方の側壁部の肉厚も変化させることを、その技術
的課題とする。
なされたものであり、押出方向に断面形状が変化するア
ルミニウム合金等からなる中空部材を成形可能な可変押
出用ダイス及びその可変押出用ダイスを用いた可変断面
押出成形方法であって、押出方向において外部形状を変
化させるとともに、可変方向（可動するダイスの移動方
向）外方の側壁部の肉厚も変化させることを、その技術
的課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記した技術的課題を解
決するため、本発明は、請求項１に記載のように、押出
方向に断面形状が変化する中空部材を成形可能な可変押
出用ダイスであって、素材を挿入するコンテナの前方に
配設されるとともに成形部材の外側形状を成形する第１
ダイス及び第２ダイスと、成形部材の内側形状を成形す
る第１コア及び第２コアとを備え、第２ダイス及び第２
コアは押出方向に垂直な方向でそれぞれ第１ダイス及び
第１コアに対して相対的に移動可能であるとともに、第
２コアは押出方向に垂直な方向で第２ダイスに対しても
相対的に移動可能であることを特徴とする可変断面押出
用ダイスとした。
決するため、本発明は、請求項１に記載のように、押出
方向に断面形状が変化する中空部材を成形可能な可変押
出用ダイスであって、素材を挿入するコンテナの前方に
配設されるとともに成形部材の外側形状を成形する第１
ダイス及び第２ダイスと、成形部材の内側形状を成形す
る第１コア及び第２コアとを備え、第２ダイス及び第２
コアは押出方向に垂直な方向でそれぞれ第１ダイス及び
第１コアに対して相対的に移動可能であるとともに、第
２コアは押出方向に垂直な方向で第２ダイスに対しても
相対的に移動可能であることを特徴とする可変断面押出
用ダイスとした。
【０００８】本発明に係る可変押出用ダイスによれば、
第２ダイスは押出方向に垂直な方向で第１ダイスに対し
て相対的に移動可能であるので、第１ダイス及び第２ダ
イスにより成形される成形部材の外部形状を、押出方向
において可変方向（第２ダイスの移動方向）に変化させ
ることができる。更に、第２コアは押出方向に垂直な方
向で第１コアに対して相対的に移動可能であるとともに
第２ダイスに対して相対的に移動可能であるので、第１
コア及び第２コアにより成形される成形部材の内部形状
を押出方向において可変方向に変化させながら、第２コ
ア及び第２ダイスとの間隔による可変方向外方の側壁部
の肉厚を変化させることができる。つまり、溶接や別工
程の加工等によらず、押出方向において外部形状を変化
させるとともに、可変方向外方の側壁部の肉厚も変化さ
せることができるので、継ぎ目や段差を設けることなく
押出方向に断面形状が変化する中空部材を成形すること
が可能となる。
第２ダイスは押出方向に垂直な方向で第１ダイスに対し
て相対的に移動可能であるので、第１ダイス及び第２ダ
イスにより成形される成形部材の外部形状を、押出方向
において可変方向（第２ダイスの移動方向）に変化させ
ることができる。更に、第２コアは押出方向に垂直な方
向で第１コアに対して相対的に移動可能であるとともに
第２ダイスに対して相対的に移動可能であるので、第１
コア及び第２コアにより成形される成形部材の内部形状
を押出方向において可変方向に変化させながら、第２コ
ア及び第２ダイスとの間隔による可変方向外方の側壁部
の肉厚を変化させることができる。つまり、溶接や別工
程の加工等によらず、押出方向において外部形状を変化
させるとともに、可変方向外方の側壁部の肉厚も変化さ
せることができるので、継ぎ目や段差を設けることなく
押出方向に断面形状が変化する中空部材を成形すること
が可能となる。
【０００９】好ましくは、請求項２に記載のように、第
１ダイス及び第２ダイスはそれぞれ第１ダイスベアリン
グ及び第２ダイスベアリングを有するとともに、第１コ
ア及び第２コアはそれぞれ第１ダイスベアリング及び第
２ダイスベアリングに少なくとも一部は対向する第１コ
アベアリング及び第２コアベアリングを有し、第１コア
ベアリングは第２コアベアリングと押出方向に部分的に
重複可能であり、第２ダイス及び第２コアは第２ダイス
ベアリングと第２コアベアリングとの間隔を一定に保持
したまま押出方向に垂直な方向に移動可能であることが
望ましい。
１ダイス及び第２ダイスはそれぞれ第１ダイスベアリン
グ及び第２ダイスベアリングを有するとともに、第１コ
ア及び第２コアはそれぞれ第１ダイスベアリング及び第
２ダイスベアリングに少なくとも一部は対向する第１コ
アベアリング及び第２コアベアリングを有し、第１コア
ベアリングは第２コアベアリングと押出方向に部分的に
重複可能であり、第２ダイス及び第２コアは第２ダイス
ベアリングと第２コアベアリングとの間隔を一定に保持
したまま押出方向に垂直な方向に移動可能であることが
望ましい。
【００１０】このように、第２ダイス及び第２コアは第
２ダイスベアリングと第２コアベアリングとの間隔を一
定に保持したまま押出方向に垂直な方向に移動可能であ
るので、押出方向において一定の断面形状（一定肉厚）
の部位や、押出方向において肉厚が一定のままで外部形
状を変化させた部位を、前述した押出方向において外部
形状を変化させながら可変方向外方の側壁部の肉厚も変
化させた部位とあわせて一体的に成形することができ
る。従って、断面形状を一定とすることなく、押出方向
における部位毎に、要求される強度にあわせた形状及び
肉厚で成形することができるので、必要以上に厚肉の部
分を大幅に減らすこととなり、製品の軽量化要求や材料
コストの低減要求に貢献することが可能となる。
２ダイスベアリングと第２コアベアリングとの間隔を一
定に保持したまま押出方向に垂直な方向に移動可能であ
るので、押出方向において一定の断面形状（一定肉厚）
の部位や、押出方向において肉厚が一定のままで外部形
状を変化させた部位を、前述した押出方向において外部
形状を変化させながら可変方向外方の側壁部の肉厚も変
化させた部位とあわせて一体的に成形することができ
る。従って、断面形状を一定とすることなく、押出方向
における部位毎に、要求される強度にあわせた形状及び
肉厚で成形することができるので、必要以上に厚肉の部
分を大幅に減らすこととなり、製品の軽量化要求や材料
コストの低減要求に貢献することが可能となる。
【００１１】より好ましくは、請求項３に記載のよう
に、第２ダイスは第１ダイスの押出方向前方に配設さ
れ、第２コアは第１ダイスの一部の押出方向後方に位置
するスライド部を有することが望ましい。これにより、
第２ダイスと第２コアのスライド部との間に第１ダイス
の一部が配設された構成となるので、押出加工時の第２
コアに生じる押出圧力を第１ダイスに分散させることと
なり、第２ダイス及び第２コアが可変方向に移動すると
き、特に第２コアが第２ダイスに対して相対的に移動す
るときの、第２コアのスライド部における摺動抵抗を低
減することができる。従って、第２ダイス及び第２コア
の可変方向の移動がスムーズとなり、押出方向における
断面形状の変化を、より自由度の大きなものとすること
が可能となる。
に、第２ダイスは第１ダイスの押出方向前方に配設さ
れ、第２コアは第１ダイスの一部の押出方向後方に位置
するスライド部を有することが望ましい。これにより、
第２ダイスと第２コアのスライド部との間に第１ダイス
の一部が配設された構成となるので、押出加工時の第２
コアに生じる押出圧力を第１ダイスに分散させることと
なり、第２ダイス及び第２コアが可変方向に移動すると
き、特に第２コアが第２ダイスに対して相対的に移動す
るときの、第２コアのスライド部における摺動抵抗を低
減することができる。従って、第２ダイス及び第２コア
の可変方向の移動がスムーズとなり、押出方向における
断面形状の変化を、より自由度の大きなものとすること
が可能となる。
【００１２】また、請求項４に記載のように、押出方向
に断面形状が変化する中空部材を成形可能な可変断面押
出成形方法であって、上記した請求項１〜３の何れかに
記載の可変断面押出用ダイスを用いて、第２コアを押出
方向に垂直な方向で第２ダイスに対して相対的に移動さ
せながら押出加工する工程と、第２コアを第２ダイスに
対して相対的に移動させずに押出加工する工程を備える
ことを特徴とする可変断面押出成形方法を採用すること
が望ましい。
に断面形状が変化する中空部材を成形可能な可変断面押
出成形方法であって、上記した請求項１〜３の何れかに
記載の可変断面押出用ダイスを用いて、第２コアを押出
方向に垂直な方向で第２ダイスに対して相対的に移動さ
せながら押出加工する工程と、第２コアを第２ダイスに
対して相対的に移動させずに押出加工する工程を備える
ことを特徴とする可変断面押出成形方法を採用すること
が望ましい。
【００１３】この可変断面押出成形方法によれば、第２
コアを押出方向に垂直な方向で第２ダイスに対して相対
的に移動させながら押出加工する工程にて、押出方向に
おいて可変方向（第２ダイスの移動方向）外方の側壁部
の肉厚を変化させた部位を成形でき、第２コアを第２ダ
イスに対して相対的に移動させずに押出加工する工程に
て、押出方向において一定の断面形状（一定肉厚）の部
位を成形でき、更には全体として押出方向において外部
形状を変化させて成形することができる。その結果、例
えば、中空の成形部材の押出方向中央部を外部形状及び
内部形状の大きいものとして強度を高め、更にその中央
部（又は端部）を部分的に厚肉としてボルト接続用の雌
ねじ部を設けることが可能となる。
コアを押出方向に垂直な方向で第２ダイスに対して相対
的に移動させながら押出加工する工程にて、押出方向に
おいて可変方向（第２ダイスの移動方向）外方の側壁部
の肉厚を変化させた部位を成形でき、第２コアを第２ダ
イスに対して相対的に移動させずに押出加工する工程に
て、押出方向において一定の断面形状（一定肉厚）の部
位を成形でき、更には全体として押出方向において外部
形状を変化させて成形することができる。その結果、例
えば、中空の成形部材の押出方向中央部を外部形状及び
内部形状の大きいものとして強度を高め、更にその中央
部（又は端部）を部分的に厚肉としてボルト接続用の雌
ねじ部を設けることが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面を用いて説明する。
面を用いて説明する。
【００１５】図１〜図４は、本発明に係る可変断面押出
用ダイスの一実施形態の断面を示した模式図であり、図
１は縦断面図、図２は図１のＡ−Ａ断面、図３は図１の
Ｂ−Ｂ断面、図４は図１のＣ−Ｃ断面を示している。図
１〜図４に示すように、可変断面押出用ダイス１は、ア
ルミニウム素材（ビレット）１０を挿入するコンテナ１
５の押出方向前方（図１において下方）に配設され、成
形部材の外側形状を成形する第１ダイス２及び第２ダイ
ス３と、成形部材の内側形状を成形する第１コア４及び
第２コア５とを備えている。
用ダイスの一実施形態の断面を示した模式図であり、図
１は縦断面図、図２は図１のＡ−Ａ断面、図３は図１の
Ｂ−Ｂ断面、図４は図１のＣ−Ｃ断面を示している。図
１〜図４に示すように、可変断面押出用ダイス１は、ア
ルミニウム素材（ビレット）１０を挿入するコンテナ１
５の押出方向前方（図１において下方）に配設され、成
形部材の外側形状を成形する第１ダイス２及び第２ダイ
ス３と、成形部材の内側形状を成形する第１コア４及び
第２コア５とを備えている。
【００１６】第１ダイス２及び第１コア４は固定されて
いるが、第２ダイス３及び第２コア５は押出方向に垂直
な方向でそれぞれ第１ダイス２及び第１コア４に対して
相対的に移動可能となっている。更に、第２コア５は、
押出方向に垂直な方向で第２ダイス３に対しても相対的
に移動可能となっている。即ち、第２ダイス３と第２コ
ア５は、独立して同一方向（図１において左右方向）に
移動可能となっている。
いるが、第２ダイス３及び第２コア５は押出方向に垂直
な方向でそれぞれ第１ダイス２及び第１コア４に対して
相対的に移動可能となっている。更に、第２コア５は、
押出方向に垂直な方向で第２ダイス３に対しても相対的
に移動可能となっている。即ち、第２ダイス３と第２コ
ア５は、独立して同一方向（図１において左右方向）に
移動可能となっている。
【００１７】第１ダイス２の押出方向前方に、第２ダイ
ス３及びガイドダイス６が第１ダイス２と接して配設さ
れている。ガイドダイス６は固定されており、その凹部
６ｂ内を第２ダイス３が摺動しながら外方（図３におい
て右方）及び内方（図３において左方）に移動可能とな
っている。第２ダイス３及びガイドダイス６の押出方向
前方には、更にバッカ１４が固定されており、第２ダイ
ス３及びガイドダイス６を支持している。
ス３及びガイドダイス６が第１ダイス２と接して配設さ
れている。ガイドダイス６は固定されており、その凹部
６ｂ内を第２ダイス３が摺動しながら外方（図３におい
て右方）及び内方（図３において左方）に移動可能とな
っている。第２ダイス３及びガイドダイス６の押出方向
前方には、更にバッカ１４が固定されており、第２ダイ
ス３及びガイドダイス６を支持している。
【００１８】第１コア４の基部４ｃは、押出方向前方を
第１ダイス２に接し、後方をコンテナ１５に固定されて
いる。第１ダイス２には、押出方向後方が開口した凹部
２ｂが形成されており、凹部２ｂと基部４ａとの間を、
第２コア５のスライド部５ｃが摺動しながら外方（図１
において右方）及び内方（図１において左方）に移動可
能となっている。図１〜図４は、第２ダイス３及び第２
コア５が最も内方に移動した状態を示している。また、
第１コア４には、アルミニウム素材１０を導入するため
の導入孔１１が設けられている。
第１ダイス２に接し、後方をコンテナ１５に固定されて
いる。第１ダイス２には、押出方向後方が開口した凹部
２ｂが形成されており、凹部２ｂと基部４ａとの間を、
第２コア５のスライド部５ｃが摺動しながら外方（図１
において右方）及び内方（図１において左方）に移動可
能となっている。図１〜図４は、第２ダイス３及び第２
コア５が最も内方に移動した状態を示している。また、
第１コア４には、アルミニウム素材１０を導入するため
の導入孔１１が設けられている。
【００１９】第１ダイス２は、押出方向前方の内側に第
１ダイスベアリング２ａを有している。第２ダイス３及
びガイドダイス６は、それぞれ押出方向後方の内側に第
２ダイスベアリング３ａ及びガイドダイスベアリング６
ａを有している。更に、第１コア４及び第２コア５は、
それぞれ第１ダイスベアリング２ａ及び第２ダイスベア
リング３ａに少なくとも一部は対向する第１コアベアリ
ング４ａ及び第２コアベアリング５ａを有している。第
２コアベアリング５ａは部分的に、図４に示すように、
ガイドダイスベアリング６ａの一部にも対向している。
１ダイスベアリング２ａを有している。第２ダイス３及
びガイドダイス６は、それぞれ押出方向後方の内側に第
２ダイスベアリング３ａ及びガイドダイスベアリング６
ａを有している。更に、第１コア４及び第２コア５は、
それぞれ第１ダイスベアリング２ａ及び第２ダイスベア
リング３ａに少なくとも一部は対向する第１コアベアリ
ング４ａ及び第２コアベアリング５ａを有している。第
２コアベアリング５ａは部分的に、図４に示すように、
ガイドダイスベアリング６ａの一部にも対向している。
【００２０】図４に示すように、第１コアベアリング４
ａは第２コアベアリング５ａと押出方向（図４において
上下方向）に部分的に重複可能となっている。また、第
２コア５には、第１コア４の嵌合溝４ｂに摺動可能に嵌
合される嵌合部５ｂが設けられている。第２ダイス３及
び第２コア５は、第２ダイスベアリング３ａと第２コア
ベアリング５ａとの間隔を一定に保持したまま押出方向
に垂直な方向に移動可能となっている。
ａは第２コアベアリング５ａと押出方向（図４において
上下方向）に部分的に重複可能となっている。また、第
２コア５には、第１コア４の嵌合溝４ｂに摺動可能に嵌
合される嵌合部５ｂが設けられている。第２ダイス３及
び第２コア５は、第２ダイスベアリング３ａと第２コア
ベアリング５ａとの間隔を一定に保持したまま押出方向
に垂直な方向に移動可能となっている。
【００２１】次に、上記のように構成された可変断面押
出用ダイスを用いた本発明に係る可変断面押出成形方法
の一実施形態を説明する。図１０は、本実施形態により
成形される中空部材２０を示した斜視図であり、図１１
は図１０のＧ−Ｇ断面図である。図１０及び図１１に示
すように、中空部材２０は、押出方向に断面形状が変化
する可変中空部２２、２８と、一定断面の最小中空部２
１、最大中空部２３、２７及び厚肉部２５と、可変肉厚
部２４、２６とを備えている。
出用ダイスを用いた本発明に係る可変断面押出成形方法
の一実施形態を説明する。図１０は、本実施形態により
成形される中空部材２０を示した斜視図であり、図１１
は図１０のＧ−Ｇ断面図である。図１０及び図１１に示
すように、中空部材２０は、押出方向に断面形状が変化
する可変中空部２２、２８と、一定断面の最小中空部２
１、最大中空部２３、２７及び厚肉部２５と、可変肉厚
部２４、２６とを備えている。
【００２２】図１〜図４に示す状態で、第２ダイス３及
び第２コア５が停止（第２ダイス３の移動速度Ｖ１及び
第２コア５の移動速度Ｖ２が０）のままで、ステム１６
を（図１において下方へ）前進させると、アルミニウム
素材１０は、導入孔１１から第１ダイス２と第１コア４
との間の空間１２、及び第２コア５の周囲を回り込んで
第２ダイス３と第２コア５との間の空間１３に流入し、
図２に示すような、第１ダイスベアリング２ａ及び第２
ダイスベアリング３ａと、第１コアベアリング４ａ及び
第２コアベアリング５ａとの間の隙間から押出されてい
く。これにより、可変方向（第２ダイス３及び第２コア
５の移動方向、図１において左右方向）外方の側壁部が
肉厚ｔ２１で、一定断面の最小中空部２１が成形され
る。
び第２コア５が停止（第２ダイス３の移動速度Ｖ１及び
第２コア５の移動速度Ｖ２が０）のままで、ステム１６
を（図１において下方へ）前進させると、アルミニウム
素材１０は、導入孔１１から第１ダイス２と第１コア４
との間の空間１２、及び第２コア５の周囲を回り込んで
第２ダイス３と第２コア５との間の空間１３に流入し、
図２に示すような、第１ダイスベアリング２ａ及び第２
ダイスベアリング３ａと、第１コアベアリング４ａ及び
第２コアベアリング５ａとの間の隙間から押出されてい
く。これにより、可変方向（第２ダイス３及び第２コア
５の移動方向、図１において左右方向）外方の側壁部が
肉厚ｔ２１で、一定断面の最小中空部２１が成形され
る。
【００２３】その後、ステム１６を常に前進させなが
ら、第２コア５の移動速度Ｖ２を第２ダイス３の移動速
度Ｖ１と同じ（Ｖ１＝Ｖ２＞０）に設定して、第２ダイ
ス３及び第２コア５を外方（図１において右方）へ移動
させると、可変方向外方の側壁部が肉厚ｔ２２で、肉厚
ｔ２１と同じ肉厚（ｔ２２＝ｔ２１）の可変中空部２２
が成形される。可変中空部２２の成形終了後、第２ダイ
ス３及び第２コア５を停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させる
と、肉厚ｔ２３（ｔ２３＝ｔ２２）の最大中空部２３の
成形が開始され、図５及び図６に示す状態となる。図５
は、最大中空部２３の成形中を示した縦断面図、図６は
図５のＤ−Ｄ断面である。
ら、第２コア５の移動速度Ｖ２を第２ダイス３の移動速
度Ｖ１と同じ（Ｖ１＝Ｖ２＞０）に設定して、第２ダイ
ス３及び第２コア５を外方（図１において右方）へ移動
させると、可変方向外方の側壁部が肉厚ｔ２２で、肉厚
ｔ２１と同じ肉厚（ｔ２２＝ｔ２１）の可変中空部２２
が成形される。可変中空部２２の成形終了後、第２ダイ
ス３及び第２コア５を停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させる
と、肉厚ｔ２３（ｔ２３＝ｔ２２）の最大中空部２３の
成形が開始され、図５及び図６に示す状態となる。図５
は、最大中空部２３の成形中を示した縦断面図、図６は
図５のＤ−Ｄ断面である。
【００２４】図５及び図６に示す状態から、第２コア５
のみを内方（図５において左方）へ移動（Ｖ２＜０、Ｖ
１＝０）させると、可変肉厚部２４が成形される。その
後、第２コア５を再び停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させる
と、肉厚ｔ２５（ｔ２５＞ｔ２３）の厚肉部２５の成形
が開始され、図７及び図８に示す状態となる。図７は、
厚肉部２５の成形中を示した縦断面図、図８は図７のＥ
−Ｅ断面である。
のみを内方（図５において左方）へ移動（Ｖ２＜０、Ｖ
１＝０）させると、可変肉厚部２４が成形される。その
後、第２コア５を再び停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させる
と、肉厚ｔ２５（ｔ２５＞ｔ２３）の厚肉部２５の成形
が開始され、図７及び図８に示す状態となる。図７は、
厚肉部２５の成形中を示した縦断面図、図８は図７のＥ
−Ｅ断面である。
【００２５】厚肉部２５の成形終了後、第２コア５のみ
を外方（図７において右方）へ移動（Ｖ２＞０、Ｖ１＝
０）させると、可変肉厚部２６が成形される。可変肉厚
部２６の肉厚が肉厚ｔ２３と同じなり、第２コア５を再
び停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させると、肉厚ｔ２７（ｔ２
７＝ｔ２３）の最大中空部２７の成形が開始される。最
大中空部２７の成形終了後、第２コア５の移動速度Ｖ２
を第２ダイス３の移動速度Ｖ１と同じ（Ｖ１＝Ｖ２＜
０）に設定して、第２ダイス３及び第２コア５を内方
（図７において左方）へ移動させると、肉厚ｔ２８（ｔ
２８＝ｔ２７）の可変中空部２８が成形される。
を外方（図７において右方）へ移動（Ｖ２＞０、Ｖ１＝
０）させると、可変肉厚部２６が成形される。可変肉厚
部２６の肉厚が肉厚ｔ２３と同じなり、第２コア５を再
び停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させると、肉厚ｔ２７（ｔ２
７＝ｔ２３）の最大中空部２７の成形が開始される。最
大中空部２７の成形終了後、第２コア５の移動速度Ｖ２
を第２ダイス３の移動速度Ｖ１と同じ（Ｖ１＝Ｖ２＜
０）に設定して、第２ダイス３及び第２コア５を内方
（図７において左方）へ移動させると、肉厚ｔ２８（ｔ
２８＝ｔ２７）の可変中空部２８が成形される。
【００２６】このようにして、図１０及び図１１に示す
ような、押出方向において外部形状を変化させるととも
に、可変方向外方の側壁部の肉厚も変化させた中空部材
２０を成形することができる。このとき、第２ダイス３
の移動速度Ｖ１、第２コア５の移動速度Ｖ２、及びステ
ム１６の前進速度を調整することにより、可変中空部２
２、２８、可変肉厚部２４、２６の傾斜角度の度合いを
変化させることもできる。
ような、押出方向において外部形状を変化させるととも
に、可変方向外方の側壁部の肉厚も変化させた中空部材
２０を成形することができる。このとき、第２ダイス３
の移動速度Ｖ１、第２コア５の移動速度Ｖ２、及びステ
ム１６の前進速度を調整することにより、可変中空部２
２、２８、可変肉厚部２４、２６の傾斜角度の度合いを
変化させることもできる。
【００２７】次に、上記した本発明に係る可変断面押出
成形方法の実施形態の変形例である他の実施形態を説明
する。図１２は、本実施形態により成形される中空部材
３０を示した縦断面図であり、前述した中空部材２０の
縦断面図である図１１に対応している。まず、中空部材
２０と同様にして、中空部材３０の最小中空部３１及び
可変中空部３２が、可変方向外方の側壁部をそれそれ肉
厚ｔ３１及びｔ３２（ｔ３１＝ｔ３２）で成形される。
成形方法の実施形態の変形例である他の実施形態を説明
する。図１２は、本実施形態により成形される中空部材
３０を示した縦断面図であり、前述した中空部材２０の
縦断面図である図１１に対応している。まず、中空部材
２０と同様にして、中空部材３０の最小中空部３１及び
可変中空部３２が、可変方向外方の側壁部をそれそれ肉
厚ｔ３１及びｔ３２（ｔ３１＝ｔ３２）で成形される。
【００２８】可変中空部３２の成形終了後、そのまま第
２ダイス３を同じ速度で外方へ移動させながら第２コア
５のみを停止（Ｖ１＞０、Ｖ２＝０）させると、可変肉
厚部３３が成形され、図９に示す状態となる。図９は、
可変肉厚部３３の成形中を示した縦断面図である。可変
肉厚部３３の成形終了後、そのまま第２ダイス３を同じ
速度で外方へ移動させながら、第２コア５を第２ダイス
３よりも早い速度で外方へ移動（Ｖ２＞Ｖ１＞０）させ
ると、可変肉厚部３４が成形される。可変肉厚部３４の
肉厚が、肉厚ｔ３２と同じなり、第２コア５を再び第２
ダイス３と同じ速度で移動（Ｖ１＝Ｖ２＞０）させる
と、肉厚ｔ３５（ｔ３５＝ｔ３２）の可変中空部３５の
成形が開始される。可変中空部３５の成形終了後、第２
ダイス３及び第２コア５を停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させ
ると、肉厚ｔ３６（ｔ３６＝ｔ３５）の最大中空部３５
の成形が開始される。
２ダイス３を同じ速度で外方へ移動させながら第２コア
５のみを停止（Ｖ１＞０、Ｖ２＝０）させると、可変肉
厚部３３が成形され、図９に示す状態となる。図９は、
可変肉厚部３３の成形中を示した縦断面図である。可変
肉厚部３３の成形終了後、そのまま第２ダイス３を同じ
速度で外方へ移動させながら、第２コア５を第２ダイス
３よりも早い速度で外方へ移動（Ｖ２＞Ｖ１＞０）させ
ると、可変肉厚部３４が成形される。可変肉厚部３４の
肉厚が、肉厚ｔ３２と同じなり、第２コア５を再び第２
ダイス３と同じ速度で移動（Ｖ１＝Ｖ２＞０）させる
と、肉厚ｔ３５（ｔ３５＝ｔ３２）の可変中空部３５の
成形が開始される。可変中空部３５の成形終了後、第２
ダイス３及び第２コア５を停止（Ｖ１＝Ｖ２＝０）させ
ると、肉厚ｔ３６（ｔ３６＝ｔ３５）の最大中空部３５
の成形が開始される。
【００２９】最大中空部３６の成形終了後、第２ダイス
３及び第２コア５を同じ速度で内方へ移動（Ｖ１＝Ｖ２
＜０）させると、肉厚ｔ３７（ｔ３７＝ｔ３６）の可変
中空部３７が成形され、そのまま第２ダイス３を同じ速
度で内方へ移動させながら、第２コア５を第２ダイス３
よりも早い速度で内方へ移動（Ｖ２＜Ｖ１＜０）させる
と、可変肉厚部３８が成形される。その後、第２コア５
を再び第２ダイス３と同じ速度で内方へ移動（Ｖ１＝Ｖ
２＜０）させると、肉厚ｔ３９（ｔ３９＞ｔ３７）の厚
肉部３９の成形が開始され、そのまま第２ダイス３を同
じ速度で内方へ移動させながら第２コア５のみを停止
（Ｖ１＜０、Ｖ２＝０）させると、可変肉厚部４０が成
形される。可変肉厚部４０の肉厚が、肉厚ｔ３７と同じ
なり、第２コア５を再び第２ダイス３と同じ速度で移動
（Ｖ１＝Ｖ２＜０）させると、肉厚ｔ４１（ｔ４１＝ｔ
３７）の可変中空部４１の成形が開始される。
３及び第２コア５を同じ速度で内方へ移動（Ｖ１＝Ｖ２
＜０）させると、肉厚ｔ３７（ｔ３７＝ｔ３６）の可変
中空部３７が成形され、そのまま第２ダイス３を同じ速
度で内方へ移動させながら、第２コア５を第２ダイス３
よりも早い速度で内方へ移動（Ｖ２＜Ｖ１＜０）させる
と、可変肉厚部３８が成形される。その後、第２コア５
を再び第２ダイス３と同じ速度で内方へ移動（Ｖ１＝Ｖ
２＜０）させると、肉厚ｔ３９（ｔ３９＞ｔ３７）の厚
肉部３９の成形が開始され、そのまま第２ダイス３を同
じ速度で内方へ移動させながら第２コア５のみを停止
（Ｖ１＜０、Ｖ２＝０）させると、可変肉厚部４０が成
形される。可変肉厚部４０の肉厚が、肉厚ｔ３７と同じ
なり、第２コア５を再び第２ダイス３と同じ速度で移動
（Ｖ１＝Ｖ２＜０）させると、肉厚ｔ４１（ｔ４１＝ｔ
３７）の可変中空部４１の成形が開始される。
【００３０】このようにして、図１２に示すような、押
出方向において外部形状を変化させながら可変方向外方
の側壁部の肉厚も変化させた部位を備えた中空部材３０
を成形することができる。このとき、第２ダイス３の移
動速度Ｖ１及び第２コア５の移動速度Ｖ２を調整するこ
とにより、外方に突出した可変肉厚部３３，３４、及び
厚肉部３９とすることもできる。更には、第２ダイスベ
アリング３ａと第２コアベアリング５ａとを当接させて
（間隔を０にして）押出すことにより、部分的に開口し
た中空部材を成形することもできる。
出方向において外部形状を変化させながら可変方向外方
の側壁部の肉厚も変化させた部位を備えた中空部材３０
を成形することができる。このとき、第２ダイス３の移
動速度Ｖ１及び第２コア５の移動速度Ｖ２を調整するこ
とにより、外方に突出した可変肉厚部３３，３４、及び
厚肉部３９とすることもできる。更には、第２ダイスベ
アリング３ａと第２コアベアリング５ａとを当接させて
（間隔を０にして）押出すことにより、部分的に開口し
た中空部材を成形することもできる。
【００３１】以上のように、本発明においては、第２ダ
イス３は押出方向に垂直な方向で第１ダイス２に対して
相対的に移動可能であるので、第１ダイス２及び第２ダ
イス３により成形される成形部材の外部形状を、押出方
向において可変方向（第２ダイス３の移動方向）に変化
させることができる。更に、第２コア５は押出方向に垂
直な方向で第１コア４に対して相対的に移動可能である
とともに第２ダイス３に対して相対的に移動可能である
ので、第１コア４及び第２コア５により成形される成形
部材の内部形状を押出方向において可変方向に変化させ
ながら、第２コア５及び第２ダイス３との間隔による可
変方向外方の側壁部の肉厚を変化させることができる。
つまり、溶接や別工程の加工等によらず、押出方向にお
いて外部形状を変化させるとともに、可変方向外方の側
壁部の肉厚も変化させることができるので、継ぎ目や段
差を設けることなく押出方向に断面形状が変化する中空
部材を成形することが可能となる。
イス３は押出方向に垂直な方向で第１ダイス２に対して
相対的に移動可能であるので、第１ダイス２及び第２ダ
イス３により成形される成形部材の外部形状を、押出方
向において可変方向（第２ダイス３の移動方向）に変化
させることができる。更に、第２コア５は押出方向に垂
直な方向で第１コア４に対して相対的に移動可能である
とともに第２ダイス３に対して相対的に移動可能である
ので、第１コア４及び第２コア５により成形される成形
部材の内部形状を押出方向において可変方向に変化させ
ながら、第２コア５及び第２ダイス３との間隔による可
変方向外方の側壁部の肉厚を変化させることができる。
つまり、溶接や別工程の加工等によらず、押出方向にお
いて外部形状を変化させるとともに、可変方向外方の側
壁部の肉厚も変化させることができるので、継ぎ目や段
差を設けることなく押出方向に断面形状が変化する中空
部材を成形することが可能となる。
【００３２】また、第２ダイス３及び第２コア５は第２
ダイスベアリング３ａと第２コアベアリング５ａとの間
隔を一定に保持したまま押出方向に垂直な方向に移動可
能であるので、押出方向において一定の断面形状の部位
（最小中空部２１、最大中空部２３等）や、押出方向に
おいて肉厚が一定のままで外部形状を変化させた部位
（可変中空部２２等）を、前述した押出方向において外
部形状を変化させながら可変方向外方の側壁部の肉厚も
変化させた部位（可変肉厚部２４等）とあわせて一体的
に成形することができる。従って、断面形状を一定とす
ることなく、押出方向における部位毎に、要求される強
度にあわせた形状及び肉厚で成形することができるの
で、必要以上に厚肉の部分を大幅に減らすこととなり、
製品の軽量化要求や材料コストの低減要求に貢献するこ
とが可能となる。
ダイスベアリング３ａと第２コアベアリング５ａとの間
隔を一定に保持したまま押出方向に垂直な方向に移動可
能であるので、押出方向において一定の断面形状の部位
（最小中空部２１、最大中空部２３等）や、押出方向に
おいて肉厚が一定のままで外部形状を変化させた部位
（可変中空部２２等）を、前述した押出方向において外
部形状を変化させながら可変方向外方の側壁部の肉厚も
変化させた部位（可変肉厚部２４等）とあわせて一体的
に成形することができる。従って、断面形状を一定とす
ることなく、押出方向における部位毎に、要求される強
度にあわせた形状及び肉厚で成形することができるの
で、必要以上に厚肉の部分を大幅に減らすこととなり、
製品の軽量化要求や材料コストの低減要求に貢献するこ
とが可能となる。
【００３３】更に、第１ダイス２の凹部２ｂに第２コア
５のスライド部５ｃが摺動可能に配設されることによ
り、第２ダイス３とスライド部５ｃとの間に第１ダイス
２の一部が配設された構成となるので、押出加工時の第
２コア５に生じる押出圧力を第１ダイス２に分散させる
こととなり、第２ダイス３及び第２コア５が可変方向に
移動するとき、特に第２コア５が第２ダイス３に対して
相対的に移動するときの、スライド部５ｃにおける摺動
抵抗を低減することができる。従って、第２ダイス３及
び第２コア５の可変方向の移動がスムーズとなり、押出
方向における断面形状の変化を、より自由度の大きなも
のとすることが可能となる。
５のスライド部５ｃが摺動可能に配設されることによ
り、第２ダイス３とスライド部５ｃとの間に第１ダイス
２の一部が配設された構成となるので、押出加工時の第
２コア５に生じる押出圧力を第１ダイス２に分散させる
こととなり、第２ダイス３及び第２コア５が可変方向に
移動するとき、特に第２コア５が第２ダイス３に対して
相対的に移動するときの、スライド部５ｃにおける摺動
抵抗を低減することができる。従って、第２ダイス３及
び第２コア５の可変方向の移動がスムーズとなり、押出
方向における断面形状の変化を、より自由度の大きなも
のとすることが可能となる。
【００３４】また、第２コア５を押出方向に垂直な方向
で第２ダイス３に対して相対的に移動させながら押出加
工する工程（Ｖ１≠Ｖ２）にて、押出方向において可変
方向（第２ダイス３の移動方向）外方の側壁部の肉厚を
変化させた部位（可変肉厚部２４等）を成形でき、第２
コア５を第２ダイス３に対して相対的に移動させずに押
出加工する工程（Ｖ１＝Ｖ２）にて、押出方向において
一定の断面形状の部位（最小中空部２１、最大中空部２
３、可変中空部２２等）を成形でき、更には全体として
押出方向において外部形状を変化させて成形することが
できる。その結果、例えば、中空の成形部材の押出方向
中央部を外部形状及び内部形状の大きいものとして強度
を高め、更にその中央部（又は端部）を部分的に厚肉と
してボルト接続用の雌ねじ部を設けることが可能とな
る。
で第２ダイス３に対して相対的に移動させながら押出加
工する工程（Ｖ１≠Ｖ２）にて、押出方向において可変
方向（第２ダイス３の移動方向）外方の側壁部の肉厚を
変化させた部位（可変肉厚部２４等）を成形でき、第２
コア５を第２ダイス３に対して相対的に移動させずに押
出加工する工程（Ｖ１＝Ｖ２）にて、押出方向において
一定の断面形状の部位（最小中空部２１、最大中空部２
３、可変中空部２２等）を成形でき、更には全体として
押出方向において外部形状を変化させて成形することが
できる。その結果、例えば、中空の成形部材の押出方向
中央部を外部形状及び内部形状の大きいものとして強度
を高め、更にその中央部（又は端部）を部分的に厚肉と
してボルト接続用の雌ねじ部を設けることが可能とな
る。
【００３５】尚、上記した実施形態では、第１ダイス２
及び第１コア４は固定された例を示したが、本発明の実
施にあたっては、第１ダイス及び第１コアが、第２ダイ
ス及び第２コアと同様に移動可能とすれば、中空部材の
両側の側壁部ともに、押出方向において外部形状を変化
させながら可変方向外方の側壁部の肉厚も変化させるこ
とができる。
及び第１コア４は固定された例を示したが、本発明の実
施にあたっては、第１ダイス及び第１コアが、第２ダイ
ス及び第２コアと同様に移動可能とすれば、中空部材の
両側の側壁部ともに、押出方向において外部形状を変化
させながら可変方向外方の側壁部の肉厚も変化させるこ
とができる。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
押出方向に断面形状が変化するアルミニウム合金等から
なる中空部材を成形可能な可変押出用ダイス及びその可
変押出用ダイスを用いた可変断面押出成形方法であっ
て、押出方向において外部形状を変化させるとともに、
可変方向（可動するダイスの移動方向）外方の側壁部の
肉厚も変化させることが可能となる。
押出方向に断面形状が変化するアルミニウム合金等から
なる中空部材を成形可能な可変押出用ダイス及びその可
変押出用ダイスを用いた可変断面押出成形方法であっ
て、押出方向において外部形状を変化させるとともに、
可変方向（可動するダイスの移動方向）外方の側壁部の
肉厚も変化させることが可能となる。
【図１】本発明に係る可変断面押出用ダイスの一実施形
態を模式的に示した断面図である。
態を模式的に示した断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図１のＣ−Ｃ断面図である。
【図５】最大中空部の成形中を示した断面図である。
【図６】図５のＤ−Ｄ断面図である。
【図７】厚肉部の成形中を示した断面図である。
【図８】図７のＥ−Ｅ断面図である。
【図９】可変肉厚部の成形中を示した断面図である。
【図１０】本実施形態により成形される中空部材を示し
た斜視図である。
た斜視図である。
【図１１】図１０のＧ−Ｇ断面図である。
【図１２】他の実施形態により成形される中空部材を示
した断面図である。
した断面図である。
１ 可変押出用ダイス
２ 第１ダイス
２ａ 第１ダイスベアリング
３ 第２ダイス
３ａ 第２ダイスベアリング
４ 第１コア
４ａ 第１コアベアリング
５ 第２コア
５ａ 第２コアベアリング
５ｃ スライド部
６ ガイドダイス
１０ ビレット（素材）
１５ コンテナ
２０、３０ 中空部材（成形部材）
Ｖ１ 第２ダイス３の移動速度
Ｖ２ 第２コア５の移動速度
Claims (4)
- 【請求項１】 押出方向に断面形状が変化する中空部材
を成形可能な可変押出用ダイスであって、素材を挿入す
るコンテナの前方に配設されるとともに成形部材の外側
形状を成形する第１ダイス及び第２ダイスと、成形部材
の内側形状を成形する第１コア及び第２コアとを備え、
前記第２ダイス及び前記第２コアは押出方向に垂直な方
向でそれぞれ前記第１ダイス及び前記第１コアに対して
相対的に移動可能であるとともに、前記第２コアは押出
方向に垂直な方向で前記第２ダイスに対しても相対的に
移動可能であることを特徴とする可変断面押出用ダイ
ス。 - 【請求項２】 前記第１ダイス及び前記第２ダイスはそ
れぞれ第１ダイスベアリング及び第２ダイスベアリング
を有するとともに、前記第１コア及び前記第２コアはそ
れぞれ前記第１ダイスベアリング及び前記第２ダイスベ
アリングに少なくとも一部は対向する第１コアベアリン
グ及び第２コアベアリングを有し、前記第１コアベアリ
ングは前記第２コアベアリングと押出方向に部分的に重
複可能であり、前記第２ダイス及び前記第２コアは前記
第２ダイスベアリングと前記第２コアベアリングとの間
隔を一定に保持したまま押出方向に垂直な方向に移動可
能であることを特徴とする請求項１に記載の可変断面押
出用ダイス。 - 【請求項３】 前記第２ダイスは前記第１ダイスの押出
方向前方に配設され、前記第２コアは前記第１ダイスの
一部の押出方向後方に位置するスライド部を有すること
を特徴とする請求項２に記載の可変断面押出用ダイス。 - 【請求項４】 押出方向に断面形状が変化する中空部材
を成形可能な可変断面押出成形方法であって、請求項１
〜３の何れかに記載の可変断面押出用ダイスを用いて、
前記第２コアを押出方向に垂直な方向で前記第２ダイス
に対して相対的に移動させながら押出加工する工程と、
前記第２コアを前記第２ダイスに対して相対的に移動さ
せずに押出加工する工程を備えることを特徴とする可変
断面押出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002139315A JP2003326311A (ja) | 2002-05-14 | 2002-05-14 | 可変断面押出用ダイス及び可変断面押出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002139315A JP2003326311A (ja) | 2002-05-14 | 2002-05-14 | 可変断面押出用ダイス及び可変断面押出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003326311A true JP2003326311A (ja) | 2003-11-18 |
Family
ID=29700480
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002139315A Pending JP2003326311A (ja) | 2002-05-14 | 2002-05-14 | 可変断面押出用ダイス及び可変断面押出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003326311A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007066510A1 (ja) | 2005-12-06 | 2007-06-14 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 押出し中空形材、その成形装置及び成形方法 |
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