CN115127104A - 火排及其制造方法、燃烧器和热水器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种火排及其制造方法、燃烧器和热水器，其中，火排包括火排本体、稳焰装置以及金属网，其中，火排本体形成通气通道；火排本体的顶部设置有与通气通道连通的分流孔。金属网对应分流孔的位置贴设于火排本体上。本发明的技术方案通过在火排片顶部设有由开孔面积较大的分流孔和金属网结合形成火孔结构以及稳焰装置。其中，把分流孔的开孔面积增大，使瞬间燃烧排放烟气性能更好，并可降低氮氧化物的产生。再者，采用金属网和稳焰装置可形成双重稳焰作用，能提高单片热负荷燃烧适应范围，可解决小负荷不能做低的使用问题，使其减少分段，结构简单，制造方便，成本低，并能满足整机低氮排放的使用要求。
Description
相关申请
本申请是要求“2021年03月25日申请的、申请号为202120612600.9，申请名称为分火装置、燃烧器和水加热设备”的中国专利申请的优先权，并将其全部内容通过引用结合在本申请中。
技术领域
本发明涉及流体加热设备技术领域，特别涉及一种火排及其制造方法、燃烧器和热水器。
背景技术
在相关现有技术中，燃烧器是热水器的核心部件。现有的热水器燃烧器在低氮氧化物燃烧技术方面，有采用全预混的燃烧技术、浓淡燃烧技术和水冷燃烧技术，而现有燃烧器火孔结构通常采用单条形火孔结构，这种单条形火孔结构因火孔面积小，燃烧的火孔强度高，瞬间燃烧所排放的烟气性能不好，导致氮氧化物较高，不能满足低氮排放性能要求，因此有必要对其火排的结构进行改进。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种火排，旨在解决由于燃烧器内燃气燃烧不充分，烟气含有的氮氧化物的含量比较高，对环境造成较大污染的技术问题。
为实现上述目的，本发明提出的火排包括：
火排本体，所述火排本体形成通气通道；所述火排本体的顶部设置有与所述通气通道连通的分流孔；
稳焰装置，套设在所述火排本体的上部；所述稳焰装置内形成顶面呈敞口设置的腔体，所述腔体的侧壁与所述火排本体的表面之间形成有间隙，所述间隙与所述通气通道连通；以及
金属网，对应所述分流孔的位置贴设于所述火排本体上。
在一实施例中，所述金属网的层数为多层。
在一实施例中，所述金属网位于所述分流孔的下方。
在一实施例中，所述分流孔包括多个第一分流孔和多个第二分流孔，所述第一分流孔的开孔面积大于所述第二分流孔的开孔面积。
在一实施例中，多个所述第一分流孔和多个所述第二分流孔沿所述火排本体顶部的长度方向间隔排布。
在一实施例中，多个所述第一分流孔和多个所述第二分流孔沿所述火排本体顶部的长度方向交替间隔排布。
在一实施例中，所述第二分流孔包括多个子分流孔，多个所述子分流孔沿所述火排本体顶部的宽度方向排布。
在一实施例中，所述稳焰装置于所述敞口处还设有加强筋，所述加强筋与所述金属网固定连接；或者，所述加强筋与所述火排本体的顶部固定连接。
在一实施例中，至少一层金属网的边缘弯折形成折弯部。
在一实施例中，所述火排本体的顶部呈板状，所述火排本体具有自所述顶部向其同一侧延伸设置的两侧板，两所述侧板之间形成所述通气通道，所述侧板上有出气口，以连通所述通气通道和所述间隙。
在一实施例中，所述出气口的数量为多个，多个所述出气口在所述侧板上沿所述所述火排本体顶部的长度方向间隔排布。
在一实施例中，所述出气口处的过流面积自所述通气通道向所述间隙逐渐增大。
本发明还公开一种火排的制造方法，该火排的制造方法包括以下步骤：
准备金属板、金属网以及稳焰片；
对所述金属板整形而形成具有通气通道和分流孔的火排本体，所述分流孔位于所述火排本体的顶部，并与所述通气通道连通；
对所述稳焰片整形而形成具有顶面敞口的腔体的稳焰装置；
将所述金属网对应所述分流孔的位置固定在所述火排本体上；或者，将所述金属网对应所述分流孔的位置固定在所述稳焰装置上；
将所述稳焰装置套设在所述火排本体上部。
在一实施例中，所述对所述金属板整形而形成具有通气通道和分流孔的火排本体，所述分流孔位于所述火排本体的顶部，并与所述通气通道连通的步骤包括：
将所述金属板的两端向其同一侧折弯，以形成所述火排本体的顶部和自所述顶部向其同一侧延伸设置的两侧板；其中，在所述金属板折弯之前，于所述顶部对应的位置冲裁出所述分流孔，或者在折弯之后，在所述顶部冲裁出所述分流孔；
对两所述侧板进行冲压，以在两侧板之间形成所述通气通道。
在一实施例中，所述对两所述侧板进行冲压，以在两侧板之间形成所述通气通道的步骤包括：
按通气通道预设的形状，于两所述侧板对应的位置进行冲压；
对两所述侧板其它三边的边缘裁剪后，将两侧板扣合，并使得扣合后其中一个侧板的边缘包裹另一侧板的边缘。
在一实施例中，在所述对两所述侧板进行冲压，以在两侧板之间形成所述通气通道之前，还包括步骤：
于两所述侧板的预设位置开设出气口；以使稳焰装置套设于所述火排本体上部之后，所述通气通道连通所述间隙。
本发明还公开一种燃烧器及包括该燃烧器的热水器，其中，所述燃烧器包括前述的火排，所述火排包括火排本体、稳焰装置和金属网，所述火排本体形成通气通道；所述火排本体的顶部设置有与所述通气通道连通的分流孔，所述敞口对应所述分流孔；所述稳焰装置套设在所述火排本体的上部；所述稳焰装置内形成顶面呈敞口设置的腔体；以及金属网，对应所述分流孔的位置贴设于所述火排本体上。
本发明的技术方案通过在火排片顶部设有由开孔面积较大的分流孔和金属网结合形成火孔结构以及稳焰装置。其中，把分流孔的开孔面积增大，使瞬间燃烧排放烟气性能更好，并可降低氮氧化物的产生。再者，采用金属网和稳焰装置可形成双重稳焰作用，能提高单片热负荷燃烧适应范围，可解决小负荷不能做低的使用问题，使其减少分段，结构简单，制造方便，成本低，并能满足整机低氮排放的使用要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本申请火排一实施例的结构示意图；
图2为图1的一侧视图；
图3为图1中A-剖视图；
图4为图3中气流的流向示意图；
图5为图1中另一侧视图；
图6为图5中分流孔另一实施例的结构示意图；
图7为本申请燃烧器一实施的结构示意图；
图8为图1中火排本体的结构示意图；
图9为图8的一侧视图；
图10为图9中分流孔另一实施例的结构示意图；
图11为图8的另一侧视图；
图12为图8中B-B剖视图；
图13为图12中金属网的另一结构示意图；
图14为图1中火排本体的另一实施例的结构示意图；
图15为图14中C-C剖视图；
图16为图15中金属网的另一结构示意图；
图17为图16中A处的放大图；
图18为图1中稳焰装置的结构示意图；
图19为图18的一侧视图；
图20为图18的另一侧视图；
图21为图18中D-D剖视图；
图22为本申请火排制造方法一实施例的流程示意图；
图23为本申请火排制造方法另一实施例的流程示意图；
图23为本申请火排制造方法又一实施例的流程示意图；
图24为本申请火排制造方法再一实施例的流程示意图；
图25为本申请火排制造方法还一实施例的流程示意图；
图26为本申请火排另一实施例的结构示意图；
图27为本申请火排再一实施例的结构示意图；
图28为图26中火排本体的结构示意图；
图29为图28中C1-C1的剖视图。
附图标号说明：
| 标号 | 名称 | 标号 | 名称 |
| 10 | 火排 | 122 | 第二分流孔 |
| 100 | 火排本体 | 122a | 子分流孔 |
| 130 | 火排本体的顶部 | 200 | 稳焰装置 |
| 140 | 侧板 | 210 | 腔体 |
| 150 | 出气口 | 211 | 敞口 |
| 110 | 通气通道 | 212 | 间隙 |
| 120 | 分流孔 | 220 | 加强筋 |
| 121 | 第一分流孔 | 300 | 金属网 |
| 230 | 侧向凸包 | 231 | 外凸包 |
| 232 | 内凸包 | 240 | 导焰部 |
| 201 | 稳焰片 | 310 | 折弯部 |
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
在本发明的实施例中，如图1至图21所示，火排10包括火排本体100、稳焰装置200以及金属网300，其中，所述火排本体100形成通气通道110；所述火排本体100的顶部130设置有与所述通气通道110连通的分流孔120；稳焰装置200，套设在所述火排本体100的上部；所述稳焰装置200内形成顶面呈敞口211设置的腔体210，所述腔体210的侧壁与所述火排本体100的表面之间形成有间隙212，所述间隙212与所述通气通道110连通；所述金属网300，对应所述分流孔120的位置贴设于所述火排本体100上。
其中，所述火排10主要用于燃烧器上，火排10是燃烧器的核心部件之一，在燃气热水器燃烧器在低氮氧化物燃烧技术方面，火排10的结构起到关键性作用。就火排10而言，火排10包括火排本体100、稳焰装置200和金属网300，火排本体100内形成通气通道110，所述通气通道110具有进气口，进气口通常与气流源连接，气流源包括空气和燃气，燃气和空气从进气口进入通气通道110，燃气和空气在通气通道110内进行了预混合，再经过金属网300或者分流孔120的进行充分的混合和分流后，最后在火排10的顶部130被点燃，而后形成稳定且均匀的火焰。
需要注意的是，在本发明的实施例中，为了提高火排10的热负荷，使其适应性范围提高，进而瞬间燃烧排放烟气性能更好，最后实现燃烧后产生的氮氧化物更低，本发明分流孔120的开孔面积是现有常见的细小长条形的分流孔120的开孔面积大，一般在是现在常见孔的5倍至100倍之间，示例性地，包括但不限于5倍、6倍、8倍、10倍、20倍、30倍、40倍、50倍、60倍、70倍、80倍、90倍和100倍，所述分流孔120可以呈圆形、椭圆形、方形或其它规则或者不规则的形态设计，下面以方形为例进行介绍。
其次，考虑到分流孔120开孔面积的过大，为了避免产生回火的现象，在所述火排本体100上贴设有金属网，且所述金属网对应所述分流孔120设置。进一步地，考虑到金属网的开孔面积大小较多，为了防止回火造成爆炸事故，请参阅图3、图12、图15至17，金属网设置为多层。金属网的层数设定与金属网300的目数相关，金属网300中网的层数和网的目数呈负相关，即目数多的金属网相应的层数少，目数少的相应层数多，例如，金属网300的层数包括但不限于2～10层，具体可以是2层、3层、5层、8层或者10层。常用的金属网目数有20目至100目，具体可以是20目、40目、50目、60目、80目或者100目，考虑到过多的层数可能会导致气流的供应量不足，以及目数较大的金属网价格昂贵，经过测试研究，金属网300优选的组合为50目和3层。如此，在火排本体顶部130贴设有金属网300，同时，将分流孔120面积增大，使得火排10瞬间燃烧排放烟气性能更好，并可降低氮氧化物的产生，同时，采用金属网300做火孔的主要结构有稳焰作用，可提高火排10单片的热负荷燃烧适应范围增大，可解决小负荷不能做低的使用问题，使其减少分段，结构简单，制造方便，成本低，并能满足整机低氮排放的使用要求。
进一步地，所述金属网300，对应所述分流孔120的位置贴设于所述火排本体100上。在此，金属网300可以是对应所述分流孔120的位置贴设于火排本体100的内部，也就是说，所述金属网300其实位于通气通道110内。金属网300也可以是对应所述分流孔120的位置贴设于火排本体100的外表面，也就是说，所述金属网300位于稳焰装置200的顶部和所述火排本体100的顶部130之间，并且贴着所述火排本体100的顶部130设置(详情请参阅图3、图26和图28)。另外在金属网300贴设于火排本体100内部的实施例中，金属网300先将从通气通道110空气和燃气混合的气流进行第一次的分流，再经过金属网300充分的分流混合，最后在分流孔120的上方燃烧，形成稳定且均匀的火焰，本实施例对金属网300的保护更好，金属网300的寿命会更长，同时，火焰的燃烧比将金属网300会更加充分，火焰相对地均匀和稳定。在金属网300贴设于火排本体100外部的实施例中，从通气通道110空气和燃气混合的气流先进过分流孔120进行第一次的分流，再经过金属网300充分的分流混合，最后在金属网300的上方燃烧，形成稳定且均匀的火焰，本实施例对金属网300的损害会更大，但是燃气的燃烧比前一实施的更加充分，火焰也更加均匀和稳定。此外，还需要说明的是，分流孔120可以是将火焰的分流，也可以是将具体的空气和燃气混合的气流，这取决金属网300安装的位置。
更进一步地，为了进一步提升火焰的稳定性，所述火排10还包括稳焰装置200，所述稳焰装置200套设在所述火排本体100的上部；所述稳焰装置200内形成顶面呈敞口211设置的腔体210，所述敞口211对应所述分流孔120。详细请参阅图3、图18至图21，稳焰装置200做为稳焰设置的方案至少有以下两种，一是在所述稳焰装置200于所述敞口211处设置导焰部240，所述导焰部240位于所述火排本体顶部130的宽度方向，所述导焰部240向上且相对水平方向朝向外侧延伸形成。通过在火排本体顶部130的宽度方向的两侧边设置导焰部240，可以对分流孔120处形成的侧焰起到导向的作用，以使侧焰朝向火排10的目标区域聚拢，有利于提高燃烧过程中热量的集聚效果。二是，通过对稳焰装置200整体结构的设置，使得所述腔体210的侧壁与所述火排本体100的表面之间形成有间隙212，所述间隙212与所述通气通道110连通。这样，稳焰装置200中间隙212连通通气通道110的设计，增大了出气空间，进而减小气流的阻力。可以理解的是，同样为了确保安全，所述间隙212不宜过大，预计在2mm～20mm之间，示例性地，包括但不限于2mm、3mm、4mm、6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm、18mm、20mm。
相关技术中燃烧器的分流装置，通常设置有多个形状相同的条形分流孔。一方面，由于单个条形分流孔的面积较小，分流装置整体的流通面积较小，导致流经分流装置的混合气压强较大，混合气燃烧过程中的燃烧强度过高，从而使混合气未能充分燃烧，致使燃烧过程中所形成的氮氧化物的含量较高。另一方面，在分流装置上加工多个条形分流孔，导致分流装置的结构较为复杂，存在加工难度大以及加工效率低的缺陷。
本发明的技术方案通过在火排10片顶部130设有由开孔面积较大的分流孔120和金属网300结合形成火孔结构以及稳焰装置200。其中，把分流孔120的开孔面积增大，使瞬间燃烧排放烟气性能更好，并可降低氮氧化物的产生。再者，采用金属网300和稳焰装置200可形成双重稳焰作用，能提高单片热负荷燃烧适应范围，可解决小负荷不能做低的使用问题，使其减少分段，结构简单，制造方便，成本低，并能满足整机低氮排放的使用要求。
请参阅图5和图6，在一实施例中，为了在确保低氮燃烧的前提下，降低加工工艺的难度，所述分流孔120沿所述火排本体顶部130的长度方向间隔排布。进一步地，所述分流孔120包括多个第一分流孔121和多个第二分流孔122，多个所述第一分流孔121和多个所述第二分流孔122沿所述火排本体顶部130的长度方向间隔排布。
请参阅图6或者图10，在上一实施例的基础上，多个所述第一分流孔121和多个所述第二分流孔122沿所述火排本体顶部130的长度方向交替间隔排布。或者，在其它一些优选的实施例中，为了进一步提高燃气与空气二次接触的面积，所述第二分流孔122包括多个子分流孔122a，多个所述子分流孔122a沿所述火排本体顶部130的宽度方向排布，所述第一分流孔121的开孔面积大于所述第二分流孔122的开孔面积。这样，通过面积大小不同的分流孔120设置，提高燃气与空气二次接触的面积。
请参阅图3、图12、图15至17，在另一实施例中，金属网300的堆叠方式有很多种，例如：卷帘形或者S形等等。值得一提的是，为了提高金属网300的强度和提高火焰燃烧稳定性，每一层金属网相对两边的边缘弯折形成折弯部310，折弯处会产生张力，折弯后的金属网的强度更高。在此，折边处可以是宽度方向的两边，也可以是长度方向的两边，从效果的角度上去考量，金属网长度方向的两端折弯的张力更大，金属网的强度也更大，同时，每层金属网的折弯部310与另一层的折弯部310或者网相接，并使得相邻的两层金属网之间形成有间距，这样设置，可以使得气流流经金属网300的阻力减小，保证足够的气流。
请参阅图18至图21，值得一提的是，为了加强稳焰装置200结构的强度，所述稳焰装置200于所述敞口211处还设有加强筋220，所述加强筋220与所述金属网300固定连接；或者，所述加强筋220与所述火排本体100的顶部130固定连接。与此同时，为了提高火排10的燃烧率，所述稳焰装置200包括相互扣合设置的两个侧板，两个所述侧板分别设有侧向凸包230，所述侧向凸包230沿所述稳焰装置200的长度方向间隔排布；其中，所述侧向凸包230包括内凸包232和至少两个外凸包231；所述内凸包232凸向所述腔体210，所述至少两个外凸包231凸向所述火排10外侧；所述内凸包232的设于所述至少两个外凸包231之间。
为了方便描述介绍，两个侧板分别命名为第一侧板和第二侧板进行介绍：
具体的，第一侧板和第二侧板相互扣合形成，并且沿其长度方向分别设有多个侧向凸包230，且多个侧向凸包230沿第一侧板或第二侧板的长度方向间隔排列。所述侧向凸包230包括内凸包232和至少两个外凸包231；所述内凸包232凸向所述腔体210，所述至少两个外凸包231的凸起方向与所述内凸包232的凸起方向相反；如此，内外凸包231的设计，首先可以方便稳焰装置200安装时的定位，其次使得稳焰装置200与所述腔体210的外壁之间形成了通风通道，外凸包231保证火排10间的二次进风通道。优选地，为了方便加工，以及多个火排10的同时使用的场景下，便于排布和安装，所述第一侧板的凸包与所述第二侧板的侧向凸包230在火排本体100的宽度方向上对称分布。
另外，所述第一侧板和所述第二侧板设有向上延伸的导焰部240；示例性地，所述导焰部240可以由所述第一侧板和所述第二侧板的顶边沿竖直方向向上外侧延伸形成。通过在所述第一侧板和所述第二侧板的顶边上设置导焰部240，可以对燃烧面板处形成火焰起到导向的作用，以使侧焰朝向火排10单体的中心区域聚拢，有利于提高燃烧过程中热量的集聚效果。
请参阅图8至图17，在另一较佳的实施例中，所述火排本体100的顶部130呈板状，所述火排本体100具有自所述顶部130向其同一侧延伸设置的两侧板140，两所述侧板之间形成所述通气通道110，为了进一步提升火焰的稳定性，所述侧板上有出气口150，以连通所述通气通道110和所述间隙212，本实施例通过出气口150的设置，在两侧增多混合气体的出气空间，以便减小混合气流的阻力，从而使得混合气流可以火排10的上方停留的时间稍微更长，从而进一步提高了燃气燃烧的燃烧率，进一步降低燃气燃烧后氮气的含量。
在上一实施例的基础上，为进一步减小混合气流的阻力，所述出气口150的数量为多个。与此同时，为了进一步降低加工工艺的难度，多个所述出气口150在所述侧板上沿所述所述火排本体顶部130的长度方向间隔排布。进一步地，请参阅图17，所述出气口150的过流面积自所述通气通道110向所述间隙212逐渐增大。也就是说，所述出气口150呈喇叭形状设计，更进一步地，所述出气口150所在的部位朝向所述通气通道110凸起，以进一步减小混合气流的阻力。
本发明还公开一种火排10的制造方法，也就是如何将前述火排10的制造出来的方法，示例性地，该火排10的制造方法包括以下步骤：
S10,准备金属板、金属网以及稳焰片201；
S20,对所述金属板整形而形成具有通气通道110和分流孔120的火排本体100，所述分流孔120位于所述火排本体100的顶部130，并与所述通气通道110连通；
S30,对所述稳焰片201201整形而形成具有顶面敞口211的腔体210的稳焰装置200；
S40,将所述金属网300对应所述分流孔120的位置固定在所述火排本体100上；或者，将所述金属网300对应所述分流孔120的位置固定在所述稳焰装置200上；
S50,将所述稳焰装置200套设在所述火排本体100的上部。
示例性地，在本实施例中，对所述金属板整形而形成具有通气通道110和分流孔120的火排本体100，其中的金属板是厚度比较薄的金属板，需要具备一定的刚度和耐高温的性质。然后按照预设的形状对铁板进行整形，使得铁板形成火排本体100的初步形态，最后对金属板的另外三边进行裁切等，然后将金属板的另外三边扣合形成具有通气通道110和分流孔120的火排本体100。在此，需要注意的是，金属网300可以是对应所述分流孔120的位置贴设于火排本体100的内部，也就是说，所述金属网300其实位于通气通道110内。金属网300也可以是对应所述分流孔120的位置贴设于火排本体100的外表面，也就是说，所述金属网300位于稳焰装置200的顶部和所述火排本体100的顶部130之间，并且贴着所述火排本体100的顶部130设置(详情请参阅图3、图26和图28)。
在金属网300贴设在火排本体100内部的实施例中，将金属板的另外三边扣合形成具有通气通道110和分流孔120的火排本体100之前，需要先将金属网300先固定在火排本体100对应所述分流孔120的位置上。在金属网300贴设在火排本体100外部的实施例中，可以将金属网300直接固定在火排本体100对应所述分流孔120的位置，也可以是先将金属网300直接固定在稳焰装置200上，又或者是先将金属网300暂时预装在稳焰装置200或者是火排本体100上，将稳焰装置200套设在所述火排本体100的上部之后，在将金属网300与火排本体100或者稳焰装置200固定，也就是说，只需要最后确保金属网300贴设在所述对应所述分流孔120的位置贴设在所述火排本体100上即可。
另外，稳焰片201也是类似上述金属薄板的，稳焰装置200的其中一种制造方法通过对原始的稳焰片201进行整形，然后从两侧包裹火排本体100的上部，最后将两片稳焰进行扣合。或者，也可以是一块金属板，按照预设的形状进行冲压、折弯等工艺整形后形成具有顶面敞口211设置腔体210的稳焰装置200的初始形态，而后将其套在火排本体100的顶部130后，再进行扣合。值得一提的是，在其它实施例中，所述稳焰装置200于所述敞口210处设置有加强筋220，加强筋220通常与金属网300固定连接，或者是加强筋220通常与火排本体100的顶部130直接连接。
需要说明的是，上述的金属板一般选用的是薄铁板。上述金属网300与火排本体100的固定方式、金属网300与稳焰装置200的固定方式包括但不限于焊接，在此就不一一赘述。优选地，在焊接的方式中，优先选用点焊。
与传统的加工制造方法相比，本发明的制造方法只需要冲压、折弯裁切等工艺，减少了焊接加工方法的使用减少了加工工艺或者加工步骤，从而提升火排10的生产效率。
在上一实施例的基础上，所述对所述金属板整形而形成具有通气通道110和分流孔120的火排本体100，所述分流孔120位于所述火排本体100的顶部130，并与所述通气通道110连通的步骤包括：
S21，将所述金属板的两端向其同一侧折弯，以形成所述火排本体100的顶部130和自所述顶部130向其同一侧延伸设置的两侧板140；其中，在所述金属板折弯之前，于所述顶部130对应的位置冲裁出所述分流孔120，或者在所述金属板折弯之后，在所述顶部130冲裁出所述分流孔120；
S22，对两所述侧板进行冲压，以在两侧板140之间形成所述通气通道110。
其中，S21包含两种两种方案：
方案一：
S21a，将所述金属板的两端向其同一侧折弯，以形成所述火排本体100的顶部130和自所述顶部130向其同一侧延伸设置的两侧板140；
S21b，在所述金属板折弯之后，在所述顶部130冲裁出所述分流孔120。
方案二：
S21c，在所述金属板折弯之前，于所述顶部130对应的位置冲裁出所述分流孔120；
S21a，将所述金属板的两端向其同一侧折弯，以形成所述火排本体100的顶部130和自所述顶部130向其同一侧延伸设置的两侧板140。
示例性地，所述对所述金属板整形而形成具有通气通道110和分流孔120的火排本体100中，可以现在预定的位置先冲压出分流孔120，也可以先预留金属孔的位置，以预留的部位为中轴，将所述金属板的两端向其同一侧折弯，形成所述火排本体100的顶部130和自所述顶部130向其同一侧延伸设置的两侧板140。然后再根据通气通道110预设的形状和位置，对两所述侧板进行冲压，以使两侧板140扣合之后形成所述通气通道110。
在上一实施例的基础上，所述对两所述侧板进行冲压，以在两侧板140之间形成所述通气通道110的步骤包括：
按通气通道110预设的形状，于两所述侧板对应的位置进行冲压；
对两所述侧板其它三边的边缘裁剪后，将两侧板140扣合，并使得扣合后其中一个侧板的边缘包裹另一侧板的边缘。
示例性地，在上述根据通气通道110预设的形状和位置，对两所述侧板进行冲压之后，对两所述侧板其它三边的边缘进行裁剪，使得其中一个侧板的边缘包裹另一侧板的边缘，从而加强两侧边之间的紧密贴合，进而确保通气通道110的密封性。
在一实施例中，在所述对两所述侧板进行冲压，以在两侧板140之间形成所述通气通道110之前，还包括步骤：
于两所述侧板的预设位置开设出气口150；以使稳焰装置200套设于所述火排本体100上部之后，所述通气通道110连通所述间隙212。
本发明还提出一种燃烧器，该燃烧器包括前述的火排10，该火排10的具体结构参照上述实施例，由于本燃烧器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，燃烧器可以为大气式燃烧器、浓淡燃烧器或水冷燃烧器等其他形式的燃烧器。
在一实施例中，如图7所示，火排10可以为并排设置的多个。其中，火排10包括扣合设置的两个侧板两个侧板分别设有侧向凸包230，侧向凸包230邻近侧板的顶部130设置，且侧向凸包230的顶部130敞口211形成稳焰孔。
在一实施例中，第一侧板和第二侧板邻近顶部130边沿处分别设有多个侧向凸包230，且多个侧向凸包230沿第一侧板或第二侧板的长度方向间隔排列。侧向凸包230的内侧限定出与通气通道110连通的流道，所述流道的顶部130敞口211形成稳焰孔。其中，第一侧板和第二侧板上的两排稳焰孔分别位于火排本体100的两侧，且两排稳焰孔在火排10的宽度方向上对称分布。在燃烧过程中，位于分火装置两侧的两排稳焰孔处所形成的侧焰，可以对分火装置上方形成的火焰起到稳定作用，从而进一步提高燃烧器燃烧过程中的火焰稳定性。
在一实施例中，导焰部240可以由侧向凸包230的顶边沿，向上且相对水平方向朝向外侧延伸形成。通过在侧向凸包230上设置导焰部240，可以对稳焰孔处形成的侧焰起到导向的作用，以使侧焰朝向火排10的中心区域聚拢，有利于提高燃烧过程中热量的集聚效果。
本发明还提出一种热水器，该热水器包括前述的燃烧器，该燃烧器包括前述的火排，该火排的具体结构参照上述实施例，由于本燃烧器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (17)
1.一种火排，其特征在于，包括：
火排本体，所述火排本体形成通气通道；所述火排本体的顶部设置有与所述通气通道连通的分流孔；
稳焰装置，套设在所述火排本体的上部；所述稳焰装置内形成顶面呈敞口设置的腔体，所述腔体的侧壁与所述火排本体的表面之间形成有间隙，所述间隙与所述通气通道连通；以及
金属网，对应所述分流孔的位置贴设于所述火排本体上。
2.如权利要求1所述的火排，其特征在于，所述金属网的层数为多层。
3.如权利要求2所述的火排，其特征在于，所述金属网位于所述分流孔的下方。
4.如权利要求2所述的火排，其特征在于，所述分流孔包括多个第一分流孔和多个第二分流孔，所述第一分流孔的开孔面积大于所述第二分流孔的开孔面积。
5.如权利要求4所述的火排，其特征在于，多个所述第一分流孔和多个所述第二分流孔沿所述火排本体顶部的长度方向间隔排布。
6.如权利要求5所述的火排，其特征在于，多个所述第一分流孔和多个所述第二分流孔沿所述火排本体顶部的长度方向交替间隔排布。
7.如权利要求6所述的火排，其特征在于，所述第二分流孔包括多个子分流孔，多个所述子分流孔沿所述火排本体顶部的宽度方向排布。
8.如权利要求2所述的火排，其特征在于，所述稳焰装置于所述敞口处还设有加强筋，所述加强筋与所述金属网固定连接；或者，所述加强筋与所述火排本体的顶部固定连接。
9.如权利要求2所述的火排，其特征在于，至少一层金属网的边缘弯折形成折弯部。
10.如权利要求1至9中任意一项所述的火排，其特征在于，所述火排本体的顶部呈板状，所述火排本体具有自所述顶部向其同一侧延伸设置的两侧板，两所述侧板之间形成所述通气通道，所述侧板上有出气口，以连通所述通气通道和所述间隙。
11.如权利要求10所述的火排，其特征在于，所述出气口的数量为多个，多个所述出气口在所述侧板上沿所述所述火排本体顶部的长度方向间隔排布。
12.如权利要求10所述的火排，其特征在于，所述出气口处的过流面积自所述通气通道向所述间隙逐渐增大。
13.一种火排的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
准备金属板、金属网以及稳焰片；
对所述金属板整形而形成具有通气通道和分流孔的火排本体，所述分流孔位于所述火排本体的顶部，并与所述通气通道连通；
对所述稳焰片整形而形成具有顶面敞口的腔体的稳焰装置；
将所述金属网对应所述分流孔的位置固定在所述火排本体上；或者，将所述金属网对应所述分流孔的位置固定在所述稳焰装置上；
将所述稳焰装置套设在所述火排本体上部。
14.如权利要求13所述的火排制造方法，其特征在于，所述对所述金属板整形而形成具有通气通道和分流孔的火排本体，所述分流孔位于所述火排本体的顶部，并与所述通气通道连通的步骤包括：
将所述金属板的两端向其同一侧折弯，以形成所述火排本体的顶部和自所述顶部向其同一侧延伸设置的两侧板；其中，在所述金属板折弯之前，于所述顶部对应的位置冲裁出所述分流孔，或者在所述金属板折弯之后，在所述顶部冲裁出所述分流孔；
对两所述侧板进行冲压，以在两侧板之间形成所述通气通道。
15.如权利要求14所述的火排制造方法，其特征在于，所述对两所述侧板进行冲压，以在两侧板之间形成所述通气通道的步骤包括：
按通气通道预设的形状，于两所述侧板对应的位置进行冲压；
对两所述侧板其它三边的边缘裁剪后，将两侧板扣合，并使得扣合后其中一个侧板的边缘包裹另一侧板的边缘。
16.一种燃烧器，其特征在于，所述燃烧器包括如权利要求1至15任意一项所述的火排。
17.一种热水器，其特征在于，包括如权利要求16所述的燃烧器。
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