CN115116690A

CN115116690A - 软磁性粉末及压粉磁芯

Info

Publication number: CN115116690A
Application number: CN202210103220.1A
Authority: CN
Inventors: 深泽真之; 大岛泰雄; 山本豊
Original assignee: Tamura Corp
Current assignee: Tamura Corp
Priority date: 2021-03-23
Filing date: 2022-01-27
Publication date: 2022-09-27
Also published as: JP2022147119A; JP2023162305A; JP7337112B2

Abstract

本发明提供一种软磁性粉末及压粉磁芯，其可降低磁滞损失及涡电流损失，且可实现铁损的降低。软磁性粉末包含Fe‑Si系合金粉末。在Fe‑Si系合金粉末的表面，附着有Nb与熔点为900℃以下的玻璃的化合物。另外，Fe‑Si系合金粉末的平均粒径可为13.76μm以上。

Description

软磁性粉末及压粉磁芯

技术领域

本发明涉及一种软磁性粉末及包含所述软磁性粉末的压粉磁芯。

背景技术

在办公自动化(office automation，OA)设备、太阳能发电系统、汽车等各种用途中使用电抗器等线圈零件。线圈零件在芯装设有线圈。而且，作为所述芯，大多使用压粉磁芯。

压粉磁芯包括软磁性粉末、以及在软磁性粉末的周围所形成的绝缘层，以数吨(ton)～数十吨等高的压力将形成有所述绝缘层的软磁性粉末压实，来制作成形体。然后，通过对所述成形体进行被称为退火的热处理来制作压粉磁芯。

由于提高能量交换效率或低放热等要求，对于压粉磁芯，要求磁通密度变化中的能量损失小的磁特性。所谓与能量损失相关的磁特性，具体而言是指铁损(Pcv)。铁损(Pcv)是以磁滞损失(Ph)与涡电流损失(Pe)之和表示。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利第5929819号公报

[专利文献2]日本专利特开2017-098426号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

一直以来，实现降低磁滞损失的研究正推进。例如，如专利文献1那样，在晶粒粗大的情况下，获得低磁滞损失等之类的研究正推进。另外，如专利文献2那样，通过使芯与线圈间隔一定距离以上来实现涡电流损失的降低之类的研究正推进。但是，近年来，线圈零件的用途也多样化，进一步要求磁滞损失及涡电流损失的降低，即铁损的降低。

本发明是为了解决所述问题而成，其目的在于提供一种软磁性粉末及压粉磁芯，其可降低磁滞损失及涡电流损失，且可实现铁损的降低。

[解决问题的技术手段]

本发明人等人进行了努力研究，结果获得了以下见解：使Nb与玻璃结合而成的化合物附着于包含Fe-Si系合金粉末的软磁性粉末的表面，由此利用Nb将Fe-Si系合金粉末的表面的结晶结构修复为规则性的结构，磁滞损失可降低。另外，获得了通过玻璃作为绝缘被膜发挥作用，而涡电流损失降低的见解。

本发明是基于所述见解而成，本发明的软磁性粉末包含Fe-Si系合金粉末，在所述Fe-Si系合金粉末的表面，附着有Nb与熔点为900℃以下的玻璃结合而成的化合物。

另外，包含所述软磁性粉末的压粉磁芯也为本发明的一方式。

[发明的效果]

根据本发明，可获得一种软磁性粉末及压粉磁芯，其可降低磁滞损失及涡电流损失，且可实现铁损的降低。

附图说明

图1是表示实施例及比较例1、比较例2的磁滞损失的图表。

图2是表示软磁性粉末的平均粒径与磁滞损失的关系的图。

图3是表示软磁性粉末的平均粒径与涡电流损失的关系的图。

图4是表示软磁性粉末的平均粒径与铁损的关系的图。

图5是表示Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量和磁滞损失的关系的图。

图6是表示Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量和涡电流损失的关系的图。

图7是表示Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量和铁损的关系的图。

具体实施方式

对本实施方式的软磁性粉末及压粉磁芯进行详细说明。再者，本发明并不限定于以下说明的实施方式。

压粉磁芯为OA设备、太阳能发电系统、汽车等中所搭载的线圈零件的芯中使用的磁性体。压粉磁芯包含软磁性粉末。在软磁性粉末的表面，附着有铌(以下称为Nb)与玻璃的化合物。另外，附着有Nb与玻璃结合而成的化合物的软磁性粉末被绝缘层被覆。将被所述绝缘层被覆的软磁性粉末加压成形来制作成形体，并通过对所述成形体进行热处理而制作压粉磁芯。

作为软磁性粉末，使用以铁为主成分且含有Si的Fe-Si系合金粉末。Fe-Si系合金的粉末例如可列举：相对于Fe含有5.5wt％的Si的Fe-5.5％Si合金粉末、或者相对于Fe含有6.5wt％的Si的Fe-6.5％Si合金粉末，但Si相对于Fe的比率也可不为5.5％或6.5％。另外，Fe-Si系合金粉末中也可包含Co、Al、Cr或Mn。Fe-Si系合金粉末的粒径(中值粒径D50)优选为13.76μm以上。通过将粒径设为13.76μm以上，附着有Nb所带来的磁滞损失降低效果显著地显现。

Fe-Si系合金粉末优选为在附着Nb与玻璃结合而成的化合物之前，在真空环境或惰性气体环境即非氧化环境或大气中进行热处理。作为惰性气体，可列举H₂或N₂。作为热处理温度，优选为500℃以上且700℃以下。通过在500℃以上且700℃以下的温度范围内进行Fe-Si系合金粉末的热处理，磁滞损失降低。热处理的时间为2小时左右。

在Fe-Si系合金粉末的表面，附着有Nb与玻璃结合而成的化合物。所述化合物可附着于Fe-Si系合金粉末的各粒子的表面，也可附着于粒子的凝聚体的表面，也可混合存在这两种方式。另外，Nb与玻璃结合而成的化合物能够以覆盖粒子或粒子的凝聚体的整个表面的方式附着，也能够以覆盖粒子或粒子的凝聚体的一部分表面的方式附着。

这是推测，并不限定于所述机理，但认为附着于Fe-Si合金粉末的表面的Nb通过修复Fe-Si合金粉末的结晶中的晶格缺陷而使磁滞损失降低。另外，通过磷酸盐玻璃附着于Fe-Si合金粉末的表面，作为绝缘被膜发挥作用，涡电流损失降低。

而且，通过使与金属亲和性高的玻璃和Nb结合，即便是微量的Nb，也可有效率地使Nb附着于Fe-Si合金粉末的表面。假设在将使Nb粉末与树脂混合而成的混合物添加至Fe-Si合金粉末中的情况下，有时会在Fe-Si合金粉末的表面附着树脂，而不附着Nb。换言之，即便附着有混合物，也不一定附着有Nb。未附着有Nb的Fe-Si合金粉末的表面无法被修复，从而有时无法有效地获得磁滞损失的降低。为了提高使Nb附着于Fe-Si合金粉末的表面的可能性，混合物中含有的Nb的含量也需要增多。

另一方面，如本发明那样，若设为Nb与玻璃结合而成的化合物，则由于所述化合物中也包含Nb，因此对于化合物，Fe-Si合金粉末的表面附着有Nb。因此，与和Nb的混合物的情况相比，可高效地使Nb附着于Fe-Si合金粉末的表面。

玻璃可使用熔点为900℃以下的玻璃。例如，可使用磷酸盐玻璃等周知的玻璃。通过将熔点设为900℃以下，在压粉成形体的热处理中，玻璃软化，玻璃更容易扩展至Fe-Si合金粉末的表面。例如，在压粉成形体的热处理温度为650℃、玻璃的熔点为900℃那样热处理温度与玻璃的熔点分离的情况下，可通过调整热处理的时间来软化玻璃。

相对于Fe-Si系合金粉末，Nb与玻璃结合而成的化合物的添加量优选为0.1wt％以上且0.6wt％以下。另外，所述化合物中含有的Nb的含量优选为0.045wt％以上且0.27wt％以下。通过将化合物的添加量或化合物中含有的Nb的含量设为所述范围，可实现磁滞损失的降低。

进而优选为相对于Fe-Si系合金粉末，Nb与玻璃结合而成的化合物的添加量优选为0.2wt％以上且0.6wt％以下。另外，所述化合物中含有的Nb的含量优选为0.09wt％以上且0.27wt％以下。通过将化合物的添加量或化合物中含有的Nb的含量设为所述范围，不仅实现磁滞损失的降低，而且还实现涡电流损失的降低，其结果，铁损降低。

添加了Nb与玻璃结合而成的化合物之后，在氮环境中进行热处理。热处理温度优选为350℃～800℃。热处理的时间为10小时左右，但也可根据热处理温度适当变更。再者，在添加Nb与玻璃结合而成的化合物时，例如也可添加丙烯酸粘合剂等已知的粘合剂。粘合剂通过所述热处理蒸发，有时未附着于Fe-Si系合金粉末的表面，有时作为残留物残留。

在附着有Nb与玻璃结合而成的化合物的Fe-Si系合金粉末的外侧形成有绝缘层。即，在Nb与玻璃结合而成的化合物以覆盖粒子或粒子的凝聚体的整个表面的方式附着的情况下，绝缘层形成于Nb与玻璃结合而成的化合物的表面，在Nb与玻璃结合而成的化合物以覆盖粒子或粒子的凝聚体的一部分表面的方式附着的情况下，绝缘层的一部分也形成于Fe-Si系合金粉末的表面。

作为构成绝缘层的绝缘材料，包括硅烷偶联剂、硅酮寡聚物、硅酮树脂或这些的混合物。绝缘层可为单层，也可为多层。例如，绝缘层可包括按照种类分成各层的多层，也可为一种或混合了两种以上的绝缘材料的单层。

作为硅烷偶联剂，可使用氨基硅烷系、环氧硅烷系、异氰脲酸酯系硅烷偶联剂，特别优选为3-氨基丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油氧基丙基三甲氧基硅烷、三-(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)异氰脲酸酯。作为硅烷偶联剂的添加量，相对于Fe-Si系合金粉末，优选为0.10wt％以上、1.0wt％以下。通过将硅烷偶联剂的添加量设为所述范围，可提高软磁性粉末的流动性，并且可提高所成形的压粉磁芯的密度、磁特性、强度特性。

添加了硅烷偶联剂之后，将Fe-Si系合金粉末与硅烷偶联剂的混合物加热干燥。干燥温度优选为25℃～200℃。其原因在于：若干燥温度低于25℃，则有时溶剂残留从而绝缘被膜不完全。另一方面，若干燥温度高于200℃，则有时分解推进从而无法形成为绝缘被膜。干燥时间为2小时左右。

作为硅酮寡聚物，可使用：具有烷氧基硅烷基、不具有反应性官能基的甲基系、甲基苯基系的硅酮寡聚物；或具有烷氧基硅烷基及反应性官能基的环氧系、环氧甲基系、巯基系、巯基甲基系、丙烯酸甲基系、甲基丙烯酸甲基系、乙烯基苯基系的硅酮寡聚物；或者并非烷氧基硅烷基而具有反应性官能基的脂环式环氧系的硅酮寡聚物等。特别是，通过使用甲基系或甲基苯基系的硅酮寡聚物，可形成厚且硬的绝缘层。另外，考虑到绝缘层的形成容易度，也可使用粘度比较低的甲基系、甲基苯基系。

相对于Fe-Si系合金粉末，硅酮寡聚物的添加量优选为0.1wt％以上且2.0wt％以下。若添加量少于0.1wt％，则无法作为绝缘被膜发挥功能，涡电流损失增加，由此导致磁特性下降。若添加量多于2.0wt％，则会导致压粉磁芯的密度下降。

添加了硅酮寡聚物之后，将Fe-Si系合金粉末与硅酮寡聚物的混合物加热干燥。干燥温度优选为25℃～350℃。若干燥温度小于25℃，则膜的形成不完全，涡电流损失变高，损失增大。另一方面，若干燥温度大于350℃，则粉末会氧化，由此导致磁滞损失变高，损失增大。干燥时间为2小时左右。

硅酮树脂是在主骨架具有硅氧烷键(Si-O-Si)的树脂。通过使用硅酮树脂，可形成挠性优异的被膜。硅酮树脂可使用甲基系、甲基苯基系、丙基苯基系、环氧树脂改性系、醇酸树脂改性系、聚酯树脂改性系、橡胶系等。其中，特别是在使用甲基苯基系的硅酮树脂的情况下，可形成加热减量少、耐热性优异的绝缘层。

相对于Fe-Si系合金粉末，硅酮树脂的添加量优选为0.8wt％～2.0wt％。若添加量少于0.8wt％，则无法作为绝缘被膜发挥功能，涡电流损失增加，由此导致磁特性下降。若添加量多于2.0wt％，则会导致压粉磁芯的密度下降。

添加了硅酮树脂之后，将Fe-Si系合金粉末与硅酮树脂的混合物加热干燥。干燥温度优选为100℃～200℃。其原因在于：若干燥温度小于100℃，则有时绝缘被膜的形成不完全，从而涡电流损失会变高。另一方面，其原因在于：若干燥温度大于200℃，则粉末会成为无机物，无法发挥作为粘合剂的作用，保形性变差，从而有时成形体的密度及磁导率下降。干燥时间为2小时左右。

再者，在形成绝缘层时，也可添加水分。作为水分，可列举水、乙醇。作为添加水分的时机，是在软磁性粉末中混合了硅烷偶联剂或硅酮树脂等之后，或者在使硅烷偶联剂或硅酮树脂等加热干燥的初期阶段来添加。水分是通过呈薄雾状或喷雾状散布，或者以细水滴的形式滴下来添加。通过添加水分，硅烷偶联剂等所需的水解或缩合反应变得良好，芯的强度提高。水分通过加热干燥而蒸发，不残留于绝缘层。

对于在周围形成有绝缘层的Fe-Si系合金粉末，在添加了润滑剂之后，经过加压成形工序及成形体热处理工序，来制作压粉磁芯。作为润滑剂，例如可列举：硬脂酸及其金属盐以及亚乙基双硬脂基酰胺(ethylene bisstearylamide)、亚乙基双硬脂酰胺(ethylenebisstearoamide)、亚乙基双硬脂酸酯酰胺(ethylene bisstearateamide)等。

加压成形工序是通过对形成有绝缘层的Fe-Si系合金粉末进行加压成形来制作压粉成形体的工序。首先，将Fe-Si系合金粉末填充至模具中，然后，以10ton/cm²～20ton/cm²进行加压，形成压粉成形体。

在成形体热处理工序中，在氮气体中、氢气体中、氮与氢的混合气体、0.01％等的低氧环境等非氧化性环境中，以650℃以上且为比在Fe-Si系合金粉末的周围所形成的绝缘层被破坏的温度(例如设为900℃)低的温度进行压粉成形体的热处理。通过经过热处理来制作压粉磁芯。

基于实施例对本发明进行更详细说明。再者，本发明并不限定于下述实施例。

首先，制作实施例1及比较例1、比较例2的软磁性粉末，使用各软磁性粉末制作压粉磁芯。实施例1及比较例1、比较例2在软磁性粉末的表面有无磷酸盐玻璃或与磷酸盐玻璃结合的金属的种类不同。具体而言，不同点在于：实施例1使Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物附着于软磁性粉末的表面，与此相对，比较例1未添加Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物，比较例2附着有Sn与磷酸盐玻璃结合而成的化合物。关于其他方面，是以共同的工序及条件制作。实施例1及比较例1、比较例2的软磁性粉末及压粉磁芯的制作顺序如下那样。

首先，准备了Fe-5.5％Si合金粉末。将Fe-5.5％Si合金粉末在650℃的氮环境中进行2小时热处理。

相对于进行了热处理的Fe-5.5％Si合金粉末，实施例1添加了0.3wt％的Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物及0.75wt％的丙烯酸粘合剂。比较例2添加了0.3wt％的Sn与磷酸盐玻璃结合而成的化合物及0.75wt％的丙烯酸粘合剂。而且，实施例1及比较例2在氮环境中，以380℃的温度进行了10小时热处理。另一方面，比较例1未添加与Nb或Sn等金属结合的磷酸盐玻璃，在Fe-5.5％Si合金粉末的表面未附着Nb或磷酸盐玻璃。换言之，比较例1不进行本工序而进行了以下的工序。

然后，对Fe-5.5％Si合金粉末混合0.5wt％的硅酮寡聚物，并在200℃的大气中干燥2小时。出于消除凝聚的目的，将Fe-5.5％Si合金粉末通过网眼为250μm的筛子。对通过了筛子的Fe-5.5％Si合金粉末混合1.6wt％的固体成分为50％的硅酮树脂，在150℃的大气中干燥2小时，出于消除凝聚的目的，将Fe-5.5％Si合金粉末通过网眼为250μm的筛子。由此，实施例1及比较例2在附着有Nb或Sn与磷酸盐玻璃的化合物的Fe-5.5％Si合金粉末的外侧形成硅酮寡聚物的层，进而，在硅酮寡聚物的层的外侧层叠了硅酮树脂的层。另一方面，比较例1在Fe-5.5％Si合金粉末的表面形成硅酮寡聚物的层，进而，在硅酮寡聚物的层的外侧层叠了硅酮树脂的层。

然后，混合了0.5wt％的润滑剂(阿克蜡(Acrawax)(注册商标))。将添加了润滑剂的软磁性粉末填充至模具中，进行压制成形，获得外径为16.5mm、内径为11.0mm、高度为5.0mm的各压粉成形体。压制成形的压力以15ton/cm²进行。将各压粉成形体在氮环境中以850℃进行2小时热处理。

在如上所述制作的实施例1及比较例1、比较例2的压粉磁芯，利用φ0.5mm的铜线卷绕1次绕组20匝、2次绕组20匝的绕组，并测定了磁滞损失。测定条件设为频率100kHz、最大磁通密度Bm＝100mT。磁测量设备使用了BH分析器(岩通测量股份有限公司：SY-8219)。然后，利用以下的(1)～(3)式通过最小二乘法算出磁滞损失系数、涡电流损失系数，从而算出磁滞损失、涡电流损失及铁损。

Pcv＝Kh×f+Ke×f²··(1)

Ph＝Kh×f··(2)

Pe＝Ke×f²··(3)

Pcv：铁损

Kh：磁滞损失系数

Ke：涡电流损失系数

f：频率

Ph：磁滞损失

Pe：涡电流损失

将所测定的磁滞损失的结果示于表1及图1。图1是表示实施例1及比较例1、比较例2的磁滞损失的图表。

[表1]

	有无玻璃添加	Ph(kW/m<sup>3</sup>)
			比较例1	无玻璃添加	799
比较例2	加入Sn的玻璃	762
			实施例1	加入Nb的玻璃	682

如表1及图1所示，确认到添加了Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的实施例1和未添加玻璃的比较例1及添加了Sn与磷酸盐玻璃的化合物的比较例2相比，磁滞损失降低。推断其原因在于：通过使Nb附着于Fe-5.5％Si合金粉末的表面，Fe-5.5％Si合金粉末的表面的结晶结构成为规则性的结构。因此确认到，通过使Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物附着于Fe-Si系合金粉末的表面，磁滞损失降低。

接着，制作实施例2至实施例5及比较例3至比较例8的软磁性粉末，使用各软磁性粉末制作压粉磁芯，并测定了磁滞损失、涡电流损失及铁损。实施例2至实施例5及比较例3至比较例8如下述表2所示，作为软磁性粉末使用的Fe-5.5％Si合金粉末的粒径不同。

实施例2至实施例5及比较例3至比较例8中，将作为软磁性粉末而准备的Fe-5.5％Si合金粉末在650℃的氮环境中进行2小时热处理。然后，筛选进行了热处理的Fe-5.5％Si合金粉末，分别获得下述表2所示的粒径(中值粒径D50)的Fe-5.5％Si合金粉末。

另外，实施例2至实施例5及比较例3中，向与实施例1同样地分级的Fe-5.5％Si合金粉末添加0.3wt％的Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物及0.75wt％的丙烯酸粘合剂，并使Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物附着于Fe-5.5％Si合金粉末的表面。另一方面，比较例4至比较例8与比较例1同样地，未添加磷酸盐玻璃。关于其他方面，以与实施例1及比较例1、比较例2共同的工序及条件制作。

将以上的测定结果示于表2及图2～图4。图2是表示软磁性粉末的平均粒径与磁滞损失的关系的图。图3是表示软磁性粉末的平均粒径与涡电流损失的关系的图。图4是表示软磁性粉末的平均粒径与铁损的关系的图。

[表2]

如表2及图2、图3所示，确认到添加了Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的情况不仅磁滞损失降低降低，而且涡电流损失也降低，其结果，如图4所示，确认到铁损降低。推断这是通过磷酸盐玻璃附着于Fe-5.5％Si合金粉末的表面，作为绝缘被膜发挥作用，从而实现涡电流损失降低。

但是，若观察平均粒径为5.527μm的比较例3，则确认到尽管与实施例2至实施例5同样地添加了Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物，也难以获得磁滞损失的降低效果。这是推测，并不限定于所述机理，但在平均粒径为5.527μm的微粉末的情况下，原本就难以提升密度，从而密度处于下降的倾向。因此，认为由密度下降引起的磁滞损失的增加的影响相较于由Nb进行的结晶结构修复引起的磁滞损失降低效果而言大幅发挥作用。

另外，若将平均粒径为5.527μm的比较例3与比较例8进行比较，则确认到比较例3虽然涡电流损失降低，但是磁滞损失劣化。这也是推断，并不限定于所述机理，但认为通过添加玻璃，相较于未添加玻璃的比较例8，密度下降，结果磁滞损失增加。因此，确认到若将平均粒径设为13.76μm以上，则可获得磁滞损失的降低效果。

最后，制作实施例6至实施例14及比较例9至比较例29的软磁性粉末，并使用各软磁性粉末制作压粉磁芯。在实施例6至实施例14及比较例9至比较例29中，作为软磁性粉末，也准备了Fe-5.5％Si合金粉末。但是，以Fe-5.5％Si合金粉末的平均粒径(中值粒径D50)成为13.76μm的一种的方式筛选进行了热处理的Fe-Si系合金粉末。

另外，如下述表3～表5所示，使Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量不同而为0.3wt％。进而，对于成形体制作后的热处理环境，实施例6至实施例8及比较例9至比较例15的压粉磁芯是在氮环境中进行热处理，实施例9至实施例11及比较例16至比较例22的压粉磁芯是在0.01％的低氧环境中进行热处理，实施例12至实施例14及比较例23至比较例29的压粉磁芯是在氢环境中进行热处理。关于其他方面，以与实施例1及比较例1、比较例2共同的工序及条件制作。

然后，使用所述磁测量设备算出磁滞损失、涡电流损失及铁损。将其结果示于表3～表5及图5～图7。表3是在氮环境中对成形体进行热处理的实施例6至实施例8及比较例9至比较例15的结果。表4是在低氧环境中对成形体进行热处理的实施例9至实施例11及比较例16至比较例22的结果。表5是在氢环境中对成形体进行热处理的实施例12至实施例14及比较例23至比较例29的结果。再者，各表中所示的Nb的含量是根据以下情况导出：对Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物进行分析，结果Nb的含量为45％。图5是表示Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量和磁滞损失的关系的图。图6是表示Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量和涡电流损失的关系的图。图7是表示Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量和铁损的关系的图。

[表3]

[表4]

[表5]

如表4～表5及图4～图6所示，确认到在将Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量微量添加为0.01wt％的情况下，虽然磁滞损失及涡电流损失增加，但若自此起增加添加量，则磁滞损失及涡电流损失降低，当添加0.1wt％(Nb的含量为0.0450wt％)时，磁滞损失小于700(kW/m³)。而且，确认到当添加0.2wt％(Nb的含量为0.0900wt％)时，也实现涡电流损失的降低，铁损低于1000(kW/m³)。而且，所述倾向在任何环境中对成形体进行热处理的情况下均同样。

另一方面，若Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量多于0.6wt％(Nb的含量为0.2700wt％)，则磁滞损失增加，铁损增加。这是推测，并不限定于所述机理，但认为若添加量变多，则Nb不仅会修复，而且还会使结晶结构产生应变，因此磁滞损失增加。因此，确认到Nb与磷酸盐玻璃结合而成的化合物的添加量优选为0.1wt％以上且0.6wt％以下(Nb的含量为0.0450wt％以上且0.2700wt％以下)。另外，所述结果确认到即便在成形体的热处理环境为氮、氧、氢的任意的情况下均同样。

(其他实施方式)

在本说明书中，对本发明的实施方式进行了说明，但所述实施方式是作为例子来提示，并不意图限定发明的范围。如上所述的实施方式能够以其他各种方式来实施，且可在不脱离发明的范围的范围内进行各种省略或置换、变更。实施方式或其变形包含于发明的范围或主旨中，同样地包含于权利要求中所记载的发明及其均等的范围内。

Claims

1.一种软磁性粉末，其特征在于，

包含Fe-Si系合金粉末，

在所述Fe-Si系合金粉末的表面，附着有Nb与熔点为900℃以下的玻璃结合而成的化合物。

2.根据权利要求1所述的软磁性粉末，其特征在于，

所述Fe-Si系合金粉末的平均粒径为13.76μm以上。

3.根据权利要求1或2所述的软磁性粉末，其特征在于，

相对于所述Fe-Si系合金粉末，所述化合物的添加量为0.1wt％以上且0.6wt％以下。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的软磁性粉末，其特征在于，

所述化合物中的所述Nb的含量为0.045wt％以上且0.27wt％以下。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的软磁性粉末，其特征在于，

所述玻璃为磷酸盐玻璃。

6.一种压粉磁芯，其特征在于，

包含如权利要求1至5中任一项所述的软磁性粉末。