CN115094167A - 一种钢渣热闷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢渣热闷的方法。所述的方法包括下述步骤：步骤一：将熔融钢渣倒入装在渣罐车上的渣盘内，渣罐车从炼钢车间开至渣处理车间；步骤二：打开钢渣热闷坑坑盖，将熔融钢渣从渣罐倒入设置有格栅板的热闷渣盘中；渣盘本体内，所述的格栅板将所述的渣盘内的空间分格成若干互不连通的渣块腔；步骤三：闭合钢渣热闷坑坑盖，坑盖内部喷头喷水，水与熔融钢渣接触进行热闷过程；步骤四：热闷结束后，打开钢渣热闷坑坑盖，将热闷专用渣盘从钢渣热闷坑中吊出并装至外运汽车中，并将空的热闷渣盘吊入钢渣热闷坑中。本发明可以有效缩短钢渣热闷处理的时间，减少钢渣热闷过程中产生的烟气，在一定程度上降低企业的生产成本，符合我国可持续发展和节能减排等相关政策的要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢渣热闷的方法。
背景技术
现有钢渣热闷技术大多采用坑式热闷的形式，深度在4m以上，土建施工量较大，同时，因为一次需要处理较多的钢渣，钢渣直接倒在热闷坑内，装料时间较长，在2个小时以上，热闷坑深度较深，装在坑内的钢渣积压在渣坑底部，较难与水接触，达到所需要破碎效果的时间较长，通常在10个小时以上。热闷结束后，需要利用挖掘机将坑中的渣抓至汽车运走，整个出渣时间在2个小时以上，同时，伴随着挖掘机的抓运，会产生大量的粉尘，造成环境的污染。整个热闷过程的时间约在15小时左右。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种钢渣热闷的方法，
为达到上述目的，本发明一种钢渣热闷的方法，所述的方法包括下述步骤：
步骤一：将熔融钢渣倒入装在渣罐车上的渣盘内，渣罐车从炼钢车间开至渣处理车间；
步骤二：打开钢渣热闷坑坑盖，将熔融钢渣从渣罐倒入设置有格栅板的热闷渣盘中；渣盘本体内，所述的格栅板将所述的渣盘内的空间分格成若干互不连通的渣块腔；
步骤三：闭合钢渣热闷坑坑盖，坑盖内部喷头喷水，水与熔融钢渣接触进行热闷过程；
步骤四：热闷结束后，打开钢渣热闷坑坑盖，将热闷专用渣盘从钢渣热闷坑中吊出并装至外运汽车中，并将空的热闷渣盘吊入钢渣热闷坑中。
进一步的，热闷渣盘的格栅板上的每个分格的尺寸为200×200mm。
进一步的，所述的格栅板厚度5～20mm。
进一步的，所述的热闷渣盘两侧设置多对耳轴。
进一步的，所述的钢渣热闷坑的深度为热闷渣盘高度的2倍。
进一步的，在钢渣热闷坑坑盖内部顶面向下设有多个喷嘴。
进一步的，渣盘深度为0.8～1.2m；渣盘开口处面积不小于最小面积，最小面积＝转炉吨位×吨钢产生渣量/钢渣的密度/渣量的深度。
为达到上述目的，本发明钢渣热闷用渣坑，包括渣坑本体，在渣坑本体上铰接有渣坑盖；在所述的渣坑内设置有渣盘，在所述的渣盘内设置有格栅板，所述的格栅板将所述的渣盘内的空间分格成若干互不连通的渣块腔。
本发明将钢渣倒入热闷专用渣盘后，放置在热闷坑中，与传统热闷坑相比，此种方法热闷坑深度约为传统热闷方法的一半，减少前期建设土建施工量，同时装渣时间大幅缩短；熔融钢渣通过渣罐倒入热闷专用渣盘中，热闷专用渣盘面积大，深度浅，可以大幅减少钢渣热闷时间，渣盘中设有200×200mm的分隔，可以将熔融钢渣直接冷却至200mm以下的尺寸，降低后续钢渣筛分的工作量。热闷结束后，直接将热闷专用渣罐吊出，去除了挖掘机抓运的过程，这样可以有效缩短钢渣热闷处理的时间，减少钢渣热闷过程中产生的烟气。整个热闷流程的时间可以大幅缩短，在一定程度上降低企业的生产成本，符合我国可持续发展和节能减排等相关政策的要求。
附图说明
图1为本发明的示意图；
图中包括：转炉(1)，熔融钢渣(2)，渣罐(3)，渣罐车(4)，钢渣热闷坑(5)，钢渣热闷坑坑盖(6)，喷头(7)，热闷专用渣盘(8)，外运汽车(9)
图2为本发明热闷专用渣盘的平面示意图；
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述：
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
本实施例的一种钢渣热闷的方法对150t转炉生产过程中的产生的钢渣进行处理，如图1 所示，图1中包括转炉(1)，熔融钢渣(2)，渣罐(3)，渣罐车(4)，钢渣热闷坑(5)，钢渣热闷坑坑盖(6)，喷头(7)，热闷专用渣盘(8)，外运汽车(9)：其步骤为：
步骤一：转炉(1)出渣时将熔融钢渣(2)倒入装在渣罐车(4)上的渣罐(3)内，渣罐车(4)从炼钢车间开至渣处理车间；
步骤二：钢渣热闷坑坑盖(6)开启，将熔融钢渣(2)从渣罐(3)倒入热闷专用渣盘(8) 中；
步骤三：钢渣热闷坑坑盖(6)闭合，坑盖(6)内部喷头(7)喷水，水与熔融钢渣(2)接触进行热闷过程；
步骤四：钢渣热闷坑坑盖(6)开启，通过吊运将热闷专用渣盘(8)从钢渣热闷坑(5)中吊出并装至外运汽车(9)中，并将空的热闷专用渣盘(8)吊入钢渣热闷坑(5)中；
步骤五：外运汽车(9)将处理过后的钢渣外运，进行后续处理；
本发明直接将150转炉生产过程中产生的熔融钢渣(2)进行直接处理。
150t转炉每炉产生的熔融钢渣量(2)约为5.5m3，渣盘深度宜为0.8～1.2m；渣盘开口处面积不小于最小面积，最小面积＝转炉吨位×吨钢产生渣量/钢渣的密度/渣量的深度。吨钢产生渣量的单位为千吨。
钢渣的密度以3(可以钢厂实际生产情况为准)进行计算，可得渣量为16.5吨；以渣量厚度为0.6m进行计算，
渣盘最小面积＝150×0.165/3/0.6＝13.75m2。
因此，设计热闷专用渣盘(8)表面(开口处)尺寸约为6×3m，渣盘实际深度可选择在 0.8-1.2m，渣盘中设置有格栅板81，每个小格的尺寸的面积约为200×200mm，整个热闷用渣盘的容积约为11m3，可以装入两炉熔融钢渣(2)，热闷专用渣盘(8)设置两对耳轴82，热闷专用渣盘(8)与经过喷头(7)喷出的水反应面积大，可以加速熔融钢渣(2)冷却的速度，减少工艺所需的时间。
钢渣热闷坑(5)的尺寸约为7×7×2.5m，可以并排放入两个渣盘。
钢渣热闷坑坑盖(6)内部顶面设有15个喷头7。
一个热闷坑可以满足4炉钢水的渣处理量，控制生产节奏，装料时间可以控制在1个小时内，同时由于渣盘内钢渣的深度仅有0.6m左右，钢渣和水的接触面很大，可以大大加速钢渣热闷的过程，其热闷时间可以有效的缩短。而等待钢渣热闷结束后，仅需要利用吊车将渣盘吊出装在汽车上运出，不存在挖掘的工作，可以减小挖掘过程中的烟气，同时大大缩短出渣的时间。整个热闷过程总的时间也能控制在10个小时以内。
本发明将热闷专用渣盘放置在热闷坑中，与传统热闷坑相比，此总方法热闷坑深度约为传统热闷方法的一半，减少前期建设土建施工量；熔融钢渣通过渣罐倒入热闷专用渣盘中，渣盘中设有分隔，可以将熔融钢渣直接冷却至200mm以下的尺寸，降低后续钢渣筛分的工作量。热闷结束后，直接将热闷专用渣罐吊出，去除了挖掘机抓运的过程，这样可以有效缩短钢渣热闷处理的时间，减少钢渣热闷过程中产生的烟气，在一定程度上降低企业的生产成本，符合我国可持续发展和节能减排等相关政策的要求。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种钢渣热闷的方法，其特征在于：所述的方法包括下述步骤：
步骤一：将熔融钢渣倒入装在渣罐车上的渣盘内，渣罐车从炼钢车间开至渣处理车间；
步骤二：打开钢渣热闷坑坑盖，将熔融钢渣从渣罐倒入设置有格栅板的热闷渣盘中；渣盘本体内，所述的格栅板将所述的渣盘内的空间分格成若干互不连通的渣块腔；
步骤三：闭合钢渣热闷坑坑盖，坑盖内部喷头喷水，水与熔融钢渣接触进行热闷过程；
步骤四：热闷结束后，打开钢渣热闷坑坑盖，将热闷专用渣盘从钢渣热闷坑中吊出并装至外运汽车中，并将空的热闷渣盘吊入钢渣热闷坑中。
2.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷的方法，其特征在于：热闷渣盘的格栅板上的每个分格的尺寸为200×200mm。
3.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷的方法，其特征在于：所述的格栅板厚度5～20mm。
4.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷的方法，其特征在于：所述的热闷渣盘两侧设置多对耳轴。
5.根据权利要求1和要求3所述的一种钢渣热闷的方法，其特征在于：所述的钢渣热闷坑的深度为热闷渣盘高度的2倍。
6.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷的方法，其特征在于：在钢渣热闷坑坑盖内部顶面向下设有多个喷嘴。
7.根据权利要求1所述的一种钢渣热闷的方法，其特征在于：渣盘深度为0.8～1.2m；渣盘开口处面积不小于最小面积，最小面积＝转炉吨位×吨钢产生渣量/钢渣的密度/渣量的深度。
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