CN113699289A - 一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，属于钢渣处理技术领域。本发明步骤为：1)将装有1350℃‑1600℃熔融钢渣的渣盘放置入钢渣处理罐内；2)在钢渣处理罐内向1350℃‑1600℃熔融钢渣喷水；3)通过余热回收装置回收蒸汽中的热量。本发明可以有效回收利用熔融钢渣的热量，在一定程度上降低企业的生产成本，符合我国可持续发展和节能减排等相关政策的要求。
Description
技术领域
本发明涉及钢渣处理技术领域，更具体地说，涉及一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法。
背景技术
熔融钢渣的排放温度约1600℃，热量约1400MJ/t，大致相当于48kg标准煤燃烧释放的热量。目前，针对熔融钢渣的钢渣处理工艺有热泼，热闷及有压热闷法，其中热泼法和热闷法基本没有回收利用熔融钢渣的热量，有压热焖方法需要将熔融钢渣降温成800℃以下的固态钢渣进行处理，几乎没有回收利用熔融钢渣的热量，造成了大量的能量浪费。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，本发明直接将熔融钢渣进行渣处理，通过喷水、汽化、收集蒸汽等过程，回收利用熔融钢渣的热量，在一定程度上降低企业的生产成本，符合我国可持续发展和节能减排等相关政策的要求。
为达到上述目的，本发明熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，包括下述步骤：
1)将装有1350℃-1600℃熔融钢渣的渣盘放置入钢渣处理罐内；
2)在钢渣处理罐内向1350℃-1600℃熔融钢渣喷水；
3)通过余热回收装置回收蒸汽中的热量。
进一步的，
21)转炉出渣时将1350℃-1600℃熔融钢渣倒入装在渣盘车的渣盘内；
22)将渣盘通过吊运放置入钢渣处理罐中的支架上；
23)钢渣处理罐罐盖闭合，罐盖内部喷头喷水，水与熔融钢渣反应后产生的蒸气通过蒸气管道被余热回收装置回收，同时反应剩余的水通过支架进入钢渣处理罐底部排出；
24)钢渣处理罐罐盖开启，通过吊运将渣盘从钢渣处理罐中吊出外运。
进一步的，在所述的钢渣处理罐内放入的一个或多个渣盘。
进一步的，在钢渣处理罐底部一定距离装有支架，支架上部距钢渣处理罐顶部的距离大于一个渣盘的高度。
进一步的，钢渣处理罐侧壁上部与蒸气管道相连，钢渣处理产生的蒸气通过封闭罩车上部开口进入蒸气管道。
进一步的，钢渣处理罐罐盖内部顶面设有多个喷嘴。
进一步的，在钢渣处理罐罐盖侧壁设置有压力检测装置，以实时测量钢渣处理罐内部气压；当罐内压力大于预定值时，通过受授阀门控制排出。
进一步的，蒸气管道上设有余热回收装置。
为达到上述目的，本发明熔融钢渣余热回收的装置，包括钢渣处理罐在所述的钢渣处理罐上铰接有罐盖，在所述的罐盖内设置有喷淋头；在所述的钢渣处理罐侧壁上通过蒸气管道连接有余热回收装置。
进一步的，在所述的钢渣处理罐内设置有渣盘支架。
进一步的，在所述的钢渣处理罐底部设置有排水阀。
进一步的，在所述的钢渣处理罐上设置有泄压阀。
本发明通过喷入热焖装置的水被熔融钢渣加热汽化成蒸汽，熔融钢渣冷却、自解，蒸汽进行热量回收，可以直接有压热焖处理1350℃-1600℃左右的熔融钢，可以回收更多高温液态钢渣中的热量，从而收集更多蒸汽，取得了显著的技术效果；本发明在一定程度上降低企业的生产成本，符合我国可持续发展和节能减排等相关政策的要求。
附图说明
图1为本发明的示意图；
图中包括：转炉(1)，熔融钢渣(2)，渣盘(3)，渣盘车(4)，钢渣处理罐(5)，钢渣处理罐罐盖(6)，喷头(7)，支架(8)，排水管道(9)，排水阀门(10)，压力检测装置(11)，控制阀门(12)，蒸气管道(13)，余热回收装置(14)，外运汽车(15)
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述：
实施例1
本实施例的一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法对120t转炉生产过程中的产生的钢渣进行处理，包括转炉(1)，熔融钢渣(2)，渣盘(3)，渣盘车(4)，钢渣处理罐(5)，钢渣处理罐罐盖(6)，喷头(7)，支架(8)，排水管道(9)，排水阀门(10)，压力检测装置(11)，控制阀门(12)，蒸气管道(13)，余热回收装置(14)，外运汽车(15)其特征在于：其步骤为：
步骤一：转炉(1)出渣时将1350℃-1600℃熔融钢渣(2)倒入装在渣盘车(4)上的渣盘(3)内，渣盘车(4)从炼钢车间开至渣处理车间；
步骤二：钢渣处理罐罐盖(6)开启，渣盘(3)通过吊运放置入钢渣处理罐(5)中的支架(8)上；
步骤三：钢渣处理罐罐盖(6)闭合，罐盖(6)内部喷头(7)喷水，水与1350℃-1600℃熔融钢渣(2)反应后产生的蒸气通过蒸气管道(13)被余热回收装置(14)回收，同时反应剩余的水通过支架(8)进入钢渣处理罐(5)底部，通过排水阀门(10)由排水管道(9)排出；
步骤四：钢渣处理罐罐盖(6)开启，通过吊运将渣盘(3)从钢渣处理罐(5)中吊出并倾倒入外运汽车(15)中；
步骤五：外运汽车(15)将处理过后的钢渣外运，进行后续处理；
本发明直接将120转炉生产过程中产生的熔融钢渣(2)进行直接处理。
渣盘(3)的容积约为8m3，其总容积满足1炉钢水产生的渣量，渣盘(3)表面尺寸约为4.5×2.5m，渣厚度约为0.6m，渣盘(3)设置一对耳轴，渣盘(3)与经过喷头(7)喷出的水反应面积大，可以加速熔融钢渣(2)冷却的速度，减少工艺所需的时间。
钢渣处理罐(5)的尺寸约为8×8×5m，可以并排放入两个渣盘(3)。
距离钢渣处理罐(5)底部0.5m处装有支架(8)，支架(8)可以支撑放置在其上方的所有渣盘(3)，支架(8)上部距钢渣处理罐(5)顶部的距离约为3m。
钢渣处理罐(5)侧壁上部与蒸气管道(13)相连，钢渣处理产生的蒸气通过封闭罩车(2)上部开口进入蒸气管道(13)。
钢渣处理罐罐盖(6)内部顶面设有15个喷嘴(3)。
钢渣处理罐罐盖(6)侧壁设置有压力检测装置(11)，可以实时测量钢渣处理罐(5)内部气压，根据罐内压力，实时调节阀门(12)控制排出，保证钢渣处理罐(5)内保持有一定的压力。
蒸气管道(13)上设有余热回收装置(14)，可以回收钢渣处理过程中产生蒸气所含的热量。
本发明通过喷入热焖装置的水被熔融钢渣加热汽化成蒸汽，熔融钢渣冷却、自解，蒸汽进行热量回收，可以直接有压热焖处理1400℃左右的熔融钢，可以回收更多高温液态钢渣中的热量，从而收集更多蒸汽，取得了显著的技术效果；本发明在一定程度上降低企业的生产成本，符合我国可持续发展和节能减排等相关政策的要求。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于，所述的方法包括下述步骤：
1)将装有1350℃-1600℃熔融钢渣的渣盘放置入钢渣处理罐内；
2)在钢渣处理罐内向1350℃-1600℃熔融钢渣喷水；
3)通过余热回收装置回收蒸汽中的热量。
2.如权利要求1所述的熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于，所述的方法具体为：
21)转炉出渣时将1350℃-1600℃熔融钢渣倒入装在渣盘车的渣盘内；
22)将渣盘通过吊运放置入钢渣处理罐中的支架上；
23)钢渣处理罐罐盖闭合，罐盖内部喷头喷水，水与熔融钢渣反应后产生的蒸气通过蒸气管道被余热回收装置回收，同时反应剩余的水通过支架进入钢渣处理罐底部排出；
24)钢渣处理罐罐盖开启，通过吊运将渣盘从钢渣处理罐中吊出外运。
3.根据权利要求1所述的熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于：在所述的钢渣处理罐内放入的一个或多个渣盘。
4.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于：在钢渣处理罐底部一定距离装有支架，支架上部距钢渣处理罐顶部的距离大于一个渣盘的高度。
5.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于：钢渣处理罐侧壁上部与蒸气管道相连，钢渣处理产生的蒸气通过封闭罩车上部开口进入蒸气管道。
6.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于：钢渣处理罐罐盖内部顶面设有多个喷嘴。
7.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于：在钢渣处理罐罐盖侧壁设置有压力检测装置，以实时测量钢渣处理罐内部气压；当罐内压力大于预定值时，通过受授阀门控制排出。
8.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣渣处理过程中余热回收的方法，其特征在于：蒸气管道上设有余热回收装置。
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